一种新型铜冷却板及其制造方法与流程

本发明涉及高温冶炼炉领域，特别涉及一种新型铜冷却板及其制造方法。

背景技术：

铜冷却板广泛应用于高炉、电弧炉、矿热炉等高温冶炼炉炉体，通过带走炉体耐材热量，保证冶炼炉长时间正常作业。例如高炉炉体的工作温度很高，局部温度能达到1600摄氏度以上。而常规高炉除了采用铜冷却壁，部分也采用铜冷却板。铜冷却板通过冷却水换热方式，带走多余热量，及时在炉内形成渣皮，延长了高炉使用寿命。但是工作过程中避免不了受到炉料和铁水对铜冷却板热面的冲刷。现有的铜冷却板（如图1所示），以铸造工艺为主，一般含铜量≥99.5%，允许工作温度为150℃，密度为8.4g/cm³，抗拉强度只有170mpa，硬度为35-45hb，换热系数为340w/(m·k)，容易产生气孔、疏松和裂纹等缺陷，使得铜冷却板热面的有效厚度得不到保障，经过一段时间使用，受到磨损或烧损后容易暴露铸造缺陷，严重时短时间就造成漏水而失效。

现有的铜冷却板也有采用埋管方式铸造的，像已经获得授权的中国实用新型专利“cn201520920274.2”中，公开了一种高炉多管强化冷却板，由铜板壁、耐磨合金衬板、水冷管及含镍耐热肋筋组成；在四块铜板壁框架的上下两面分别焊接有耐磨合金衬板，形成一中空的扁箱体，扁箱体内均布有至少4根通有工业水或软水的“u”形水冷管。这种高炉多管强化冷却板一般含铜量≥99.5%，换热系数为320w/(m·k)，且“u”形水冷管与冷却板之间难以形成冶金结合，在传热过程会存在气隙热阻，冷却强度降低，冷却板表面热量聚集，导致耐磨合金衬板的硬度和耐磨性降低，缩短了使用寿命。

技术实现要素：

本发明所要解决的问题是提供一种新型铜冷却板及其制造方法，这种新型铜冷却板冷却强度高，使用寿命长。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：

一种新型铜冷却板，其特征是：包括铜冷却板本体和盖板，铜冷却板本体上设有至少一条通水槽，通水槽的槽口开口于铜冷却板本体的侧壁上，盖板安装在通水槽的槽口上并且将通水槽的槽口封盖，并且盖板与铜冷却板本体的侧壁焊接，通水槽的内壁和盖板共同围成冷却通道；冷却通道由多个通道段组成，最接近铜冷却板本体热面的通道段为热面通道段，热面通道段的内部设有扰流结构。

通常，上述铜冷却板本体朝向高温冶炼炉炉腔的一面为热面，背向高温冶炼炉炉腔的一面为冷面。上述冷却通道的进水口和出水口一般设置在铜冷却板本体的冷面上。

通常，上述热面通道段通常为直线形通道段并且平行于铜冷却板本体热面。

上述铜冷却板本体通过机加工（如铣削）去除材料或者增材制造的方式在铜冷却板本体侧壁得到所需要的通水槽，或者采用锻造加工方式形成通水槽；接着通过机加工（如铣削）或者增材制造的方式制得所需要的盖板，最后将盖板安装在通水槽的槽口上并且将通水槽的槽口封盖，此时通水槽的内壁与盖板之间构成一冷却通道，使冷却流体能够在冷却通道中通行。

采用在铜冷却板本体侧面加工通水槽后封盖盖板的方式形成冷却通道，可采用铣削等机械加工方式或增材制造的方式在铜冷却板本体形成通水槽，通水槽加工更为方便，且其路线和横截面形状可根据需要灵活设置，从而形成所需路线和横截面形状的冷却通道。在保证刀具可达性的情况下，冷却通道的截面形状多样（如半圆型，矩形，三角形、长圆形、抛物线型等），实现不同位置、不同应用部位对冷却强度的需求。

上述扰流结构能够起到扰流作用。在热面通道段的内部增设扰流结构，能够减少冷却流体的边界层，提高了整个冷却通道的换热性能，提高了铜冷却板的冷却强度，延长了铜冷却板的使用寿命。

