一种新型灼烧窑的制作方法

本实用新型涉及稀土沉淀物的灼烧技术领域，尤其涉及一种新型灼烧窑。

背景技术：

稀土氧化物在生产过程中一般需要经过高温灼烧工序，以使稀土沉淀物(稀土草酸盐、稀土碳酸盐、稀土氢氧化物等)转变成稀土氧化物。

隧道窑是最常见的灼烧设备，其内部包含加热装置、传动轴，物料放置在钵体中，通过传动轴的作用下依次经过升温区、烧结区和降温区，从而实现产品加热、烧结。隧道窑主体为耐火材料，起到保温、隔热和节能作用。

由于结构、体积和制造成本的限制，隧道窑的主体(耐火材料)并非设计越厚越好，这就导致窑体外部局部温度可达到100-300℃，并且产品经过降温区后仍保持约200℃的温度，通常还需要进一步在空气中进行自冷，这些热能均不能很好得以利用，导致能源浪费、灼烧能耗高。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种新型灼烧窑，其结构巧妙，充分利用加热通道外辐射的热量和经过降温区的产品热量，对预热通道中的物料实现预加热，实现余热综合利用，降低平均能耗和提高产品加热效率。

为实现上述目的，本实用新型提供一种新型灼烧窑，包括灼烧窑主体和穿过灼烧窑主体的用于传输物料使其接受灼烧处理的第一传送装置，所述灼烧窑主体包括供第一传送装置穿过的加热通道和设置在加热通道两侧且与其平行的预热通道，所述加热通道沿第一传送装置的传输方向依次设有升温区、高温区以及降温区，每条所述预热通道内皆设有与第一传送装置平行且传输方向相反的第二传送装置，所述第一传送装置的进料端连接有两条第三传送装置，每条所述第三传送装置的进料端分别与一条第二传送装置的出料端连接。

作为本实用新型的更进一步改进，所述加热通道在位于升温区和高温区部分的内壁上设有多个加热器。

作为本实用新型的更进一步改进，所述第二传送装置上设有用于支撑该第二传送装置的支撑架。

作为本实用新型的更进一步改进，所述第一传送装置安装固定在加热通道的内壁上。

作为本实用新型的更进一步改进，所述灼烧窑主体的外壁上包覆有一层保温层。

作为本实用新型的更进一步改进，所述灼烧窑主体采用耐火材料制成。

有益效果

与现有技术相比，本实用新型的一种新型灼烧窑的优点为：

1、在本实用新型中，每条预热通道内皆设有与第一传送装置平行且传输方向相反的第二传送装置，第一传送装置的进料端连接有两条第三传送装置，每条第三传送装置的进料端分别与一条第二传送装置的出料端连接，通过第一传送装置、第二传送装置以及第三传送装置的配合，实现物料的进出料在同一侧进行，作业流程友好，方便工作人员的工作，提高了工作效率；并且，在这个过程中，经过降温区、待出炉的物料与进炉的冷态的物料相邻逆向移动，通过热量交换，既实现了待出炉的物料的进一步冷却，更适宜进行操作，又对冷态的进炉物料进行预热，充分实现产品的余热综合利用，起到了节约能源的作用；

2、预热通道与加热通道相邻布置，因此可以充分利用灼烧窑主体散发出来的热量对冷态物料进行预热，从而减少了待灼烧物料的加热时间和能耗，热能利用效率高、降低了加工成本低；

3、灼烧窑主体的外壁上包覆有一层保温层，避免灼烧窑主体内的热量散失，提高了热能的利用效率。

通过以下的描述并结合附图，本实用新型将变得更加清晰，这些附图用于解释本实用新型的实施例。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中第一传送装置、第二传送装置以及第三传送装置的配合示意图；

图3为本实用新型中灼烧窑主体的结构示意图；

图4为图1的A-A向剖视图。

其中：1、灼烧窑主体；11、加热通道；111、升温区；112、高温区；113、降温区；12、预热通道；2、第一传送装置；3、第二传送装置；31、支撑架；4、第三传送装置；5、保温层；6、加热器；7、物料。

具体实施方式

现在参考附图描述本实用新型的实施例。

实施例

本实用新型的具体实施方式如图1-4所示，一种新型灼烧窑，包括灼烧窑主体1和穿过灼烧窑主体1的用于传输物料7使其接受灼烧处理的第一传送装置2。

灼烧窑主体1包括供第一传送装置2穿过的加热通道11和设置在加热通道11两侧且与其平行的预热通道12，加热通道11沿第一传送装置2的传输方向依次设有升温区111、高温区112以及降温区113，每条预热通道12内皆设有与第一传送装置2平行且传输方向相反的第二传送装置3，第一传送装置2的进料端连接有两条第三传送装置4，每条第三传送装置4的进料端分别与一条第二传送装置3的出料端连接。

本装置通过第一传送装置2、第二传送装置3以及第三传送装置4的配合，实现物料的进出料在同一侧进行，作业流程友好，方便工作人员的工作，提高了工作效率。并且，在这个过程中，位于第一传送装置2上的经过降温区113、待出炉的物料7与位于第二传送装置3上的刚进炉的冷态的物料7相邻逆向移动。通过热量交换，既实现了待出炉的物料7的进一步冷却，更适宜进行操作；又对冷态的进炉物料7进行预热，充分实现产品的余热综合利用，起到了节约能源的作用。

本实用新型中，预热通道12与加热通道11相邻布置，因此可以充分利用灼烧窑主体1散发出来的热量对冷态物料7进行预热，从而减少了待灼烧物料7的加热时间和能耗，热能利用效率高、降低了加工成本低。

另外，加热通道11在位于升温区111和高温区112部分的内壁上设有多个加热器6，用于加热物料7。加热器6可以为加热管，加热管连接有蓄电池。

本实施例中，需要注意的是：

第二传送装置3上设有用于支撑该第二传送装置3的支撑架31；第一传送装置2安装固定在加热通道11的内壁上。

灼烧窑主体1的外壁上包覆有一层保温层5，避免灼烧窑主体1内的热量散失，提高了热能的利用效率。

第三传送装置4的物料7传输速度大于第二传送装置3的物料7传输速度，其中第二传送装置3的输送速度与第一传送装置2对应，以达到同步输送物料7和获得足够的热量交换时间；第三传送装置4可以将经预热后的物料在进入低温区时能快速越过低温区并通过第一传送装置2直接进入灼烧窑主体1的升温区111，避免经预热的物料7低速经过低温区时降温，减少热量损耗。

灼烧窑主体1采用耐火材料制成。

本实用新型的装置在使用时，冷态(待处理)的物料7在第二传送装置3的输送下，与经过降温区113、待出炉的物料7(非直接)接触，通过热量交换，使得待出炉的物料7得以降温；冷态(待处理)的物料7得以预热，随后先后经过降温区113、高温区112对应的灼烧窑主体1外部，进一步利用灼烧窑主体1外部的热量对冷态(待处理)的物料7进一步加热，随后快速经过升温区111，通过第三传送装置4进入第一传送装置2，然后进入升温区111、高温区112和降温区113，完成灼烧处理过程。第一传送装置2、第二传送装置3和第三传送装置4可以采用传送带结构。

以上结合最佳实施例对本实用新型进行了描述，但本实用新型并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本实用新型的本质进行的修改、等效组合。