鼓风滚筒干燥设备的制作方法

本实用新型涉及干燥设备技术领域，具体涉及一种鼓风滚筒干燥设备。

背景技术：

随着社会的发展，各行业中对物料的干燥方式越来越多，因此各种干燥设备也逐渐增多，干燥设备广泛应用于化工、建材、食品、药物及生化等行业，干燥设备通常通过加热、风干、离心、抽真空等手段使得物料中的水分脱离物料，从而使得物料减少水含量得到干燥，以满足工艺需求。

现有技术中，有一种鼓风滚筒干燥设备，其工作流程为：料筒在外壳内部滚动，物料位于料筒内部；向外壳内鼓风，使得空气穿过料筒以及料筒中的物料，带走物料中的水分，从而使得物料得到干燥。

上述鼓风滚筒干燥设备，由于料筒需要在外壳内部转动，因此料筒无法与外壳固定连接，料筒往往与外壳之间存在缝隙。向外壳内部鼓风时，由于料筒内有物料存在，使得空气通过料筒的阻力变大，从而有大量流动空气从阻力较小的料筒与外壳间的缝隙流出，流经料筒及物料的空气减少，使得物料干燥效率降低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种鼓风滚筒干燥设备，以缓解现有技术中存在的大量流动空气从阻力较小的料筒与外壳间的缝隙流出，流经料筒及物料的空气减少，使得物料干燥效率降低的问题。

本实用新型提供一种鼓风滚筒干燥设备，包括：料筒、外壳、鼓风装置以及挡风件。

料筒的筒壁上具有通风孔，料筒设置于所述外壳内部，且料筒外壁与外壳内壁之间夹有腔体。

挡风件设置于腔体，且挡风件将腔体分隔为进风腔和排风腔，进风腔与排风腔通过通风孔连通。

鼓风装置的出风口与进风腔连通；外壳具有与排风腔连通的排风口。

进一步地，鼓风装置包括鼓风管道，鼓风管道的端部具有出风口，外壳开设有用于穿入鼓风管道的避位孔。

进一步地，挡风件包括第一挡风板和第二挡风板，且第一挡风板和第二挡风板将腔体分隔为进风腔和排风腔。

进一步地，避位孔开设于外壳的后壁，鼓风管道穿入避位孔，并向前延伸至料筒的下方；第一挡风板设置于鼓风管道的上方。

进一步地，第二挡风板设置于鼓风管道的前方。

进一步地，鼓风滚筒干燥设备还包括设置于腔体中的收料盒，收料盒设置于料筒下方，收料盒能够从外壳取出。

进一步地，收料盒设置于外壳的底板，在正常鼓风干燥时，第二挡风板竖直设置，且第二挡风板的一端与收料盒连接，另一端向料筒延伸。

进一步地，第二挡风板包括第一板体和第二板体，第一板体与第二板体通过自锁铰链铰接，第一板体与收料盒连接。

进一步地，收料盒为多个，多个收料盒沿料筒的轴向排布，第二挡风板的数量与收料盒的数量相同，多个第二挡风板与多个收料盒一一对应地连接。

进一步地，外壳具有开口，开口能容许连接有第二挡风板的收料盒进出。

外壳具有工艺门，工艺门能够打开或闭合开口。

与现有技术相比，本实用新型提供的鼓风滚筒干燥设备所具有的技术优势为：

本实用新型提供一种鼓风滚筒干燥设备，包括：料筒、外壳、鼓风装置以及挡风件；料筒设置于所述外壳内部，且料筒外壁与外壳内壁之间夹有腔体，挡风件设置于腔体，且挡风件将腔体分隔为进风腔和排风腔，进风腔与排风腔通过通风孔连通，鼓风装置的出风口与进风腔连通；外壳具有与排风腔连通的排风口。