一种具体方案中，所述扰流结构包括沿热面通道段的长度方向依次排列的多个凸起，凸起设于热面通道段内壁，相邻两个凸起之间设有凹槽。也就是说，扰流结构由交替排列的凸起和凹槽组成。上述各个凸起或各个凹槽连接形成波浪形结构、锯齿形结构或者齿条形结构。热面通道段的通流截面出现突变（若设置凸起，则在凸起所在处通流截面突然变小；若设置凹槽，则在凹槽所在处通流截面突然变大），迫使冷却流体的流速（流速包含冷却流体运动速度的大小及方向）发生改变，此时边界层厚度几乎为零，冷却流体可直接与热面通道段内壁对流换热，起到强化冷却的效果。因而，这种扰流结构能够减小边界层的厚度，提高热面通道段内壁的冷却强度。相对于铸造铜冷却板，由于铸造工艺需要脱模，铸造铜冷却板难以铸造出扰流结构；在铜冷却板本体一侧壁上通过机加工或者增材制造的方式加工通水槽的同时，或者在加工盖板的同时，可在通水槽内壁或盖板内壁上制成凸起和凹槽，凸起和凹槽的加工较为方便。

优选上述各个凸起或各个凹槽处于所述通水槽的内壁上。上述各个凸起或各个凹槽也可处于所述盖板上。由于冷却通道是由通水槽的内壁和盖板共同围成，因而，各个凸起或各个凹槽既可以处于通水槽的内壁上，也可以处于盖板上。

另一种具体方案中，所述扰流结构包括沿热面通道段的长度方向依次排列的多个扰流柱，各个扰流柱的一端安装在所述热面通道段的内壁上，并且各个扰流柱处于热面通道段中。上述扰流柱的形状为圆柱型或棱柱型。上述扰流柱能够使热面通道段的通流截面出现突变（扰流柱外壁与热面通道段内壁之间的通流截面突然变小；相邻两个扰流柱之间的位置的通流截面突然变大），迫使冷却流体的流速（流速包含冷却流体运动速度的大小及方向）发生改变，此时边界层厚度几乎为零，冷却流体可直接与扰流柱外壁、热面通道段内壁对流换热，起到强化冷却的效果。因而，这种扰流结构能够减小边界层的厚度，提高热面通道段内壁的冷却强度。

优选上述各个扰流柱的一端通过氩弧焊或者螺柱焊焊接在所述热面通道段的内壁上。更优选上述各个扰流柱的一端处于所述通水槽的内壁上或所述盖板上。

优选上述各个扰流柱的一端均设有外螺纹，所述热面通道段的内壁上设有多个螺孔，各个扰流柱的一端安装在相应螺孔中。

优选方案中，上述热面通道段的通流面积比所述冷却通道其他通道段的通流面积小，由于冷却流体的不可压缩性，在同等流量的情况下，通流面积小的位置的流速比其他通流面积大的位置高，可提高对热面的冷却强度。

一种优选方案中，上述铜冷却板本体采用压延铜板构成。采用压延铜板构成铜冷却板本体，使铜冷却板本体具有较高的允许工作温度，材质致密，整体强度较高，换热系数较高，从而使铜冷却板冷却强度高，使用寿命长。

另一种优选方案中，上述铜冷却板本体采用锻造铜板构成。上述铜冷却板本体采用锻造加工方式制成，相对于铸造铜冷却板，这种锻造铜冷却板的允许工作温度达到250℃，提高了67%；锻造铜冷却板的密度为8.93g/cm³，材质致密，杜绝了穿透性裂纹等导致漏水的问题；锻造铜冷却板的抗拉强度约为190mpa，整体强度提高了11.7%，如铜冷却板本体采用铜铬合金来锻造，其抗拉强度能提高到320mpa，整体强度提高88.2%以上；锻造铜冷却板的硬度从35-45hb提高到60hb及以上，从而提高了耐磨性；锻造铜冷却板的换热系数为380w/(m·k)，相比铸造铜冷却板及埋管铸造铜冷却板，分别提高19%和12%。这种新型铜冷却板的制造工艺简单，铜冷却板本体材质致密，无气孔、疏松和裂纹等缺陷，提高铜冷却板本体的机械强度。

根据高炉不同部位对铜冷却板的机械强度和冷却强度的需求不同，上述铜冷却板本体和盖板的材质均为无氧铜或者铜合金（如铜铬合金、铜铬锆合金或铜银合金），例如：如果需要铜冷却板的冷却强度高，则铜冷却板本体的材质采用无氧铜；如果需要铜冷却板的机械强度高，则铜冷却板本体的材质采用铜铬合金或铜锆合金。

