烧结排蜡窑炉的制作方法

1.本实用新型涉及陶瓷件成型设备技术领域，特别地，涉及一种烧结排蜡窑炉。


背景技术：

2.窑炉是用耐火材料砌成的用以烧成制品的设备，是陶艺成型中的必备设施。而新型的电子陶瓷制作工艺中，陶瓷的排蜡以及烧结的大批量进行都需要借助窑炉。
3.现有的窑炉大多采用单通道单列结构，由于陶瓷的排蜡和烧结的工艺要求不同、温度要求不同，使得现有的窑炉仅仅能够完成单一的陶瓷排蜡或陶瓷烧结工序，陶瓷排蜡工艺产生余烟直排空间、污染环境，难以满足陶瓷制作工艺要求，并且窑炉占地面积大，仅仅为了陶瓷制作工艺就需要占用大片位置空间同时布设排蜡专用窑炉以及烧结专用窑炉，造成空间浪费；而且能源无法得到有效利用，造成大量的能源浪费。
4.另一方面，陶瓷烧结或陶瓷排蜡过程是陶瓷件成型工艺的关键步骤，而陶瓷烧结或陶瓷排蜡过程的升温梯度对于其产品质量起到决定性作用，一旦升温梯度控制不当，有可能直接导致产品的品质下滑、次品率增加。


技术实现要素：

5.本实用新型提供了一种烧结排蜡窑炉，以解决现有的陶瓷烧结或排蜡窑炉，空间占用大、能源消耗大，污染环境，得到的产品质量无法得到保证的技术问题。
6.根据本实用新型的一个方面，提供一种烧结排蜡窑炉，包括烧结炉单元以及处于烧结炉单元侧向的排蜡炉单元，烧结炉单元连通至排蜡炉单元并将高温烧结余热向排蜡炉单元排放以供排蜡使用，烧结炉单元上设有用于提供烧结高温的天然气燃烧供热装置，烧结炉单元和/或排蜡炉单元上设有用于通过控制炉内高温气流向外抽吸排放的排放量以调节炉内温度梯度的温控装置。
7.进一步地，烧结炉单元内腔由进料口向出料口方向依次布设有烧结预热区、高温烧结区、烧结保温区以及烧结冷却区；排蜡炉单元内腔由进料口向出料口方向依次布设有排蜡预热区、排蜡自燃区、高温排蜡烧成区、排蜡保温区以及排蜡冷却区；高温烧结区的气流输出端连通至高温排蜡烧成区，和/或烧结保温区的气流输入端连通至高温排蜡烧成区，和/或烧结保温区的气流输出端连通至排蜡保温区。
8.进一步地，天然气燃烧供热装置包括天然气喷枪以及换热盘管，换热盘管布设于烧结保温区和/或烧结冷却区内，且换热盘管的气流进口连通至烧结保温区和/或烧结冷却区，换热盘管的气流出口通过空气进气管连通至天然气喷枪的空气接头，天然气喷枪的天然气接头通过天然气进气管连通至天然气管路，天然气喷枪的输出端通入至高温烧结区内以通过燃烧天然气为高温烧结区供热。
9.进一步地，温控装置包括温度传感器、排气管、排气风机以及温度控制器，温度传感器布设于烧结预热区、高温烧结区、烧结保温区、烧结冷却区中的至少一处，排气风机装配于排气管上，排气管装配于高温烧结区和/或烧结保温区，以便将高温烧结区和/或烧结
保温区内的高温气流导出至室外；通过温度传感器感应烧结炉单元的各个区域的温度变化进而获取整个烧结炉单元的实际温度梯度，温度控制器依据烧结炉单元的实际温度梯度与烧结炉单元的预设温度梯度进行比对并控制排气风机的运行，从而使烧结炉单元的实际温度梯度接近于烧结炉单元的预设温度梯度。
10.进一步地，温控装置包括温度传感器、排气管、排气风机以及温度控制器，温度传感器布设于排蜡预热区、排蜡自燃区、高温排蜡烧成区、排蜡保温区、排蜡冷却区中的至少一处，排气风机装配于排气管上，排气管装配于排蜡自燃区和/或高温排蜡烧成区，以便将排蜡自燃区和/或高温排蜡烧成区内的高温气流导出至室外；通过温度传感器感应排蜡炉单元的各个区域的温度变化进而获取整个排蜡炉单元的实际温度梯度，温度控制器依据排蜡炉单元的实际温度梯度与排蜡炉单元的预设温度梯度进行比对并控制排气风机的运行，从而使排蜡炉单元的实际温度梯度接近于排蜡炉单元的预设温度梯度。
