一种炉体保温内胆的制作方法

本发明涉及加热炉技术领域，特别是一种炉体保温内胆。

背景技术：

现有的热风炉对工件进行钎焊时，大多都是通过辐射对流的加热方式，这种加热方式容易导致工件受热不均匀，从而产生热变形，大大提高次品率，提高生产成本。另外，现有技术中的加热体与工件之间没有隔离，若工件距离加热体较近，使得工件在靠近加热体的那一端温度会高于其他位置的温度，导致工件受热不均匀。

另外，即使炉体内有隔板，现有的隔板并不是用于将工作腔与加热腔分离，并且一方面不适用于高温环境，强度低，不能用在高承烧承压场合，通用性差；另一方面，现有的隔板尺寸固定，不适用于大型炉体中。

技术实现要素：

本发明的目的是克服现有技术的上述不足而提供一种耐高温，强度大，可拼接，使工件受热均匀的炉体保温内胆。

本发明的技术方案是：一种炉体保温内胆，包括内胆本体，所述内胆本板的腔体连接有隔板，所述隔板为多空腔的格栅结构；隔板将内胆本体分成至少两个腔体，其中有一腔体为工作腔。

本发明具有以下优点：在内胆本体内设置格栅结构的隔板，在对工作腔内的工件进行热风加热时，热气体能够均匀流过隔板的每个空腔，使工件均匀受热；当对工件进行冷却时，冷气体也能够均匀流过隔板的每个空腔，一方面使工件均匀冷却，大大提高工件焊接质量；另一方面，隔板也能够快速冷却。

通过隔板可以将内胆本体分成至少两个腔体，如工作腔和加热腔、工作腔和冷却腔、或者工作腔、加热腔和冷却腔等。加热腔内可设置加热元件，如电阻丝、加热器等。冷却腔内可设置冷却器或水冷夹套等。当然，本发明还可以只设置工作腔，另一腔体为空，这样，可缩小工作腔的体积，使得工件加热或冷却更加集中，而加热装置和冷却装置安装在炉体的外部，通过循环管道向内胆本体内通入热气体或冷气体。

进一步，所述隔板采用碳碳材料、碳化硅、刚玉、不锈钢、碳钢、铜或铜合金制成。这些材料具有耐高温、散热快、线膨胀系数低、强度高、耐腐蚀等优点。

进一步，所述隔板的的至少一端厚度缩小，缩小的部分插入卡槽内，进行连接固定。通过将隔板的一端缩小，能够更好地进行连接固定，连接后不会产生松动。

进一步，所述卡槽为另一隔板的内腔或者其他带槽的卡槽件。当卡槽为另一隔板的内腔时，可将多块隔板拼接成一体，即缩小的部分插入另一隔板的内腔，形成长度更长的隔板。另外，隔板的一端厚度缩小，可形成阶梯状，使隔板刚好套入另一隔板的空腔中，实现对接，各隔板之间的空腔相连通，且隔板对接后刚好使表面平齐。当然，卡槽也可以是其他带槽的卡槽件，例如将卡槽件设于炉体内，隔板缩小的部分插入卡槽件的槽体内，进行固定，实现与炉体之间的连接。

进一步，所述缩小的部分插入卡槽内，通过焊接、铆接、螺接或胶接中的至少一种方式进行连接固定。

进一步，所述隔板的内表面和/或外表面设有碳化硅涂层。碳化硅涂层能够使板体具有高熔点、高硬度、耐腐蚀、耐磨、抗氧化等优点，特别是在1800-2000℃范围，具有良好的抗烧蚀性能，进一步增强板体的高承烧承压性能。

进一步，所述内胆本体为整体内胆或由多节内胆拼接构成。

进一步，所述内胆本体包括外壳、保温层和内壳。保温层优选将陶瓷棉与碳毡结合，可大大提高保温效果。

进一步，所述内壳的材质为碳碳板、碳化硅板、刚玉板、石墨板、钼板或钨板中的一种，可耐高温，且强度高。

进一步，所述隔板的一端为进气口，另一端为出气口。冷气体或热气体从隔板的一端进气，另一端出气，实现热风或冷风的循环。

进一步，所述内胆的一侧安装有高温风机，高温风机耐温≥450℃。优选地，高温风机耐温≥600℃；更优选地，高温风机耐温≥800℃；进一步优选地，高温风机耐温≥1000℃，再进一步优选地，高温风机耐温≥1500℃。

本发明中，可以是将高温风机的电机设于内胆本体的外部，电机的部分轴和叶轮位于工作腔内。也可以是将高温风机的电机、电机轴和叶轮均设于内胆本体的内部，这样，就可以大大缩短电机轴的长度，提高风机叶轮转动时的稳定性。

伸入内胆本体内部的电机、电机轴均被带水冷夹套的壳体包裹，从而能够使得伸入高温区内的电机和电机轴全部被冷却，即伸入高温区内的整个部分不会因过热而受损或断裂，也不会影响电机和电机轴的机械性能，大大提高使用寿命。

本发明的有益效果：一方面能够使工件均匀受热或冷却，大大提高焊接质量；另一方面，内胆均采用耐高温材料制成，可耐温≥450℃，可用于高承烧承压场合；另外，通过将隔板的一端缩小，缩小的一节插入卡槽内，能够更好地连接隔板，使得隔板连接后不会产生松动，且无论多大体积的炉体，隔板通过上述的连接结构，可适用任何炉体，通用性强。