利用上述结构，挡风件将料筒与外壳之间的腔体分隔为进风腔和排风腔两部分，启动鼓风装置，通过鼓风装置的出风口向进风腔内鼓风，流动的空气在挡风件的作用下，无法或者很难直接从进风腔流动到排风腔，因此绝大部分流动空气会从进风腔通过料筒上的通风孔流进料筒，并携带料筒内部的物料中的水分通过排风腔侧的通风孔流出料筒，并进入排风腔，随后从与排风腔连通的排风口排出。

上述过程中，流动的空气进入进风腔后，在挡风件的作用下，其中绝大部分流动的空气只能够从进风腔通过通风孔进入到料筒中，参与物料的干燥，增加了料筒内部的空气流量与流速，避免了现有技术中，大量流动的空气从料筒与外壳的空隙中直接流出的问题，直接提升了对物料的干燥效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的鼓风滚筒干燥设备的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的鼓风滚筒干燥设备的内部结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的鼓风滚筒干燥设备的部分组成部件的结构示意图之一；

图4为本实用新型实施例提供的鼓风滚筒干燥设备的第二挡风板与收料盒连接的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的鼓风滚筒干燥设备的部分组成部件的结构示意图之二。

图标：100－外壳；110－排风口；120－工艺门；130－第一保温壳；140－第二保温壳；150－避位孔；160－出料工艺孔；200－料筒；300－鼓风装置；310－出风口；320－鼓风管道；400－第一挡风板；500－第二挡风板；510－第一板体；520－第二板体；530－自锁铰链；600－收料盒；710－滚轮；720－机架；800－腔体；810－进风腔；820－排风腔。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

下面通过具体的实施例并结合附图对本实用新型做进一步的详细描述。

本实施例的鼓风滚筒干燥设备可参考图1－图5，其中以图1中oxz坐标系的x轴正方向为后，负方向为前；z轴正方向为上，负方向为下。

本实施例提供的一种鼓风滚筒干燥设备，主要参考图1和图2，包括：料筒200、外壳100、鼓风装置300以及挡风件；料筒200的筒壁上具有通风孔，料筒200设置于所述外壳100内部，且料筒200外壁与外壳100内壁之间夹有腔体800；挡风件设置于腔体800，且挡风件将腔体800分隔为进风腔810和排风腔820，进风腔810与排风腔820通过通风孔连通；鼓风装置300的出风口310与进风腔810连通；外壳100具有与排风腔820连通的排风口110。

利用上述结构，挡风件将料筒200与外壳100之间的腔体800分隔为进风腔810和排风腔820两部分，启动鼓风装置300，通过鼓风装置300的出风口310向进风腔810内鼓风，流动的空气在挡风件的作用下，无法或者很难直接从进风腔810流动到排风腔820，因此绝大部分流动空气会从进风腔810通过料筒200上的通风孔流进料筒200，并携带料筒200内部的物料中的水分通过排风腔820侧的通风孔流出料筒200，并进入排风腔820，随后从与排风腔820连通的排风口110排出。

上述过程中，流动的空气进入进风腔810后，在挡风件的作用下，其中绝大部分流动的空气只能够从进风腔810通过通风孔进入到料筒200中，参与物料的干燥，增加了料筒200内部的空气流量与流速，避免了现有技术中，大量流动的空气从料筒200与外壳100的空隙中直接流出的问题，直接提升了对物料的干燥效率。

具体地，主要参考图3和图5，机架720上安装有滚轮710，滚轮710用于支撑着料筒200进行转动。优选地，机架的与料筒200两端对应的两个端部均设置有滚轮710，且上述机架的两个端部均具有两个滚轮710，单个端部的两个滚轮710相对于料筒200轴线所在竖直平面对称分布，以对料筒200起到稳定支撑的作用。

优选地，上述鼓风装置300选用热风机或热风炉等能够加热并排出热空气的装置；排风口110还连接有旋风分离器等尾气处理装置。需要说明的是，图中所示的避位孔150、进风腔810、排风腔820以及排风口110位置排布仅为优选技术方案，不应作为对技术方案的限定。