11.进一步地，天然气喷枪的输出端上设有沿竖向可调的用于利用热气流上升原理将热量阻挡在区域内以稳定区域内温度的阻温板。
12.进一步地，烧结预热区与高温烧结区之间、高温烧结区与烧结保温区之间、烧结保温区与烧结冷却区之间中的至少一处的上部设有用于利用热气流上升原理将热量阻挡在区域内以稳定区域内温度的阻温板。
13.进一步地，排蜡预热区与排蜡自燃区之间、排蜡自燃区与高温排蜡烧成区之间、高温排蜡烧成区与排蜡保温区之间、排蜡保温区与排蜡冷却区之间中的至少一处的上部设有用于利用热气流上升原理将热量阻挡在区域内以稳定区域内温度的阻温板。
14.进一步地，排蜡预热区内分隔形成多个排蜡预热单元，相邻两个排蜡预热单元之间的上部设有用于利用热气流上升原理将热量阻挡在区域内以稳定区域内温度的阻温板；高温排蜡烧成区和/或排蜡保温区上设有依次连通各个排蜡预热单元的用于分别为各个排蜡预热单元供热的调温管，排蜡预热单元外的调温管上设有用于调节通入至排蜡预热单元的气流流量的流量风机，流量风机与排蜡预热单元一一对应布设。
15.进一步地，排蜡冷却区上设有连通至烧结冷却区的冷却气体回收管。
16.本实用新型具有以下有益效果：
17.本实用新型烧结排蜡窑炉，将排蜡炉单元布设于烧结炉单元侧向，做成连体的整体窑炉并减小整体的保温隔热，相对于现有的分体结构设计来说，能够减小空间占用率；排蜡炉单元所需要的热量低于烧结炉单元所需要的热量，利用烧结炉单元与排蜡炉单元之间的温度关系，进行烧结炉单元与排蜡炉单元的连通设计，将烧结炉单元内多余的热量提供给排蜡炉单元以供排蜡使用，进而充分利用热能，相对于现有的分体结构设计来说，整体能耗更低，且提高了热能利用率；通过在烧结炉单元和/或排蜡炉单元上设置温控装置，能够对烧结炉单元和/或排蜡炉单元内的升温梯度进行实时的监控以及调节控制，进而确保烧结过程和/或排蜡过程的升温梯度符合于产品要求，确保获取的陶瓷产品的品质。
18.除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本实用新型作进一步详细的说明。
附图说明
19.构成本技术的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的
示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
20.图1是本实用新型优选实施例的烧结排蜡窑炉的俯视结构示意图；
21.图2是本实用新型优选实施例的烧结排蜡窑炉的剖面结构示意图；
22.图3是本实用新型优选实施例的烧结炉单元的纵向剖面结构示意图；
23.图4是本实用新型优选实施例的排蜡炉单元的纵向剖面结构示意图。
24.图例说明：
25.1、烧结炉单元；101、烧结预热区；102、高温烧结区；103、烧结保温区；104、烧结冷却区；2、排蜡炉单元；201、排蜡预热区；2011、排蜡预热单元；202、排蜡自燃区；203、高温排蜡烧成区；204、排蜡保温区；205、排蜡冷却区；206、调温管；207、流量风机；3、天然气燃烧供热装置；301、天然气喷枪；302、换热盘管；303、空气进气管；304、天然气进气管；4、温控装置；5、阻温板；6、冷却气体回收管。
具体实施方式
26.以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以由下述所限定和覆盖的多种不同方式实施。
