液固循环流化床换热器的制作方法

本发明属于化工领域，具体的，属于化工换热设备长周期运行领域，涉及一种液固循环流化床换热器，广泛应用于解决管程走液相，且管程容易发生结垢堵塞的管壳式换热器的长周期运行问题。

背景技术：

换热器在石油、化工、能源等行业被广泛使用。然而，随着使用时间的增加，换热器不可避免的存在污垢粘附现象，从而导致换热器的换热效率降低，阻力增加，影响换热器的正常运行。

开发液固循环流化床换热器替换传统换热器，可以提高换热器换热效果，有效延长装置运行时间，具有重大的经济效益。文献US005676201A公开了一种外循环流化床换热器。该流化床换热器未充分考虑固体颗粒均布问题，因而长周期下维持传热效果能力不强。文献CN202709856U公开了一种应用Kenics静态混合器的水平液固循环流化床换热器。该流化床换热器固体颗粒不能有效循环和均布，且只能用于卧式换热器。文献CN1259650A公开了一种采用换热室的换热器。该换热器通过换热室内一根带有固体颗粒的U型换热管进行简单换热，效果明显不如上述流化床换热器。综上所述，解决固体颗粒的均布问题是增强其长周期下维持传热能力的关键技术之一。而现有技术均未能很好解决这一问题。

本发明提供一种液固循环流化床换热器，通过分布箱、分布盘和分布板等多个设备来实现固体颗粒在流化床换热器管程中的均布，有针对性的解决了上述问题。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是现有技术中换热器管程易结垢，长周期使用后换热效果明显下降的问题，提供一种液固循环流化床换热器。该液固循环流化床换热器具有固体颗粒分布均匀，长周期维持传热效果能力强的优点。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案如下：一种液固循环流化床换热器，该液固循环流化床换热器由下管箱1、换热器列管2、上管箱3、液固分离器4、下降管5、固体颗粒槽6、液体储槽7、液体循环泵8组成；其中分布箱9安装在下管箱1内，、分布盘10和分布板11安装在分布箱9内，分布板11安装在分布盘10之上，分布箱9通过细管12和换热器列管2相连，换热器列管2和上管箱3相连，上管箱3连接液固分离器4，液固分离器4分出来两路，一路固相通过下降管5连接固体颗粒槽6，另一路液相连接液体储槽7，液体储槽7通过液体循环泵8连接分布箱9，固体颗粒槽6连入从液体循环泵8到分布箱9的管路。

上述技术方案中，所述分布箱9为上下开口的喇叭形或圆锥形。所述分布箱9小口直径与下管箱1进口段管径相同，分布箱9小口端连接下管箱1进口段，所述分布箱9大口直径与换热器筒径相同，分布箱9大口端通过细管12和换热器列管2相连。所述分布箱9高度为换热器列管2长的0.1～0.3倍。

上述技术方案中，所述细管12为圆管，细管12直径为固体颗粒直径的1.2～3倍，细管12长度为8～15mm，每2～4根细管12以中心对称方式排布，并与一根换热器列管2相连。

上述技术方案中，所述分布盘10为周边开小孔的旋转体，其中旋转体为圆柱、圆锥、圆台或半圆球中的一种。分布盘10安装在分布箱9内，分布盘10中心轴和分布箱9中心轴重合。分布盘10垂直投影的最大长度小于等于换热器筒体直径的0.3倍。分布盘10高度小于等于其垂直投影的最大长度。分布盘10的开孔率为40％～70％，开孔孔径为固体颗粒平均粒径的1.5～2倍。

上述技术方案中，所述分布板11为多孔板。分布板11的正面结构为圆型、环型、翅片型和栅条型中的一种。分布板11的侧面结构为平面型、上凸型、下凸型、凸透型、凹透型中的一种。分布板11安装在分布箱9内。分布板11安装在分布盘10的上方，分布板11和分布盘10之间的距离大于等于30mm。分布板11直径为分布盘10垂直投影最大长度的1.5～2倍。分布板11厚度为5mm～10mm。分布板11开孔率为50％～80％。开孔直径大于等于固体颗粒平均粒径的2倍。对于任意两个开孔，距离分布板11中心远的开孔孔径大于等于距离分布板11中心近的开孔孔径。上述技术方案中，所述液固分离器4是重力沉降式或旋流分离器的一种。

