一种风管机的制作方法

本实用新型涉及空调技术领域，具体而言，涉及一种风管机。

背景技术：

风管机，即风管式空调机，在风管机中，风道系统的设计至关重要，其设计的优劣直接影响整机的风量和噪音。现有的风管机大多采用离心风叶，风叶内嵌轴套，以轴套内的内六角螺钉紧固在电机轴对应的位置上，借此将风叶固定在电机轴上。然而，现有的风道系统设计中，将电机设置在风机之间，不仅影响了风机在工作时的风量，进而影响了整机系统的风道，从而影响整机的风量和噪音，而且不方便售后维修。

技术实现要素：

本实用新型解决的技术问题是提供了一种风管机，本实用新型通过对风管机的整机布局进行调整，优化了风道系统，提升了风量，降低了噪音。

为解决上述问题，本实用新型所采用的技术方案如下：

根据本实用新型的一个方面，提供了一种风管机，包括壳体、蒸发器、多个风机、驱动装置，还包括：

一封板，位于壳体的内部空间，将壳体的内部空间分割为第一空间和第二空间；其中，

多个风机位于第一空间内，驱动装置位于第二空间内。

将驱动装置与风机分开设置，避免了风机在运转过程中，驱动装置对整机风量和噪音的影响。

在本实用新型的某些实施例中，驱动装置包括电机，电机固定在封板上。

在本实用新型的某些实施例中，多个风机排布在一加长轴上，驱动装置的电机通过一联轴器与加长轴的一端连接，用于实现动力的传递，同时，加长轴的另一端设有轴承。

在本实用新型的某些实施例中，轴承固定在一轴承支架上，轴承支架用于固定轴承。

在本实用新型的某些实施例中，封板上设置有加强筋结构，用于稳固驱动装置的电机，降低电机在工作过程中的震动。

在本实用新型的某些实施例中，壳体侧面上设置有方便维修电机的电机检修口。

在本实用新型的某些实施例中，风管机还包括：

蜗壳固定板，位于第一空间内，风机通过其蜗壳固定在蜗壳固定板上；其中，

蜗壳固定板将第一空间分割为第三空间和第四空间；多个风机位于第三空间内，蒸发器位于第四空间内。

本实用新型对整机的结构布局进行了调整，优化了整机的风道系统，提高了风量降低了噪音。

在本实用新型的某些实施例中，多个风机按照预设的间隙比例排布在第三空间内。使得风机的间隙可控，通过控制间隙比例能够提高风量降低噪音。

在本实用新型的某些实施例中，多个风机为至少两个。

在本实用新型的某些实施例中，风管机还包括：

电控盒，位于第二空间内。电控盒与驱动装置设置在同侧，方便电控盒对驱动装置的电控制。

附图说明

图1示出了本实用新型实施例的风管机的装配效果图。

图2示出了本实用新型实施例的风管机的整机布局示意图。

图3示出了本实用新型实施例的风管机的三个风机之间的间隙比例示意图。

附图标记说明：

1-壳体；11-第一空间；13-第三空间；14-第四空间；12-第二空间；2-蒸发器；3-风机；4-驱动装置；5-封板；6-联轴器；7-加长轴；8-轴承；9-电机检修口；10-电控盒。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。

在本实用新型实施例中，提供了一种风管机，如图1、2所示，风管机包括壳体1、蒸发器2、多个风机3、驱动装置4。

壳体1的内部空间被封板5分为两部分，分别为第一空间11和第二空间12，蜗壳固定板31又把第一空间11分为两部分，分别为第三空间13和第四空间14，蒸发器2位于第四空间14内，多个风机3位于第三空间13内，并且，风机3通过其蜗壳32固定在蜗壳固定板31上，风机3的风叶组装在蜗壳32的内部，蜗壳32的开口朝向蒸发器2，靠近蒸发器2并与蜗壳32的开口正对的壳体侧面具有出风口。

驱动装置4位于第二空间12内，例如，驱动装置4固定在封板5上，驱动装置4包括电机和电机支架，电机通过电机支架固定在封板5上。另外，风管机的气管、液管及节流装置也位于第二空间12内且靠近蒸发器2侧。电控盒10也位于第二空间12内。驱动装置4也可以不固定在封板5上，而是固定在壳体1的底面上，即电机支架固定在壳体1的底面上，电机固定在电机支架上。

对于风机的安装位置优选的是每个风机正对蒸发器2侧壳体的出风口，这样由出风口吹出的风量最大，但是，现有技术中，驱动装置安装在风机之间，由于驱动装置会占用一部分空间，导致有的风机无法正对蒸发器2侧壳体的出风口，比如正对风管机的气管、液管及节流装置，使得风机吹出来的风吹向气管、液管及节流装置，导致一部分风量无法由蒸发器2侧的出风口吹出，造成风量损失。由本实用新型的图1、2可以看出，驱动装置4位于第二空间12内，而多个风机3位于第三空间13内，也就是说，将驱动装置4从风机系统中隔离出来，将驱动装置4与风管机的气管、液管及节流装置设置在同一个空间内，使得风机系统中的多个风机3都能够正对蒸发器2侧的出风口，避免了风量损失以及驱动装置4对风道系统的影响，同时，这样的设置可以做到不影响回风。

