一种水泥窑智能控制系统的制作方法

本发明涉及水泥窑技术领域，尤其涉及一种水泥窑智能控制系统。

背景技术：

水泥回转窑属于建材设备类，是石灰窑的一种，回转窑按处理物料不同可分为水泥回转窑、冶金化工回转窑和石灰回转窑，水泥回转窑是水泥熟料干法和湿法生产线的主要设备，水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。

经检索，中国专利申请号为cn201420802015.5的专利，公开了一种富氧燃烧水泥回转窑送风控制装置，包括ccd探测器、尾气烟气分析仪、一次风氧浓度分析仪、一次风开度控制器、以及制氧机；所述ccd探测器设置在水泥回转窑工业电视处，所述尾气烟气分析仪设置在水泥回转窑窑尾烟气出口处，所述一次风氧浓度分析仪设置在一次风送风管道出口，所述一次风开度控制器设置在一次风送风口，所述制氧机设置在一次风送风管道入口。上述专利中的富氧燃烧水泥回转窑送风控制装置存在以下不足：存在窑身内烟气风速控制不够及时和智能的问题，当烟气风速造成窑身温度不适宜时，不能及时控制烟气风速。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种水泥窑智能控制系统。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种水泥窑智能控制系统，包括烟室，所述烟室的左侧外壁插接有窑身，且烟室右侧外壁插接有上料管，所述窑身右侧的顶部设有固定板，且固定板的底部通过紧固螺栓依次连接有温度传感器和风速传感器，所述烟室两侧内壁的顶部设有同一个调节网板，且调节网板的顶部开设有均匀设置的网孔，所述烟室顶部内壁的两侧均设有电动伸缩杆，且两个电动伸缩杆的一端设有同一个栅格板，所述栅格板的底部设有均匀设置的延伸齿，所述烟室的顶部外壁插接有抽风管，且抽风管的内部设有风机，所述风速传感器和温度传感器的信号输出端均通过信号线连接有处理器。

作为本发明再进一步的方案：所述烟室两侧内壁的顶部均开设有滑槽，且栅格板的两侧均设有滑轮。

作为本发明再进一步的方案：所述延伸齿的底部为圆锥型、顶部为圆柱型，且延伸齿和网孔的顶部开口相对应。

作为本发明再进一步的方案：所述窑身内壁的右侧设有网板，且上料管延伸至窑身的内部的一端外壁通过轴承和网板连接。

作为本发明再进一步的方案：所述上料管圆周外壁的一端套接有齿轮套，且齿轮套的内壁设有均匀设置的限位轮，上料管圆周外壁的一端开设有限位槽，且限位轮的外径和限位槽的内径相适配。

作为本发明再进一步的方案：所述窑身底部外壁的右侧设有驱动电机，且驱动电机的输出轴设有主动齿轮，主动齿轮的外壁与齿轮套的外壁啮合。

作为本发明再进一步的方案：所述齿轮套左侧的顶部和底部均设有延伸杆，且两个延伸杆的一端均设有清灰刷毛，两个清灰刷毛的一侧均与网板的一侧贴合。

作为本发明再进一步的方案：所述窑身右侧的底部设有挡灰板，且挡灰板位于驱动电机输出轴的顶部。

作为本发明再进一步的方案：所述上料管圆柱外壁顶部的一端开设有凹槽。

本发明的有益效果为：

1.通过设置电动伸缩杆、栅格板和延伸齿，电动伸缩杆带动栅格板进行升降，调节延伸齿和网孔之间的距离，以调节烟气经过调节网板的流量，可快速调节烟气流速的大小，保证窑身内的温度和加工的效率；

2.通过设置驱动电机、齿轮套和清灰刷毛，驱动电机通过主动齿轮带动齿轮套在上料管的外壁转动，齿轮套带动清灰刷毛转动，并对网板进行刷洗，避免网板被灰尘堵塞而影响烟气的风速和窑身的温度；

3.通过设置凹槽，凹槽对网板上半部分清除的灰尘进行收集并随凹槽的内壁及时滑落，避免灰尘堆积影响齿轮套的持续转动。

附图说明

图1为实施例1提出的一种水泥窑智能控制系统的结构示意图；

图2为实施例1提出的一种水泥窑智能控制系统的上料管侧面结构剖视图；

图3为实施例1提出的一种水泥窑智能控制系统的齿轮套结构示意图；

图4为实施例2提出的一种水泥窑智能控制系统的上料管侧面结构剖视图。

图中：1烟室、2风速传感器、3上料管、4网孔、5延伸齿、6滑槽、7栅格板、8风机、9抽风管、10电动伸缩杆、11滑轮、12调节网板、13固定板、14窑身、15温度传感器、16网板、17驱动电机、18挡灰板、19主动齿轮、20凹槽、21清灰刷毛、22齿轮套、23限位轮。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。

下面详细描述本专利的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本专利，而不能理解为对本专利的限制。

在本专利的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利的限制。

在本专利的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定相连、设置，也可以是可拆卸连接、设置，或一体地连接、设置。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本专利中的具体含义。

