一种燃气式坩埚炉的尾气热利用装置的制作方法

1.本实用新型涉及燃气式坩埚炉技术领域,特别涉及一种燃气式坩埚炉的尾气热利用装置。


背景技术：

2.坩埚炉是一种最简单的熔炼设备，主要用于熔化熔点不太高的有色金属，如铜、铝及其合金等。这种熔炉，合金是在坩埚内熔化，热量经坩埚传给炉料，炉料种燃烧产物不直接接触，因此合金化学成分几乎不受炉气的影响，合金液的温度也较均匀，但热效率较低，燃料消耗大。为节省能源、保护环境并提高效率，部分热源已经改为煤气，即，燃气式坩埚炉。
3.生产时，燃气式坩埚炉的燃烧过程一般都需要助燃风辅助，助燃风温度越高，越有助于控制坩埚炉的熔化气氛，越能提升坩埚炉的熔炼效率。另一方面，燃气式坩埚炉在燃烧过程中会释放大量的高温尾气，尾气一般都需要先进入喷淋塔进行降温后再进入一系列净化结构或装置进行净化处理。


技术实现要素：

4.针对上述现有技术中存在的问题，本实用新型提供一种燃气式坩埚炉的尾气热利用装置，能使助燃风吸收尾气中的热量，既可降低尾气的温度，减轻尾气净化系统的负荷，同时又可将尾气中的热量吸收并应用到助燃系统中，提升坩埚炉的熔炼效率，降低助燃系统的负荷。
5.为解决上述技术问题,本实用新型采取的一种技术方案如下:
6.一种燃气式坩埚炉的尾气热利用装置，包括箱体，所述箱体内安设有若干组平行排列的u 形的散热组，若干所述散热组均通过连接管两两相互连通形成一迂回的散热件；所述散热件的一端部通过第一连接头与坩埚炉的排气管连通，另一端部通过第一连接头与出气管连通，两所述第一连接头均可拆卸地固设在所述箱体上；所述箱体上设有进风口和出风口，所述进风口通过风管与风机相连通，所述出风口与另一风管相连通；高温尾气能经所述排气管进入所述散热件，并逐一经过若干所述散热组后换热后从所述出气管排出低温尾气；常温风能从所述进风口进入所述箱体，经若干所述散热组换热后从所述出风口排出热风。
7.作为对上述技术方案的进一步阐述：
8.在上述技术方案中，每个所述散热组均包括若干平行安设的散热管，每根所述散热管的外围均可拆卸地固设有散热片，所述散热片呈螺旋形缠绕在所述散热管的外壁上。
9.在上述技术方案中，所述箱体的内壁上在若干所述散热组的上方和下方均装设有一挡板，若干所述散热片的端部均可拆卸地固设在所述挡板上；若干所述连接管均可拆卸的固设在所述挡板上。
10.在上述技术方案中，每个所述第一连接头的两端部均分别设有第一孔和第二孔，
所述第一孔与所述排气管/出气管匹配，所述第二孔与一所述散热组上所有的所述散热管匹配。
11.在上述技术方案中，所述连接管的两端部分别设有第二连接头，每个所述第二连接头均可拆卸地固设在所述挡板上；每个所述第二连接头的两端部分别设有所述第二孔和第三孔，所述第三孔能与所述连接管匹配。
12.在上述技术方案中，所述连接管和所述第一连接头的两端部均匹配设有耐高温的密封件。
13.在上述技术方案中，所述箱体的内壁上还设有隔热泡棉。
14.与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：通过将尾气排放管和助燃风进风路径集合在一个箱体内，实现高温尾气和常温助燃风的热传导，自然降低尾气温度的同时给助燃风升温，有效利用废气能量并降低坩埚炉废气处理系统和坩埚炉燃烧系统的负荷；通过设置若干u形的散热组并应用散热片，可扩大高温尾气的导热面积，提升热传导效率；通过在箱体内壁上设置隔热泡棉，可提升装置使用的安全性。
附图说明
15.图1是本实施例中箱体内结构的正视图；
16.图2是本实施例中箱体内结构的侧视图；
17.图3是本实施例中箱体内结构的俯视剖视图；
18.图4是本实施例中每根散热管的正视结构示意图。
19.图中：1、箱体；2、散热组；21、散热管；22、散热片；3、连接管；4、第一连接头；5、排气管；6、出气管；7、进风口；8、出风口；9、风管；10、第一孔；11、第二孔；12、第二连接头；13、第三孔；15、隔热泡棉；16、挡板。
具体实施方式
20.下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。