27.图1是本实用新型优选实施例的烧结排蜡窑炉的俯视结构示意图；图2是本实用新型优选实施例的烧结排蜡窑炉的剖面结构示意图；图3是本实用新型优选实施例的烧结炉单元的纵向剖面结构示意图；图4是本实用新型优选实施例的排蜡炉单元的纵向剖面结构示意图。
28.如图1和图2所示，本实施例的烧结排蜡窑炉，包括烧结炉单元1以及处于烧结炉单元1侧向的排蜡炉单元2，烧结炉单元1连通至排蜡炉单元2并将高温烧结余热向排蜡炉单元2排放以供排蜡使用，烧结炉单元1上设有用于提供烧结高温的天然气燃烧供热装置3，烧结炉单元1和/或排蜡炉单元2上设有用于通过控制炉内高温气流向外抽吸排放的排放量以调节炉内温度梯度的温控装置4。本实用新型烧结排蜡窑炉，将排蜡炉单元2布设于烧结炉单元1侧向，做成连体的整体窑炉并减小整体的保温隔热，相对于现有的分体结构设计来说，能够减小空间占用率；排蜡炉单元2所需要的热量低于烧结炉单元1所需要的热量，利用烧结炉单元1与排蜡炉单元2之间的温度关系，进行烧结炉单元1与排蜡炉单元2的连通设计，将烧结炉单元1内多余的热量提供给排蜡炉单元2以供排蜡使用，进而充分利用热能，相对于现有的分体结构设计来说，整体能耗更低，且提高了热能利用率；通过在烧结炉单元1和/或排蜡炉单元2上设置温控装置4，能够对烧结炉单元1和/或排蜡炉单元2内的升温梯度进行实时的监控以及调节控制，进而确保烧结过程和/或排蜡过程的升温梯度符合于产品要求，确保获取的陶瓷产品的品质。可选地，烧结过程和/或排蜡过程的升温梯度调节，还包括：物料的输送速度、烧结炉单元1和/或排蜡炉单元2的进深长度、烧结炉单元1和/或排蜡炉单元2内的加热温度等。可选地，烧结炉单元1设置有两组，两组烧结炉单元1平行且紧靠布设，同一天然气燃烧供热装置3同时为两组烧结炉单元1提供热量，或者两组天然气燃烧供热装置3分别为两组烧结炉单元1提供热量；两组烧结炉单元1的侧向分别设置有一组排蜡炉单元2，进而由四组平行的炉单元组合构成烧结排蜡窑炉。可选地，一组烧结炉单元1两侧分别设有一组排蜡炉单元2。
29.如图1和图2所示，本实施例中，烧结炉单元1内腔由进料口向出料口方向依次布设有烧结预热区101、高温烧结区102、烧结保温区103以及烧结冷却区104。烧结炉单元1内腔依据于陶瓷产品的烧结升温梯度进行相应的区域划分。可选地，可以对各个区域的进深长度设计，结合物料的行进速度，调整物料在该时间段的停留时长，进而调整物料烧结的升温梯度。排蜡炉单元2内腔由进料口向出料口方向依次布设有排蜡预热区201、排蜡自燃区202、高温排蜡烧成区203、排蜡保温区204以及排蜡冷却区205。烧结炉单元1内腔依据于陶瓷产品的排蜡升温梯度进行相应的区域划分。可选地，可以对各个区域的进深长度设计，结合物料的行进速度，调整物料在该时间段的停留时长，进而调整物料排蜡的升温梯度。高温烧结区102的气流输出端连通至高温排蜡烧成区203，和/或烧结保温区103的气流输入端连通至高温排蜡烧成区203，和/或烧结保温区103的气流输出端连通至排蜡保温区204。依据烧结炉单元1和排蜡炉单元2各自的升温梯度要求，将烧结炉单元1与排蜡炉单元2进行关联，使得温度要求相近的区域设计在一起，并使区域之间保持连通，使得烧结炉单元1内多余的热量流向于排蜡炉单元2内相对温度相接近或者相对温度较低的区域内，进而为该区域的排蜡提供相应地热量。