通过上述结构，对风管机的整机布局进行了调整，将风机3的驱动装置4设置在整机的侧边，优选与电控盒10同侧，避免了风机3在运转过程中，驱动装置4对整机风量和噪音的影响。

再如图1所示，对于风机系统中的多个风机3，在本实施例中，风机系统包括3个风机3，每个风机3的风叶围绕固定在一加长轴7上，使得3个风机排布在加长轴7上，驱动装置4的电机通过联轴器6与加长轴7的一端连接，实现动力的传递，同时，加长轴7的另一端设有轴承8，进行动力传递时，轴承8使得加长轴7顺利旋转起来。

风管机运行时，电机通过联轴器6带动加长轴7旋转，加长轴7的旋转带动风机3的运行。具体的，电机的转轴穿过封板5或者联轴器6穿过封板5与电机的转轴连接。

作为一种具体实施方式，轴承8固定在轴承支架上，轴承支架用来固定轴承8和加长轴7。轴承支架固定在壳体1的侧面上，轴承支架也可以固定在蜗壳固定板31上。

另外，为了提高封板5的整体强度，使得驱动装置4的电机更加稳定，降低电机在工作过程中的震动，在封板5上设置加强筋结构。

再如图1所示，在壳体1的侧面上设置有一通孔，通孔正对驱动装置4的电机，作为电机检修口9，电机出现故障时，方便进行维修，提高了售后服务的便利性。另一方面，如前所述，在现有技术中，电机设置在风机之间，其中的空闲空间较小，当电机出现故障时，售后工作人员不能很方便地对电机进行检测维修，从这一方面来讲，将驱动装置4与风机系统隔离开，设置在壳体的一侧，也能够为电机的维修提供便利。

如图1、3所示，风机3的驱动装置4被隔离后，风机系统的各个风机3之间的间隙可以按照预设的比例进行调节，从而改善整机的风道系统，提高了风量以及降低了噪音。现有技术中，驱动装置4安装在风机3之间，驱动装置4会占用一部分的空间，由于驱动装置4的结构比较复杂多样化，其占用的空间无法进行精确的计算和确定，使得在对多个风机3进行排布时，无法按照预设的间隙比例进行排布，对整机系统的风量造成了一定的影响。

在本实用新型实施例中，由于将驱动装置4与风机系统隔开，使得第三空间13全部属于风机系统，可以根据第三空间13的长度计算风机3与风机3之间的预设间隙，能够确定风机3的最优排布位置，改善整机的风道系统，提高风量以及降低噪音。以3个风机为例，3个风机3在第三空间13的长度方向上具有4个间隙，分别为d1、d2、d3以及d4，d1为封板5与左侧的风机3之间的间隙，d2为左侧的风机3与中间的风机3之间的间隙，d3为中间的风机3与右侧的风机3之间的间隙，d4为右侧的风机3与壳体1的右侧面之间的间隙。优选地，d1：d2：d3：d4设置为1:2:2:1或者1:1:1:1。3个风机3之间的间隙无论是按照1:2:2:1还是1:1:1:1的比例进行设置，风机3之间的间隙是可知的，并且是可控的，而如上所述，现有技术中的风机3之间的间隙是无法确定具体比例的，与现有技术相比，按照特定比例对多个风机3进行排布，改善了整机的风道系统，提高了风量以及降低了噪音。

此处第三空间13的长度或者长度方向，是指沿加长轴7的轴向方向。上述提到的“左”、“右”仅是参考附图的方向，并非用来限制本实用新型的保护范围。

在本实用新型中，封板5作为隔板，与蜗壳固定板31联合将壳体1的内部空间分割为三部分，蒸发器2、多个风机3、驱动装置4分别位于一个空间内，实现了驱动装置4与风机系统的隔离，同时实现了每个风机3的蜗壳32的开口都正对蒸发器2侧的出风口，避免了风量损失。将风管机的气管、液管及节流装置、以及电控盒10一并放入驱动装置4所在的那一部分空间内，避免了风管机的气管、液管及节流装置可能对风量的影响，电控盒10与驱动装置4位于同一侧，方便电控盒10对驱动装置4的电控。

综上，本实用新型通过调整整机的结构布局，将风机系统的驱动装置4隔离出来，并通过调整风机3间隙之间的比例，优化了整机的风道系统，提高了风量和降低了噪音；并且，通过在壳体1的侧板上设置电机检修口9，方便售后电机维修。

虽然本实用新型披露如上，但本实用新型并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本实用新型的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。