实施例1

参照图1-3，一种水泥窑智能控制系统，包括烟室1，烟室1的左侧外壁插接有窑身14，且烟室1右侧外壁插接有上料管3，窑身14右侧的顶部通过紧固螺栓连接有固定板13，且固定板13的底部通过紧固螺栓依次连接有温度传感器15和风速传感器2，烟室1两侧内壁的顶部通过紧固螺栓连接有同一个调节网板12，且调节网板12的顶部开设有均匀设置的网孔4，烟室1顶部内壁的两侧均通过紧固螺栓连接有电动伸缩杆10，且两个电动伸缩杆10的一端通过紧固螺栓连接有同一个栅格板7，栅格板7的底部通过紧固螺栓连接有均匀设置的延伸齿5，烟室1的顶部外壁插接有抽风管9，且抽风管9的内部通过紧固螺栓连接有风机8，风速传感器2和温度传感器15的信号输出端均通过信号线连接有处理器，通过上料管3向窑身14内进行上料，同时烧制过程中产生的烟气经窑身14与上料管3之间的间隙鼓入烟室1内，且风机8对烟室1内的烟气进行抽离，风速传感器2和温度传感器15分别检测烟气风速和温度，进入烟室1内的烟气温度和风速，当风速和温度过高或过低时，处理器通过开关控制电动伸缩杆10带动栅格板7进行升降，调节延伸齿5和网孔4之间的距离，以调节烟气经过调节网板12的流量，可快速调节烟气流速的大小，保证窑身14内的温度和加工的效率。

其中，烟室1两侧内壁的顶部均开设有滑槽6，且栅格板7的两侧均通过紧固螺栓连接有滑轮11，滑轮11的外径和滑槽6的内径相适配，滑轮11和滑槽6对栅格板7的升降进行限位，保证延伸齿5能够插入相应的网孔4内。

其中，延伸齿5的底部为圆锥型、顶部为圆柱型，且延伸齿5和网孔4的顶部开口相对应，通过电动伸缩杆10调节延伸齿5与网孔4之间的距离，以调节烟气经过调节网板12的流量。

其中，窑身14内壁的右侧通过紧固螺栓连接有网板16，且上料管3延伸至窑身14的内部的一端外壁通过轴承和网板16连接，网板16对烟气进行过滤。

其中，上料管3圆周外壁的一端套接有齿轮套22，且齿轮套22的内壁通过紧固螺栓连接有均匀设置的限位轮23，上料管3圆周外壁的一端开设有限位槽，且限位轮23的外径和限位槽的内径相适配。

其中，窑身14底部外壁的右侧通过紧固螺栓连接有驱动电机17，且驱动电机17的输出轴通过紧固螺栓连接有主动齿轮19，主动齿轮19的外壁与齿轮套22的外壁啮合，驱动电机17通过主动齿轮19带动齿轮套22在上料管3的外壁转动。

其中，齿轮套22左侧的顶部和底部均通过紧固螺栓连接有延伸杆，且两个延伸杆的一端均通过紧固螺栓连接有清灰刷毛21，两个清灰刷毛21的一侧均与网板16的一侧贴合，齿轮套22带动清灰刷毛21转动，并对网板16进行刷洗，避免网板16被灰尘堵塞。

其中，窑身14右侧的底部通过紧固螺栓连接有挡灰板18，且挡灰板18位于驱动电机17输出轴的顶部，清灰过程中挡灰板18对驱动电机17的输出轴进行挡灰，避免清出的灰尘堆积在驱动电机17输出轴上影响传动的持续进行。

工作原理：通过上料管3向窑身14内进行上料，同时烧制过程中产生的烟气经窑身14与上料管3之间的间隙鼓入烟室1内，且风机8对烟室1内的烟气进行抽离，风速传感器2和温度传感器15分别检测烟气风速和温度，进入烟室1内的烟气温度和风速，当风速和温度过高或过低时，处理器通过开关控制电动伸缩杆10带动栅格板7进行升降，调节延伸齿5和网孔4之间的距离，以调节烟气经过调节网板12的流量，可快速调节烟气流速的大小，保证窑身14内的温度和加工的效率，驱动电机17通过主动齿轮19带动齿轮套22在上料管3的外壁转动，齿轮套22带动清灰刷毛21转动，并对网板16进行刷洗，避免网板16被灰尘堵塞，清灰过程中挡灰板18对驱动电机17的输出轴进行挡灰，避免清出的灰尘堆积在驱动电机17输出轴上影响传动的持续进行。

实施例2

参照图1和图4，一种水泥窑智能控制系统，本实施例相较于实施例1，上料管3圆柱外壁顶部的一端开设有凹槽20，凹槽20对网板16上半部分清除的灰尘进行收集并随凹槽20的内壁及时滑落，避免灰尘堆积影响齿轮套22的持续转动。

工作原理：驱动电机17通过主动齿轮19带动齿轮套22在上料管3的外壁转动，齿轮套22带动清灰刷毛21转动，并对网板16进行刷洗，凹槽20对网板16上半部分清除的灰尘进行收集并随凹槽20的内壁及时滑落，避免灰尘堆积影响齿轮套22的持续转动。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。