料筒200与驱动电机传动连接，驱动电机能够带动料筒200在外壳100内绕自身轴线转动，从而使得料筒200内的物料在料筒200内运动，料筒200的筒壁上排布有通风孔，随着鼓风装置300向进风腔810内鼓入热空气，热空气从进风腔810穿过通风孔，对物料进行鼓风干燥，随后热空气携带着水分通过通风孔排出到排风腔820，并通过外壳100的排风口110排出。

需要说明的是，上述料筒200的一端开设有进料口，另一端开设有出料口。进料口所对应的外壳100侧壁上开设有进料工艺孔。出料口所对应的外壳100侧壁上开设有出料工艺孔160。物料可以通过进料斗从进料口输入至料筒200内，进行干燥；干燥完成后的物料能够通过出料口从料筒200排出，并顺着安装于出料工艺孔160位置处的出料斗排出，该过程无需对整个设备进行拆卸，可快速完成对物料的填装与排出。

本实施例的可选技术方案中，主要参考图2和图3，鼓风装置300包括鼓风管道320，鼓风管道320的端部具有出风口310，外壳100开设有用于穿入鼓风管道320的避位孔150。

具体地，鼓风装置300的鼓风管道320用于输送热空气，鼓风管道320通过外壳100上的避位孔150穿入到进风腔810中，使得鼓风管道320端部的出风口310位于进风腔810中，热风经鼓风管道320从出风口310进入到进风腔810中。

上述结构中，避位孔150用于穿设鼓风管道320，优选地，避位孔150与鼓风管道320之间设置有橡胶密封垫，防止热风从避位孔150与鼓风管道320之间的间隙处漏出，提高整个设备的密封性，减少流量和热量损失，从而提高鼓风干燥效率。

优选地，上述鼓风管道320包括输风管道段和布风管道段，输风管道段的一端与鼓风装置300的鼓风机连通，另一端与布风管道段连通；布风管道段具有出风口310，优选地，布风管道段的管壁上还排布有出风孔，该出风孔的设置使得进风腔810内，沿布风管道段延伸方向上的不同区域内的风速不同，使得进入料筒200内的风压不同，便于根据物料堆积厚度不同来分布风压，使得物料整体干燥的更加均匀，提高干燥效率，节省能源。

优选地，鼓风管道320包括两种设置方式，其一，输风管道段和布风管道段连接成为一整体管路，由避位孔150穿入进风腔810中，且输风管道段位于外壳100外部，布风管道段位于外壳100内部的进风腔810中；其二，输风管道段的一端与鼓风装置300的鼓风机连通，另一端与避位孔150对其，并与外壳100连接，使得输风管道段与避位孔150连通。布风管道段位于进风腔810内，其一端也与避位孔150对其，并与外壳100连接，从而使得输风管道段与布风管道段通过避位孔150连通。

本实施例的可选技术方案中，主要参考图2－图4，挡风件包括第一挡风板400和第二挡风板500，且第一挡风板400和第二挡风板500将腔体800分隔为进风腔810和排风腔820。

具体地，挡风件包括第一挡风板400和第二挡风板500，第一挡风板400和第二挡风板500均设置于腔体800内，且第一挡风板400和第二挡风板500均由外壳100内壁向料筒200外壁延伸，从而将腔体800分隔成进风腔810和排风腔820。上述鼓风装置300的出风口310位于进风腔810内，保证热风从进风腔810内进入料筒200，防止热风不经过料筒200直接从排风口110排出。

另外，上述挡风件还可以选用挡风块、挡风盒或者挡风架等其他可以用于阻挡空气流通的结构件。

本实施例的可选技术方案中，主要参考图2和图3，避位孔150开设于外壳100的后壁，鼓风管道320穿入避位孔150，并向前延伸至料筒200的下方；第一挡风板400设置于鼓风管道320的上方，第一挡风板400与外壳100连接，并向料筒200延伸。

