新型吹胀板式翅片的制作方法

本实用新型涉及一种新型吹胀板式翅片，属于通讯产品和光伏逆变器散热领域。

背景技术：

光伏发电过程简单，没有机械转动部件，不消耗燃料，不排放包括温室气体在内的任何物质，无噪声、无污染，光伏发电是一种最具可持续发展理想特征(最丰富的资源和最洁净的发电过程)的可再生能源发电技术。光伏发电产生的为直流电，而市电为交流电，因此，需要光伏逆变器将直流电转化为交流电。逆变器中的元器件都有额定的工作温度，如果逆变器散热性能比较差，其温度会越来越高。温度过高会降低元器件性能和寿命，机器容易出现故障。另外，光伏逆变器的发热量已达3kw-5kw，热流密度高达50w/cm2，散热面临严峻挑战。

散热器翅片高度是影响散热效率的一个重要因素。翅片越高，其底部与顶部的温差越大，散热器的效率越低；而增加翅片高度，可以增加散热器的散热面积，从而提高散热性能。在5g通讯基站产品及光伏逆变器的散热器上，通常采用增加翅片高度，提升散热面积，同时伴随着翅片效率低的问题。

为提升散热器效率，需改善翅片表面温度分布不均匀的问题，吹胀板作为另一种类型的均温板，依靠其内部制冷剂相变，实现热量传递，由于相变的温差变化较小，故其表面温度均匀性较好。采用吹胀板作为散热器的翅片，可有效提升散热器的换热效率。

通讯基站产品（如aau，rru）及光伏逆变器多为户外安装，通常为抱杆形式，使得散热器长度方向与重力方向一致，采用吹胀板做翅片时，重力方向的对吹胀板内部蒸汽流动方向、及液态制冷剂分布有很大影响，从而影响吹胀板表面温度的均匀性。

吹胀板用做散热器翅片，长度方向与重力方向一致时，蒸汽垂直向上流动，及冷凝液无法在热源区域有效分布，特别是热源距离吹胀板底部（垂直方向）较远时，导致吹胀板对角线方向的温差较大，同时热源与液态制冷剂间的温差较大，致使翅片温度分布不均匀，从而出现散热器换热效率较低的问题。

为解决吹胀板做散热器翅片，其长度方向与重力方向一致时，重力对制冷剂蒸汽和冷凝液的流动和分布影响，设计一种具有分腔布局和斜向流道形式的吹胀板散热翅片。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种新型吹胀板式翅片，该新型吹胀板式翅片的制冷剂在重力作用下快速回落至吹胀板底部，分腔设计可使得在重力方向上，热源到达吹胀板分腔底部的距离减小，从而有效降低热源与液态制冷剂间的温差。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种新型吹胀板式翅片，包括第一基板和第二基板，此第一基板和第二基板的边缘处固定连接，从而在第一基板和第二基板之间形成一腔体；

所述第一基板和第二基板之间设置有若干个档条，此若干个档条将腔体分隔为至少两个腔体区，每个腔体区内分别灌注有冷凝剂；

每个所述腔体区对应的第一基板上设置有均匀排布的导流道，所述导流道倾斜排布。

上述技术方案中进一步改进的方案如下：

1.上述方案中，所述第一基板和第二基板为铝板。

2.上述方案中，所述第一基板和第二基板的边缘处焊接连接或者铆合连接。

3.上述方案中，所述档条的两面分别焊接于第一基板和第二基板上。

4.上述方案中，所述腔体区是密封结构，每个腔体区相互独立。

5.上述方案中，所述导流道是第一基板上印刷的石墨线路，相邻的两条导流道之间设有若干焊接点。

6.上述方案中，所述腔体区为多边形结构。

由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

1、本实用新型吹胀板式翅片，其可以有效提升吹胀板式翅片表面的温度均匀性，从而提升散热器的换热效率；其第一基板和第二基板之间设置有若干个档条，此若干个档条将腔体分隔为至少两个腔体区，每个腔体区内分别灌注有冷凝剂，冷凝的制冷剂在重力作用下容易快速回落至吹胀板底部，分腔设计可使得在重力方向上，热源到达吹胀板分腔底部的距离减小，从而有效降低热源与液态制冷剂间的温差。