优选方案中，所述盖板的边沿通过氩弧焊或搅拌摩擦焊与所述铜冷却板本体的侧壁焊接。当通水槽的槽口与铜冷却板本体的侧壁平齐时，盖板的形状跟通水槽的水路形状一致，盖板的边沿通过氩弧焊或搅拌摩擦焊与铜冷却板本体的侧壁焊接，将盖板盖合在通水槽的槽口上。

更优选方案中，所述盖板为整片式盖板，所述铜冷却板本体的侧壁上设有能够容纳整片式盖板的盖板安装槽，所述通水槽的槽口处于盖板安装槽的区域内，整片式盖板焊接在盖板安装槽中并且将通水槽的槽口封盖。当通水槽的槽口内嵌在铜冷却板本体的侧壁上时，通水槽的槽口外围设有能够容纳整片式盖板的盖板安装槽，采用整片式盖板盖合在盖板安装槽中并且将通水槽的槽口封盖，整片式盖板四周与盖板安装槽通过氩弧焊进行对接，整片式盖板的中间部位与通水槽的槽口之间的连接是采用搅拌摩擦焊穿透焊接。通过搅拌摩擦焊工艺将盖板和铜冷却板本体相结合，与铸造铜冷却板相比，消除了铸造缺陷和气隙热阻，在相同工况下提高了铜冷却板本体的机械强度和冷却强度，保护了铜冷却板本体的热面，提高了铜冷却板的使用寿命；与埋管铸造铜冷却板相比，在满足冷却强度的情况下，实现减薄铜冷却板本体的厚度。

一种优选方案中，所述铜冷却板内设有两条冷却通道，两条冷却通道左右并排设置在铜冷却板内，两条冷却通道互不连通。上述两条冷却通道的通水槽槽口均开口于铜冷却板本体的同一侧壁上，再将两块盖板焊接在铜冷却板本体的同一侧壁上。通过这种设置，两条冷却通道左右并排设置构成了单层双冷却通道，当极端情况下（短时间停止供水导致其中一条冷却通道局部烧损），在恢复供水后，仍有一条冷却通道可以通水冷却进行工作，从而延缓因一个冷却通道断水而导致更加严重的烧损。

另一种优选方案中，所述铜冷却板内设有两条冷却通道，所述两条冷却通道上下叠置在所述铜冷却板内，两条冷却通道互不连通。上述一条冷却通道的通水槽槽口开口于铜冷却板本体的一侧壁上，另一条冷却通道的通水槽槽口开口于铜冷却板本体的另一侧壁上，再将两块盖板分别焊接在铜冷却板本体的两侧壁上。通过这种设置，两条冷却通道上下叠置构成了双层双冷却通道，当极端情况下（短时间停止供水导致其中一条冷却通道局部烧损），在恢复供水后，仍有一条冷却通道可以通水冷却进行工作，从而延缓因一个冷却通道断水而导致更加严重的烧损。

本发明还提供上述新型铜冷却板的一种制造方法，其特征在于包括下述步骤：

（1）通过机加工（如铣削）去除材料或者增材制造的方式在铜冷却板本体侧壁上形成所需要的通水槽，或者采用锻造加工方式在铜冷却板本体侧壁上形成所需要的通水槽，通水槽最接近铜冷却板本体热面的部分为热面水槽段；通过机加工（如铣削）或者增材制造的方式制得所需要的盖板；

并在热面水槽段或者在盖板与热面水槽段对应的部位加工扰流结构；

（2）将盖板安装在通水槽的槽口上并且将通水槽的槽口封盖，并且将盖板与铜冷却板本体的侧壁焊接，通水槽的内壁和盖板共同围成冷却通道，制得所述新型铜冷却板；

该冷却通道由多个通道段组成，热面水槽段与盖板围成的通道段为热面通道段。

优选方案中，上述步骤（1）中将整块铜板采用压延或锻造的加工方式制成所述铜冷却板本体。

优选方案中，上述步骤（2）中，将所述盖板的边沿通过氩弧焊或搅拌摩擦焊焊接在所述铜冷却板本体的侧壁上。

优选方案中，上述步骤（1）中，通过机加工（如铣削）去除材料的方式在铜冷却板本体侧壁得到所需要的盖板安装槽，所述盖板为整片式盖板，整片式盖板焊接在盖板安装槽中并且将通水槽的槽口封盖。