优选地，第一挡风板400水平设置于鼓风管道320的上方，第一挡风板400优选采用钣金结构，该第一挡风板400具有挡风边以及折弯边，该挡风边与折弯边呈90°设置，该折弯边与外壳100内壁连接，优选可以采用螺栓连接，便于后续拆装维护；挡风边由外壳100的内壁延伸至料筒200外壁位置处。该第一挡风板400设置于鼓风管道320的上方，使得第一挡风板400与鼓风管道320无相交位置，从而使鼓风管道320能够顺利进入该进风腔810，防止第一挡风板400对鼓风管道320产生阻挡；同时，该第一挡风板400能够阻挡热风从第一挡风板400位置流出进风腔810。

本实施例的可选技术方案中，主要参考图2和图3，第二挡风板500设置于鼓风管道320的前方。

优选地，第二挡风板500竖直设置于鼓风管道320的前方，使得第二挡风板500与鼓风管道320无相交位置，从而使鼓风管道320能够顺利进入该进风腔810，防止第二挡风板500对鼓风管道320产生阻挡，而且使得鼓风管道320处于第二挡风板500与第一挡风板400将腔体800分隔出的进风腔810中。第二挡风板500竖直设置，由壳体内壁的底部竖直向上延伸至料筒200外壁位置，一方面能够遮挡热风从第二挡风板500位置处流出进风腔810，另一方面第二挡风板500设置于壳体底部，避让出外壳100的前壁位置，使得外壳100的前壁能够开设工艺门120。

优选地，该鼓风管道320从外壳100的后壁穿入，并向前延伸至料筒200的下方，因此该位于外壳100内部的鼓风管道320位于料筒下后方，第一挡风板400水平设置于鼓风管道320的上方，第二挡风板500竖直设置于鼓风管道320的前方，上述结构设置使得进风腔810位于料筒200的下方，热空气较轻，便于热风由下向上进入料筒200，并对物料进行干燥。

本实施例的可选技术方案中，主要参考图2－图4，鼓风滚筒干燥设备还包括设置于腔体800中的收料盒600，收料盒600设置于料筒200下方，收料盒600能够从外壳100取出。

上述结构中，收料盒600设置于料筒200下方，用于接收从料筒200的通风孔中洒落的物料，利用该收料盒600，能够收集漏料，防止漏料堆积污染外壳100内部的环境，并且避免漏料堆积影响鼓风滚筒干燥设备正常工作。优选地，该收料盒600为由四个竖壁和一个底板围成的具有容料腔的矩形壳体。

本实施例的可选技术方案中，主要参考图2－图4，收料盒600设置于外壳100的底板，且第二挡风板500的一端与收料盒600连接，另一端向料筒200延伸。

具体地，该第二挡风板500的一端与矩形的收料盒600连接，另一端向料筒200延伸。优选地，该第二挡风板500与收料盒600的靠近外壳100前侧的竖直侧板通过螺栓连接，收料盒600平放至外壳100内部的底板上。

上述结构中，第二挡风板500与收料盒600连接成为一体件，该一体件能够同时装入外壳100，或者从外壳100内取出。将第二挡风板500与收料盒600在外壳100外部连接完成后，一同装入外壳100中的过程，在外壳100外部完成安装，操作简单；一同装入外壳100，节省分别安装第二挡风板500与收料盒600的时间，从而提高安装效率。而且收料盒600可作为第二挡风板500的支撑座使用，直接将一体件放入外壳100内部的底板上后，无需另加固定，收料盒600即可直接支撑第二挡风板500，简化了安装步骤。

本实施例的可选技术方案中，主要参考图4，第二挡风板500包括第一板体510和第二板体520，第一板体510与第二板体520通过自锁铰链530铰接，第一板体510与收料盒600连接。