上述技术方案中，所述液固循环流化床换热器所使用的固体颗粒为惰性颗粒，具体指堆密度大于液相密度，具有一定硬度和强度，且不与使用场合系统内介质发生反应的固体颗粒，优选硅酸锆珠、刚玉球、瓷球、氧化铝珠、硅酸锆珠、玻璃珠、钢球、工程塑料、聚甲醛颗粒、聚四氟乙烯颗粒、小石子、切碎的金属丝、胶球中的一种或多种，更优选玻璃珠、氧化铝珠和硅酸锆珠。固体颗粒平均粒径为2mm～5mm。固体颗粒在所述液固循环流化床换热器内的平均体积固含率为3％～8％。

为解决上述技术问题之二，采用一种液固循环流化床换热器的方法。液固循环流化床换热器列管内循环液相粗环氧丙烷，壳程循环冷却水。

上述方法中，液相粗环氧丙烷从液体储槽7经液体循环泵8后打入分布箱9，与分布箱9内固体颗粒混合后，将固体颗粒流化；液固混合物依次经过分布盘10和分布板11后，通过细管12进入换热器列管2，固体颗粒在流化状态下反复冲刷换热器列管2壁面，在固体颗粒的冲刷下，污垢就不易在换热器列管2壁面粘附而结聚；液相粗环氧丙烷和壳程中的冷却水完成换热。

上述方法中，固体颗粒在液固循环流化床换热器中循环，液相粗环氧丙烷可以部分从液体储槽)抽出，去往后续系统，也可以不抽出，全部完成循环。

上述方法中，液固循环流化床换热器列管2中液相粗环氧丙烷流速的操作范围为1.5m/s～4m/s。

本发明的技术方案及方法中，所述分布箱9、分布盘10、分布板11的材质为不锈钢或者惰性材料中的一种，优选316L不锈钢或者聚四氟乙烯中的一种。

本发明的技术方案及方法中，以内壁温度和主流温度的温度差以及热通量来计算传热系数，以传热系数随时间的变化规律来判断管程结垢情况，从而作为长周期下维持传热效果能力的判断依据。

采用本发明的技术方案，一种由下管箱1、换热器列管2、上管箱3、液固分离器4、下降管5、固体颗粒槽6、液体储槽7、液体循环泵8组成的，下管箱1内安装分布箱9，分布箱9内安装分布盘10和分布板11的液固循环流化床换热器，取得了连续运行200天后传热系数仍为原来98％的较好技术效果。

附图说明

图1为本发明所述液固循环流化床换热器的示意图。

图2为本发明所述液固循环流化床换热器的分布箱、细管和换热器列管连接示意图。

图3为本发明所述液固循环流化床换热器单根换热器列管和细管连接排布示意图。

图4为本发明所述液固循环流化床换热器的分布盘示意图。

图5为本发明所述液固循环流化床换热器的分布板示意图。

图1中，1为下管箱；2为换热器列管；3为上管箱；4为液固分离器；5为下降管；6为固体颗粒槽；7为液体储槽；8为液体循环泵；9为分布箱；10为分布盘；11为分布板，12为细管。分布盘10和分布板11安装在分布箱9之内，分布盘10在下，分布板11在上，分布箱9安装在下管箱1之内。分布箱9通过细管12和换热器列管2相连，换热器列管2和上管箱3相连，上管箱3连接液固分离器4，液固分离器4出来两路，一路固相通过下降管5连接固体颗粒槽6，另一路液相连接液体储槽7，液体储槽7通过液体循环泵8连接下管箱1，固体颗粒槽6连入从液体循环泵8到下管箱1的管路。

液体从液体储槽7经液体循环泵8后打入下管箱1，固体颗粒引入下管箱1之后和液相混合，依次进入分布盘10和分布板11，然后通过细管12进入换热器列管2，冲刷换热器列管2后进入上管箱3，然后进入液固分离器4，在液固分离器4中液相和固相分离，液相循环回液体储槽7，固相经过下降管5后进入固体颗粒槽6，从固体颗粒槽6下来的固体颗粒和循环液相混合，再次进入下管箱1，完成固体颗粒循环。