一种优选方案中，上述步骤（1）中，上述通水槽的数目为两条，两条通水槽的槽口均开口于所述铜冷却板本体的同一侧壁上，再将两块盖板焊接在铜冷却板本体的同一侧壁上，并且形成两条左右并排设置在铜冷却板内的冷却通道，两条冷却通道互不连通。

另一种优选方案中，上述步骤（1）中，上述通水槽的数目为两条，一条通水槽槽口开口于铜冷却板本体的一侧壁上，另一条通水槽槽口开口于铜冷却板本体的另一侧壁上，再将两块盖板分别焊接在铜冷却板本体的两侧壁上，并且形成两条上下叠置在铜冷却板内的冷却通道，两条冷却通道互不连通。

本发明与现有技术相比，具有如下优点：

这种新型铜冷却板在热面通道段的内部增设扰流结构，能够减少冷却流体的边界层，提高了整个冷却通道的换热性能，提高了铜冷却板的冷却强度，延长了铜冷却板的使用寿命。

附图说明

图1是本发明实施例1的结构示意图；

图2是图1中a-a的剖面图；

图3是图1的俯视图；

图4是本发明实施例2的示意图；

图5是本发明实施例3的示意图；

图6是本发明实施例5的示意图；

图7是图6中b-b的剖面图；

图8是本发明实施例6的示意图；

图9是图8的俯视图；

图10是本发明实施例6中扰流柱的一端处于盖板上的示意图；

图11是本发明实施例7的示意图；

图12是本发明实施例9的示意图；

图13是本发明实施例10的示意图；

图14是图13中e-e的剖面图；

图15是本发明实施例11的示意图；

图16是图15中f-f的剖面图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行具体描述。

实施例1

如图1-3所示，本实施例中的新型铜冷却板，包括铜冷却板本体1和盖板2，铜冷却板本体1上设有一条通水槽3，通水槽3的槽口开口于铜冷却板本体1的侧壁上，盖板2安装在通水槽3的槽口上并且将通水槽3的槽口封盖，并且盖板2与铜冷却板本体1的侧壁焊接，通水槽3的内壁和盖板2共同围成冷却通道4；冷却通道4由多个通道段41组成，最接近铜冷却板本体1热面11的通道段41为热面通道段411，热面通道段411的内部设有扰流结构5。

通常，上述铜冷却板本体1朝向高温冶炼炉炉腔的一面为热面11，背向高温冶炼炉炉腔的一面为冷面12。上述冷却通道4的进水口42和出水口43一般设置在铜冷却板本体1的冷面上。

通常，上述热面通道段411通常为直线形通道段并且平行于铜冷却板51本体1热面11。

上述铜冷却板本体1通过机加工（如铣削）去除材料或者增材制造的方式在铜冷却板本体1侧壁得到所需要的通水槽3，或者采用锻造加工方式形成通水槽3；接着通过机加工（如铣削）或者增材制造的方式制得所需要的盖板2，最后将盖板2安装在通水槽3的槽口上并且将通水槽3的槽口封盖，此时通水槽3的内壁与盖板2之间构成一冷却通道4，使冷却流体能够在冷却通道4中通行。

采用在铜冷却板本体1侧面加工通水槽3后封盖盖板2的方式形成冷却通道4，可采用铣削等机械加工方式或增材制造的方式在铜冷却板本体1形成通水槽3，通水槽3加工更为方便，且其路线和横截面形状可根据需要灵活设置，从而形成所需路线和横截面形状的冷却通道4。在保证刀具可达性的情况下，冷却通道4的截面形状多样（如半圆型，矩形，三角形、长圆形、抛物线型等），实现不同位置、不同应用部位对冷却强度的需求。

上述扰流结构5能够起到扰流作用。在热面通道段411的内部增设扰流结构5，能够减少冷却流体的边界层，提高了整个冷却通道4的换热性能，提高了铜冷却板的冷却强度，延长了铜冷却板的使用寿命。