具体地，第一板体510一端和第二板体520的一端通过自锁铰链530铰接，使得第一板体510与第二板体520能够绕铰接轴相对转动，第一板体510与收料盒600连接，第二板体520为自由端。当第二板体520绕铰接轴转动到位于第一板体510上方，并与第一板体510重合的位置时，利用自锁铰链530的锁定功能，锁止第一板体510与第二板体520，使得第二挡风板500进入工作的展开状态；当需要取出第二挡风板500以及收料盒600一体件时，将第二板体520绕铰接轴转动到与第一板体510的夹角为0度位置，减小一体件在竖直方向上的长度，从而便于将一体件从外壳100中取出。

本实施例的可选技术方案中，主要参考图1和图3，收料盒600为多个，多个收料盒600沿料筒200的轴向排布，第二挡风板500的数量与收料盒600的数量相同，多个第二挡风板500与多个收料盒600一一对应地连接。

优选地，采用多个收料盒600沿料筒200轴向并列排布的方式，每个收料盒600均连接有单个第二挡风板500，从而形成多个第二挡风板500与收料盒600连接成的一体件。一体件用于挡风以及接收漏料，如果仅设置一个一体件于外壳100内部的底板上，为满足上述挡风接料功能，则该一体件在料筒200轴向上的长度较长；而多个一体件并列排布于外壳100内部的底板上，则每个收料盒600以及单个第二挡风板500的在料筒200轴向上的长度较小，而长度较小的一体件便于拆装以及取出。

优选地，外壳100内部在料筒200轴向的两端分别设置有限位块，两个限位块限定了一体件在料筒200轴向上的位置，防止其沿料筒200轴向移动。外壳100内部在前后方向上也间隔设置有两个限位块，用于限制一体件在前后方向上的移动。

优选地，鼓风装置300也可以设置多个鼓风管道320，每个鼓风管道320的端部均具有出风口310，外壳100上具有与鼓风管道320数量相同的避位孔150，多个鼓风管道320分别通过每个避位孔150穿入外壳100内，且多个鼓风管道320沿料筒200的轴向间隔排布，以使进风腔810内各处的风压以及风速相对均匀，从而使得进入料筒200内的热风的风速沿料筒200轴向排布相对均匀，保证料筒200内各处物料干燥进程均匀。

本实施例的可选技术方案中，主要参考图1－图3、以及图5，外壳100具有开口，开口能容许连接有第二挡风板500的收料盒600进出。外壳100具有工艺门120，工艺门120能够打开或闭合开口。

优选地，该外壳100包括第一保温壳130和第二保温壳140，料筒200设置于第二保温壳140的内部，第一保温壳130套设于第二保温壳140外部，第二保温壳140的内壁与料筒200的外壁夹有腔体800，第一保温壳130与第二保温壳140均安装于机架720上。第一保温壳130的后壁与第二保温壳140的后壁对应的位置上均开设有用于穿设鼓风管道320的避位孔150。

上述开口包括第一开口和第二开口，上述第一保温壳130前壁开设有第一开口，第二保温壳140前壁开设有与第一开口对应的第二开口。

上述工艺门120包括内保温门和外保温门，内保温门铰接于第二保温壳140的前壁，并且能够通过绕铰接轴转动打开或者闭合第二开口；外保温门铰接于第一保温壳130前壁，并且能够通过绕铰接轴转动打开或者闭合第一开口。内保温门和外保温门均可以打开和闭合，当进行干燥工作时，内保温门与外保温门均闭合，使得外壳100形成密闭的空间，提升外壳100的保温性能，有助于提高物料的干燥效率；两层保温门的设置，防止由于单层保温门与外壳100的壳壁之间具有缝隙，而导致的热量流失，从而进一步减少了热量损失。当需要对料筒200、收料盒600以及挡风件进行维护时，将内保温门和外保温门打开，对其进行拆装维护。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的范围。