附图说明

图1是本发明实施例1的结构示意图；

图2是本发明实施例1工件钎焊的结构示意简图；

图3是本发明实施例1隔板的结构示意图；

图4是本发明实施例1隔板之间连接的结构示意图；

图5是本发明实施例1工件结构示意图。

具体实施方式

以下将结合说明书附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明。

实施例1

如图1和图2所示：一种炉体保温内胆，包括内胆本体1，内胆本板1的腔体连接有隔板2，隔板2为多空腔的格栅结构；隔板2将内胆本体1分成两个工作腔11和加热腔12，加热腔12设于工作腔11的上侧。工作腔11内放置工件，加热腔12内设有加热电阻丝121。高温风机4的电机、电机轴和叶轮均设于工作腔内部，电机的外壳设置有水冷夹套，水冷夹套的前端呈锥形包住电机轴，电机轴穿过带水冷夹套的外壳。本实施例的高温风机4为高温离心风机。

如图3和图4所示：本实施例的隔板2数量为三块，三块隔板均采用格栅结构，即隔板2的内腔为排列的多个空腔21，可形成气道。一隔板2的端部厚度缩小，呈阶梯状，缩小的一节套入另一隔板的内腔中。相邻隔板2的连接位置处均设有孔，孔相互对应，相邻隔板2套接后通过螺栓22连接，使得三块隔板的内腔相通，形成一整体，整个隔板2与炉体的内胆本体1之间通过螺栓固定。螺栓的材质为碳碳、石墨、钼、钨或碳化硅等耐高温材质。

隔板2采用碳碳材料制成，强度高，耐高温，耐腐蚀。隔板2的表面设有碳化硅涂层。

本实施例中，内胆本体1为整体内胆，内胆本体1包括外壳15、保温层和内壳16。

内壳16的材质为碳碳板。保温层包括陶瓷棉层13和碳毡层14，碳毡层14为内层，陶瓷棉层13为外层。

外壳15的材质为不锈钢。外壳15的表面布置有多个孔洞，孔洞向外凸或向内凹。外壳15的钢板与孔洞两侧连接，形成类似波纹形的可伸缩结构。这样，当外壳15受热或热冷产生膨胀或收缩时，通过孔洞，就不会产生应力集中，从而大大提高使用寿命。

本实施例的一个具体工作方式为：

如图5所示：工件3包括第一面板31、第二面板32以及设于二者之间的多个芯管33。

芯管33的截面形状为圆形或n边形，n≥3，或者截面形状为异形结构，如角型。工字型、凹槽型等。本实施例的芯管优选为圆管。多个芯管之间排列后形成贯通的气道，芯管33与面板之间设有铜钎料34。芯管33的上下两端设有翻边35。

如图2所示：将上述工件3置于工作腔11内，对工件3进行钎焊。钎焊时，保护气体被高温风机引至加热腔，经加热电阻丝121加热后变成热气体，一部分热气体直接工作腔11，另一部分气体进入隔板2的格栅腔内，这样，一方面，通过隔板2的遮挡，使得热气体均匀进入工件3内，如果没有隔板，就容易使工件在靠近加热电阻丝那一部分的温度高于其他部分的，导致钎焊不均匀，而加入隔板，能够使热气体通过隔板均匀的流入工件的内腔中，即热气体与每个芯管33接触，使工件3的上下左右前后端的温度接近，大大提高均温性，这样，工件就不会因为热差而产生而变形。当钎焊完毕后，关闭高温风机4和加热电阻丝121。在炉体的外侧设有快冷风机5，被冷却后的气体被快冷风机5引至炉体内，一部分冷气体直接进入工作腔，还有一部分冷气体进入隔板2的格栅腔内，这样，工件的上下左右前后端的温度接近，使工件冷却均匀，提高钎焊质量，且隔板和底板也能得到冷却。

本实施例一方面能够使工件均匀受热或冷却，大大提高焊接质量；另一方面，内胆均采用耐高温材料制成，可耐温≥450℃；另外，通过将隔板的一端缩小，缩小的一节套入另一隔板的内腔中，能够更好地连接两块隔板，使得隔板之间连接后不会产生松动，且无论多大体积的炉体，本实施例的隔板通过上述的连接结构，可适用任何炉体，通用性强。

实施例2

与实施例1的区别在于，内胆本体由多节内胆组成，多节内胆的节间可用带槽的折弯板连接，即相邻两个内胆的板体插入折弯板两端的槽中，并焊接成一体。

其他结构同实施例1。

实施例3

与实施例1的区别在于，内胆内壳的板材为单层平板。板材拼缝用薄平板覆盖，薄平板与基材件用高温胶粘接，并用碳碳制成的螺栓压紧。高温胶的剪切强度大于5mpa。

其他结构同实施例1。

实施例4

与实施例1的区别在于，隔板将内胆本体分成两个工作腔和加热腔，加热腔设于工作腔的下侧。工件置于隔板上，这样，可加快钎焊速度。

其他结构同实施例1。

实施例5

与实施例1的区别在于，隔板采用不锈钢制成，耐高温、耐腐蚀，重量轻，使用寿命长。

其他结构同实施例1。

实施例6

与实施例1的区别在于，内胆内壳的材质为碳化硅板。

其他结构同实施例1。

实施例7

与实施例1的区别在于，三块隔板之间通过钎焊连接成一体，即隔板一端缩小的一节位置处设有铜钎料，通过钎焊形成一体。

其它结构同实施例1。

实施例8

与实施例1的区别在于，三块隔板之间通过高温胶连接，并通过螺栓固定。

其它结构同实施例1。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其同等技术的范围之内，则本发明也包含这些改动和变型在内。