扰流结构5包括沿热面通道段411的长度方向依次排列的多个凸起51，凸起51设于热面通道段411内壁，相邻两个凸起51之间设有凹槽52。也就是说，扰流结构5由交替排列的凸起51和凹槽52组成。上述各个凸起51或各个凹槽52连接形成波浪形结构。热面通道段411的通流截面出现突变（若设置凸起51，则在凸起51所在处通流截面突然变小；若设置凹槽52，则在凹槽52所在处通流截面突然变大），迫使冷却流体的流速（流速包含冷却流体运动速度的大小及方向）发生改变，此时边界层厚度几乎为零，冷却流体可直接与热面通道段411内壁对流换热，起到强化冷却的效果。因而，这种扰流结构5能够减小边界层的厚度，提高热面通道段411内壁的冷却强度。相对于铸造铜冷却板，由于铸造工艺需要脱模，铸造铜冷却板难以铸造出扰流结构5；在铜冷却板本体1一侧壁上通过机加工或者增材制造的方式加工通水槽3的同时，或者在加工盖板2的同时，可在通水槽3内壁或盖板2内壁上制成凸起51和凹槽52，凸起51和凹槽52的加工较为方便。

各个凸起51或各个凹槽52处于盖板2上。

铜冷却板本体1采用压延铜板构成。采用压延铜板构成铜冷却板本体1，使铜冷却板本体1具有较高的允许工作温度，材质致密，整体强度较高，换热系数较高，从而使铜冷却板冷却强度高，使用寿命长。

盖板2为整片式盖板，铜冷却板本体1的侧壁上设有能够容纳整片式盖板的盖板安装槽13，通水槽3的槽口处于盖板安装槽13的区域内，整片式盖板焊接在盖板安装槽13中并且将通水槽3的槽口封盖。当通水槽3的槽口内嵌在铜冷却板本体1的侧壁上时，通水槽3的槽口外围设有能够容纳整片式盖板的盖板安装槽13，采用整片式盖板盖合在盖板安装槽13中并且将通水槽3的槽口封盖，整片式盖板四周与盖板安装槽13通过氩弧焊进行对接，整片式盖板的中间部位与通水槽3的槽口之间的连接是采用搅拌摩擦焊21穿透焊接。通过搅拌摩擦焊工艺将盖板2和铜冷却板本体1相结合，与铸造铜冷却板相比，消除了铸造缺陷和气隙热阻，在相同工况下提高了铜冷却板本体1的机械强度和冷却强度，保护了铜冷却板本体1的热面11，提高了铜冷却板的使用寿命；与埋管铸造铜冷却板相比，在满足冷却强度的情况下，实现减薄铜冷却板本体1的厚度。

上述新型铜冷却板的制造方法，包括下述步骤：

（1）通过机加工（如铣削）去除材料或者增材制造的方式在铜冷却板本体1侧壁上形成所需要的通水槽3，或者采用锻造加工方式在铜冷却板本体1侧壁上形成所需要的通水槽3，通水槽3最接近铜冷却板本体1热面11的部分为热面水槽段31；通过机加工（如铣削）或者增材制造的方式制得所需要的盖板2；

并在热面水槽段31或者在盖板2与热面水槽段31对应的部位加工扰流结构5；

（2）将盖板2安装在通水槽3的槽口上并且将通水槽3的槽口封盖，并且将盖板2与铜冷却板本体1的侧壁焊接，通水槽3的内壁和盖板2共同围成冷却通道4，制得新型铜冷却板；

该冷却通道4由多个通道段41组成，热面水槽段31与盖板2围成的通道段41为热面通道段411。

步骤（1）中将整块铜板采用压延的加工方式制成铜冷却板本体。

步骤（2）中，将盖板2的边沿通过搅拌摩擦焊21焊接在铜冷却板本体1的侧壁上。

实施例2

如图4所示，本实施例中的新型铜冷却板与实施例1的区别在于：

上述各个凸起51或各个凹槽52连接形成锯齿形结构。

实施例3

如图5所示，本实施例中的新型铜冷却板与实施例1的区别在于：

上述各个凸起51或各个凹槽52连接形成齿条形结构。

实施例4

本实施例中的新型铜冷却板与实施例1的区别在于：

铜冷却板本体1采用锻造铜板构成。上述铜冷却板本体1采用锻造加工方式制成，相对于铸造铜冷却板，这种锻造铜冷却板的允许工作温度达到250℃，提高了67%；锻造铜冷却板的密度为8.93g/cm³，材质致密，杜绝了穿透性裂纹等导致漏水的问题；锻造铜冷却板的抗拉强度约为190mpa，整体强度提高了11.7%，如铜冷却板本体1采用铜铬合金来锻造，其抗拉强度能提高到320mpa，整体强度提高88.2%以上；锻造铜冷却板的硬度从35-45hb提高到60hb及以上，从而提高了耐磨性；锻造铜冷却板的换热系数为380w/(m·k)，相比铸造铜冷却板及埋管铸造铜冷却板，分别提高19%和12%。这种新型铜冷却板的制造工艺简单，铜冷却板本体1材质致密，无气孔、疏松和裂纹等缺陷，提高铜冷却板本体1的机械强度。