2、本实用新型吹胀板式翅片，其每个所述腔体区对应的第一基板上设置有均匀排布的导流道，所述导流道倾斜排布，且导流道之间设有若干焊接点，使得制冷剂蒸汽在浮力作用下，非垂直向上流动，而是沿与重力方向有个夹角的方向流动，从而可减小吹胀板沿对角线方向的温差，提升对角线方向的温度均匀性。

附图说明

附图1为本实用新型第一基板与第二基板的结构示意图；

附图2为本实用新型的爆炸示意图；

附图3为本实用新型第一基板的结构示意图；

附图4为本实用新型附图2中a处的结构放大示意图。

以上附图中：1、第一基板；2、第二基板；3、档条；4腔体区；5、导流道；6、焊接点。

具体实施方式

实施例1：一种新型吹胀板式翅片，包括第一基板1和第二基板2，此第一基板1和第二基板2的边缘处固定连接，从而在第一基板1和第二基板2之间形成一腔体；

所述第一基板1和第二基板2之间设置有若干个档条3，此若干个档条3将腔体分隔为至少两个腔体区4，每个腔体区4内分别灌注有冷凝剂；每个所述腔体区4对应的第一基板1上设置有均匀排布的导流道5，所述导流道5倾斜排布。

上述第一基板1和第二基板2为铝板；上述第一基板1和第二基板2的边缘处焊接连接或者铆合连接；上述档条3的两面分别焊接于第一基板1和第二基板2上。

实施例2：一种新型吹胀板式翅片，包括第一基板1和第二基板2，此第一基板1和第二基板2的边缘处固定连接，从而在第一基板1和第二基板2之间形成一腔体；

所述第一基板1和第二基板2之间设置有若干个档条3，此若干个档条3将腔体分隔为至少两个腔体区4，每个腔体区4内分别灌注有冷凝剂；每个所述腔体区4对应的第一基板1上设置有均匀排布的导流道5，所述导流道5倾斜排布。

上述腔体区4是密封结构，每个腔体区4相互独立；上述导流道5是第一基板1上印刷的石墨线路，相邻的两条导流道5之间设有若干焊接点6；上述腔体区4为多边形结构。

一种新型吹胀板式翅片，其制作工艺如下：

1）将两块剪切成型的铝板一面打摩，清洗干净，冷却至室温；

2）其中一块铝板打摩面上用石墨印刷法在铝板表面形成石墨线路，这些石墨线路全部倾斜设置，形成导流道5；

3）带印刷石墨线路的铝板一面与另一块铝板打摩面贴合，三边对齐，沿边铆合；

4）将其放入连续加热炉加热至一定温度并维持一定时间，将从连续炉取出的双层铝板进行热轧加工形成复合铝板；

5）对复合铝板作软化退火，待冷却至室温后，在铝板石墨线路位置钻工艺孔至石墨层，并撬高进气管口，进气管口的数量与腔体2的数量一致，每一个进气管口对应一个腔体2；

6）复合铝板置于大吨位油压机胀形模板上，工艺孔对准进气口，上模板贴合铝板上表面，往管路内充入高压流体至管路膨胀，形成一面完全平整，一面槽道外鼓的吹胀板，或两面槽道外鼓的吹胀板；

7）当复合铝板上设置多个进气口时，可依次吹胀形成多个腔体，也可同时吹胀，每个腔体之间都是隔断状态，隔断处采用焊接方式断开；

8）通过进气口向腔体区内灌注冷媒，冷媒灌注好后，先把口子夹封，夹封后焊接，保证每个腔体的密封性。

斜向流道可使得制冷剂蒸汽在浮力作用下，非垂直向上流动，而是沿与重力方向有个夹角的方向流动，从而可减小吹胀板沿对角线方向的温差，提升对角线方向的温度均匀性。另外，冷凝的制冷剂在重力作用下快速回落至吹胀板底部，分腔设计可使得在重力方向上，热源到达吹胀板分腔底部的距离减小，从而有效降低热源与液态制冷剂间的温差

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。