21.通过参考附图描述的实施例是示例性的,旨在用于解释本技术,而不能理解为对本技术的限制。在本技术的描述中,需要理解的是,术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本技术和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外,术语“第一”、“第二”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此, 限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中,“若干个”、“多个”的含义是两个或两个以上,除非另有明确具体的限定。在本技术中,除非另有明确的规定和限定,术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接；可以是机械连接,也可以是电连接；可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。在本技术中,除非另有明确的规定和限定,第一特征在第二特征之“上”或之
“
下”可以包括第一和第二特征直接接触,也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且,第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方,或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方,或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
22.如图1
‑
4所示，一种燃气式坩埚炉的尾气热利用装置，包括箱体1，箱体1内安设有若干组平行排列的u形的散热组2，若干散热组2均通过连接管3两两相互连通形成一迂回的散热件；散热件的一端部通过第一连接头4与坩埚炉的排气管5连通，另一端部通过第一连接头4与出气管6连通，两第一连接头4均可拆卸地固设在箱体1上；箱体1上设有进风口7 和出风口8，进风口7通过风管9与风机相连通，出风口8与另一风管9相连通；高温尾气能经排气管5进入散热件，并逐一经过若干散热组2后换热后从出气管6排出低温尾气；常温风能从进风口7进入箱体1，经若干散热组换热后从出风口8排出热风。
23.作为对上述技术方案的进一步阐述：
24.在上述技术方案中，每个散热组2均包括若干平行安设的散热管21，每根散热管21的外围均可拆卸地固设有散热片22，散热片22呈螺旋形缠绕在散热管21的外壁上。
25.在本实施例中，每个散热组2均包括五根金属散热管21，每根散热管的外围均螺旋缠绕固定了金属散热片22。为了便于组装，在应用时，可将u形的散热组2上每根散热管21拆分成两根直管和一根弯管密封连接而成。
26.在上述技术方案中，箱体1的内壁上在若干散热组2的上方和下方均装设有一挡板16，若干散热片22的端部均可拆卸地固设在挡板16上；若干连接管3均可拆卸的固设在挡板16 上。
27.在本实施例中，为了加强箱体的强度，在两挡板16之间还架设了加强板。
28.在上述技术方案中，每个第一连接头4的两端部均分别设有第一孔10和第二孔11，第一孔10与排气管5/出气管6匹配，第二孔11与一散热组2上所有的散热管21匹配。
29.在上述技术方案中，连接管3的两端部分别设有第二连接头12，每个第二连接头12均可拆卸地固设在挡板16上；每个第二连接头12的两端部分别设有第二孔12和第三孔13，第三孔13能与连接管3匹配。
30.在本实施例中，连接管3将若干独立的散热组2连通起来，在箱体1内形成迂回的通道；第一连接头4将通道的两端分别与进风管5和出风管6连通，使其与外界形成连通并形成闭合的废气流道。为了确保热量有效利用，本实施例中，连接管3均设置在箱体1的内部。
31.在上述技术方案中，连接管3和第一连接头4的两端部均匹配设有耐高温的密封件。
32.可以理解的是，设置耐高温的密封件可避免尾气泄露，防止污染环境。
33.在上述技术方案中，箱体1的内壁上还设有隔热泡棉15。
34.可以理解的是，隔热泡棉15的设置不仅可减缓箱内热量的外泄，提升高温尾气和助燃风的热交换效率，还可防止箱体1的表面过热，使得该装置在使用过程中更加安全。
35.工作时，高温尾气从排气管5进入箱体1内散热组2形成的尾气通道，经过若干散热管 21和散热片22的散热，尾气的温度逐渐降低并从箱体1一端的出气管6排出；同时，风机通过风管9从进风口7向箱体1内灌入常温风，与散热管21和散热片22进行热量交换后形成
热风，从出风口8吹出待后续操作。在图1
‑
4中，箭头指示的是尾气的流动方向。
36.在本实施例中，箱体1内安设了两组平行排列且相互连通的散热组2。经检测，尾气在进入箱体1前的测得温度介于400
‑
700℃之间，从箱体1排出的测得温度介于150
‑
350
°
之间；出风口处测得温度为350
°
左右。尾气降温和助燃风升温效果明显，装置热利用效果较好。
37.以上并非对本实用新型的技术范围作任何限制，凡依据本实用新型技术实质对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。