本发明所述之分布盘12和分布板11的开孔方式不止于图4和图5所示。

下面通过实施例和对比例对本发明作进一步阐述，但本发明的方法并不仅限于此。

具体实施方式

下面结合实施例，进一步说明本发明的方法。

【实施例1】

采用图1所示的液固循环流化床换热器应用于某环氧丙烷装置皂化废液处理单元，该液固循环流化床换热器内设588根换热器列管，每根管长4500mm，管径为Φ22×1.5mm，管子呈正三角形排列。固体颗粒采用玻璃珠，平均粒径5mm，固体颗粒在该液固循环流化床换热器内的平均体积固含率为3％。液相为水，流速为1.5m/s。分布箱为图2所示圆锥形。分布箱高度450mm。细管直径6mm，长度8mm，每根换热器列管排布4根细管。分布盘为图4所示圆柱型，其直径和高度均为0.1倍换热器筒体直径，开孔率40％，孔径为8mm。分布板为图5所示单层平面翅片型多孔板，直径为1.5倍分布盘垂直投影最大长度，厚度5mm，开孔率50％，最小孔径10mm，离开分布盘30mm。该条件下，连续运行200天后传热系数仍为原来的94％。

【实施例2】

采用和实施例1相同的液固循环流化床换热器应用于某环氧丙烷装置皂化废液处理单元，，固体颗粒采用玻璃珠，平均粒径2mm，固体颗粒在该液固循环流化床换热器内的平均体积固含率为8％。液相为水，流速为4m/s。分布箱为图2所示喇叭形。分布箱高度为1350mm。细管直径为6mm，长度15mm，每根换热器列管排布4根细管。分布盘为图4所示圆锥型，下底直径和高度均为0.3倍换热器筒体直径，开孔率70％，孔径为4mm。分布板为图5所示单层上凸型圆形多孔板，直径为2倍分布盘垂直投影最大长度，厚度10mm，开孔率80％，最小孔径6mm，离开分布盘40mm。该条件下，连续运行200天后传热系数仍为原来的97％。

【实施例3】

采用和实施例1相同的液固循环流化床换热器应用于某环氧丙烷装置皂化废液处理单元，，固体颗粒采用氧化铝珠，平均粒径5mm，固体颗粒在该液固循环流化床换热器内的平均体积固含率3％。液相为水，流速为1.5m/s。分布箱为图2所示圆锥形。分布箱高度为450mm。细管直径为6mm，长度8mm，每根换热器列管排布3根细管。分布盘为图4所示圆台型，下底直径为0.1倍换热器筒体直径，高度为0.08倍换热器筒体直径，开孔率40％，孔径为8mm。分布板为图5所示单层下凸型栅条型多孔板，直径为1.5倍分布盘垂直投影最大长度，厚度10mm，开孔率50％，最小孔径10mm，离开分布盘30mm。该条件下，连续运行200天后传热系数仍为原来的93％。

【实施例4】

采用和实施例1相同的液固循环流化床换热器应用于某环氧丙烷装置皂化废液处理单元，，固体颗粒采用氧化铝珠，平均粒径2mm，固体颗粒在该液固循环流化床换热器内的平均体积固含率8％。液相为水，流速为4m/s。分布箱为图2所示喇叭形。分布箱高度为1350mm。细管直径为6mm，长度15mm，每根换热器列管排布2根细管。分布盘为图4所示半圆球型，直径为0.3倍换热器筒体直径，高度为0.25倍换热器筒体直径，开孔率70％，孔径为4mm。分布板为图5所示单层凹透型圆环型多孔板，直径为2倍分布盘垂直投影最大长度，厚度5mm，开孔率80％，最小孔径6mm，离开分布盘40mm。该条件下，连续运行200天后传热系数仍为原来的98％。

【对比例1】

采用流化床换热器应用于某环氧丙烷装置皂化废液处理单元，该流化床换热器参照和实施例1相同的液固循环流化床换热器，只是不设置分布箱、分布盘和分布板，固体颗粒采用玻璃珠，平均粒径2mm，固体颗粒在该流化床换热器内平均体积固含率为8％。液相为水，流速4m/s。该条件下，连续运行200天后传热系数变为原来的78％。

【对比例2】

采用传统的某环氧丙烷装置皂化废水换热器，液相为水，流速为4m/s，连续运行200天后传热系数仅为原来的46％。