一种蒽醌生产工艺导热油泄放装置的制作方法

本实用新型一种蒽醌生产工艺导热油泄放装置，属于换热装置技术领域。

背景技术：

国内一般以精蒽和空气为原料的固定床催化氧化法生产蒽醌的工艺是：原料精蒽投进熔化锅，通过夹套导热油（系统中导热油20t）加热至250～260℃熔化保温，熔化后的液蒽由熔化锅上液下泵打入带夹套的汽化锅，导热油加热至265～270℃保温，过热蒸汽通过鼓泡管使汽化锅内液态蒽进行定量汽化，汽化后的气态蒽经瓷环过滤器过滤送入热风管，与一定比例的约250℃热空气汇合成混合气体，切线进入固定床氧化器，均匀通过氧化器列管内触媒表面进行氧化反应，生成的340～370℃反应气（气态蒽醌）由氧化器下封头输出进阻火器（用0.3MPa蒸汽冷却）后再进入薄壁冷凝箱，蒽醌结晶沉降在薄壁冷凝箱内，每天停车出料时关氧化器前进口阀，打开氧化器前放空阀，将混合气（含少量残留精蒽）放散；所出蒽醌再经螺旋输送机挤压并输送至筛分机过筛，包装，计量，取样分析合格入库；气体出薄壁冷凝箱后，经沉降收集房进一步收集粉尘后尾气再经水膜除尘洗涤后放空。

技术实现要素：

本实用新型克服现有技术存在的不足，所要解决的技术问题是提供一种蒽醌生产工艺导热油泄放装置，能够及时回收导热油加以重新利用，并能有效降低其对环境的污染。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：

一种蒽醌生产工艺导热油泄放装置，包括位于地坑内的卧式储槽、导热油泄放口、气相平衡口、液下泵安装口、检修孔，所述储槽顶部中部设置有液下泵安装口和检修孔；所述储槽顶部一侧设置有导热油泄放口，所述储槽顶部另一侧设置有气相平衡口；

所述导热油泄放口通过导热油循环泵与导热油炉相连，所述气相平衡口与导热油高位槽连接。

所述气相平衡口下部设置一油气分离器，所述油气分离器与气相平衡口出口管道连接。

所述储槽还包括设置于顶部的两个吊耳和底部的两个底座。

所述导热油泄放口设置有阀门。

所述液下泵安装口和检修孔均为可开关设置。

所述液下泵安装口安装有一油泵。

本实用新型和现有技术相比具有以下有益效果。

（1）本实用新型能够及时回收导热油，降低对环境的污染，对大量回收的导热油通过液下泵输送至高位槽，重新回系统，大量导热油重新回系统利用，并且在导热油发生泄露时，能够及时放空导热油系统，防止事故扩大化。

（2）本实用新型中，底座使基础固定、槽体稳定，吊耳的设置方便地下卧式储槽吊装和搬动；液下泵口可以安装液下泵，便于导热油回收至导热油循环系统重新使用，检修孔的设置，方便人员进行日常检修。

（3）便于检修过程中系统导热油放空，降低检修风险，提升检修安全。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图中：1为储槽，2为导热油泄放口，3为气相平衡口，4为液下泵安装口，5为检修孔，6为吊耳，7为底座，11为导热油循环泵，12为导热油炉，13为导热油高位槽，14为油泵，15为油气分离器。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1所示，一种蒽醌生产工艺导热油泄放装置，包括位于地坑内的卧式储槽1、导热油泄放口2、气相平衡口3、液下泵安装口4、检修孔5，所述储槽1顶部中部设置有液下泵安装口4和检修孔5；所述储槽1顶部一侧设置有导热油泄放口2，所述储槽1顶部另一侧设置有气相平衡口3；

所述导热油泄放口2通过导热油循环泵11与导热油炉12相连，所述气相平衡口3与导热油高位槽13连接；

所述气相平衡口3下部设置一油气分离器15，所述油气分离器15与气相平衡口3出口管道连接。

所述储槽1还包括设置于顶部的两个吊耳6和底部的两个底座7。

所述导热油泄放口2设置有阀门。

所述液下泵安装口4和检修孔5均为可开关设置。

所述液下泵安装口4安装有一液下泵。

实际使用时，储槽1放置于地坑内，蒽醌生产工艺中的导热油进入导热油炉后，能够通过导热油循环泵11，从导热油泄放口2进入储槽1；储槽1顶部另一侧设置的气相平衡口3与导热油高位槽13连接，将放空地槽中的气相通过高位槽13排放，使整个导热油系统达到气相平衡，便于导热油的紧急泄放。液下泵安装口4可以安装液下泵，便于导热油回收至导热油循环系统重新使用。

上面结合附图对本实用新型的实施例作了详细说明，但是本实用新型并不限于上述实施例，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。