实施例5

如图6-7所示，本实施例中的新型铜冷却板与实施例1的区别在于：

盖板2的边沿通过搅拌摩擦焊21与铜冷却板本体1的侧壁焊接。当通水槽3的槽口与铜冷却板本体1的侧壁平齐时，盖板2的形状跟通水槽3的水路形状一致，盖板2的边沿通过搅拌摩擦焊21与铜冷却板本体1的侧壁焊接，将盖板2盖合在通水槽3的槽口上。

实施例6

如图8-10所示，本实施例中的新型铜冷却板与实施例1的区别在于：

扰流结构5包括沿热面通道段411的长度方向依次排列的多个扰流柱53，各个扰流柱53的一端安装在热面通道段411的内壁上，并且各个扰流柱53处于热面通道段411中。上述扰流柱53的形状为圆柱型。上述扰流柱53能够使热面通道段411的通流截面出现突变（扰流柱53外壁与热面通道段411内壁之间的通流截面突然变小；相邻两个扰流柱53之间的位置的通流截面突然变大），迫使冷却流体的流速（流速包含冷却流体运动速度的大小及方向）发生改变，此时边界层厚度几乎为零，冷却流体可直接与扰流柱53外壁、热面通道段411内壁对流换热，起到强化冷却的效果。因而，这种扰流结构5能够减小边界层的厚度，提高热面通道段411内壁的冷却强度。

各个扰流柱53的一端采用氩弧焊焊接在热面通道段411的内壁上。各个扰流柱53的一端处于盖板2上。

实施例7

如图11所示，本实施例中的新型铜冷却板与实施例6的区别在于：

扰流柱53的形状为棱柱型。

实施例8

本实施例中的新型铜冷却板与实施例6的区别在于：

各个扰流柱53的一端均设有外螺纹，热面通道段411的内壁上设有多个螺孔，各个扰流柱53的一端安装在相应螺孔中。

实施例9

如图12所示，本实施例中的新型铜冷却板与实施例1的区别在于：

上述热面通道段411的通流面积比冷却通道4其他通道段41的通流面积小，热面通道段411的尺寸c小于其他通道段41的尺寸d。由于冷却流体的不可压缩性，在同等流量的情况下，通流面积小的位置的流速比其他通流面积大的位置高，可提高对热面11的冷却强度。

实施例10

如图13-14所示，本实施例中的新型铜冷却板与实施例1的区别在于：

铜冷却板内设有两条冷却通道4，两条冷却通道4左右并排设置在铜冷却板内，两条冷却通道4互不连通。上述两条冷却通道4的通水槽3槽口均开口于铜冷却板本体1的同一侧壁上，再将两块盖板2焊接在铜冷却板本体1的同一侧壁上。通过这种设置，两条冷却通道4左右并排设置构成了单层双冷却通道4，当极端情况下（短时间停止供水导致其中一条冷却通道4局部烧损），在恢复供水后，仍有一条冷却通道4可以通水冷却进行工作，从而延缓因一个冷却通道4断水而导致更加严重的烧损。

实施例11

如图15-16所示，本实施例中的新型铜冷却板与实施例1的区别在于：

铜冷却板内设有两条冷却通道4，两条冷却通道4上下叠置在铜冷却板内，两条冷却通道4互不连通。上述一条冷却通道4的通水槽3槽口开口于铜冷却板本体1的一侧壁上，另一条冷却通道4的通水槽3槽口开口于铜冷却板本体1的另一侧壁上，再将两块盖板2分别焊接在铜冷却板本体1的两侧壁上。通过这种设置，两条冷却通道4上下叠置构成了双层双冷却通道4，当极端情况下（短时间停止供水导致其中一条冷却通道4局部烧损），在恢复供水后，仍有一条冷却通道4可以通水冷却进行工作，从而延缓因一个冷却通道4断水而导致更加严重的烧损。

此外，需要说明的是，本说明书中所描述的具体实施例，其各部分名称等可以不同，凡依本发明专利构思所述的构造、特征及原理所做的等效或简单变化，均包括于本发明专利的保护范围内。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。