30.可选地，如图3所示，烧结炉单元1内腔分隔形成上下两层；烧结炉单元1内腔中的上层腔为物料输送腔，物料输送腔包括由进料口向出料口方向依次排布的烧结预热区101、高温烧结区102、烧结保温区103以及烧结冷却区104；烧结预热区101、高温烧结区102、烧结保温区103以及烧结冷却区104通过可上下调节的阻温板5进行分隔；由于物料配方的不同，相应地物料烧结相匹配的升温梯度也不同，因此通过调节阻温板5以实现气流流速、流量的控制，进而控制各个区域内的温度，使烧结炉单元1内腔中的升温梯度与物料烧结所需要的升温梯度相匹配；烧结炉单元1内腔中的下层腔为烧结余热回流通道，烧结余热回流通道与烧结预热区101连通，以及分别与高温烧结区102、烧结保温区103以及烧结冷却区104中的至少一个区域连通，以使高温烧结区102、烧结保温区103以及烧结冷却区104中的至少一个区域内多余的高温气流经由烧结余热回流通道回流至烧结预热区101，进而形成烧结炉单元1内的余热多方位循环利用，对进入烧结预热区101内的物料进行充分预热，使得物料在烧结预热区101充分、饱和地吸收热量后再进入高温烧结区102进行烧结，进一步地能够减少高温烧结区102的天然气的燃烧量，充分发挥窑炉内多方位循环利用、定点补充特定区域的热量需求，从而达到节能环保的要求。
31.可选地，如图4所示，排蜡炉单元2内腔分隔形成上下两层；排蜡炉单元2内腔中的上层腔为物料输送腔，物料输送腔包括由进料口向出料口方向依次排布的排蜡预热区201、排蜡自燃区202、高温排蜡烧成区203、排蜡保温区204以及排蜡冷却区205；排蜡预热区201、排蜡自燃区202、高温排蜡烧成区203、排蜡保温区204以及排蜡冷却区205通过可上下调节的阻温板5进行分隔；由于物料配方的不同，相应地物料排蜡相匹配的升温梯度也不同，因此通过调节阻温板5以实现气流流速、流量的控制，进而控制各个区域内的温度，使排蜡炉单元2内腔中的升温梯度与物料排蜡所需要的升温梯度相匹配；排蜡炉单元2内腔中的下层腔为排蜡余热回流通道，排蜡余热回流通道与排蜡预热区201连通，以及分别与排蜡自燃区202、高温排蜡烧成区203、排蜡保温区204以及排蜡冷却区205中的至少一个区域连通，以使排蜡自燃区202、高温排蜡烧成区203、排蜡保温区204以及排蜡冷却区205中的至少一个区域内多余的高温气流经由排蜡余热回流通道回流至排蜡预热区201，进而形成排蜡炉单元2
内的余热多方位循环利用，对进入排蜡预热区201内的物料进行充分预热，使得物料在排蜡预热区201充分、饱和地吸收热量后再进入排蜡自燃区202进行高温排蜡，进一步地能够减少排蜡自燃区202的能源利用量，充分发挥窑炉内多方位循环利用、定点补充特定区域的热量需求，从而达到节能环保的要求。
32.如图1所示，本实施例中，天然气燃烧供热装置3包括天然气喷枪301以及换热盘管302，换热盘管302布设于烧结保温区103和/或烧结冷却区104内，且换热盘管302的气流进口连通至烧结保温区103和/或烧结冷却区104，换热盘管302的气流出口通过空气进气管303连通至天然气喷枪301的空气接头，天然气喷枪301的天然气接头通过天然气进气管304连通至天然气管路，天然气喷枪301的输出端通入至高温烧结区102内以通过燃烧天然气为高温烧结区102供热。天然气喷枪301设有喷火嘴、天然气接头、空气接头以及自动电子点火装置，通过天然气接头接入天然气，通过空气接头接入空气以为天然气燃烧提供足够的氧气，天然气与氧气混合在喷火嘴被点燃，进而为高温烧结区102供热；高温烧结区102的热量由通入的天然气与空气的配比以及进气量进行综合控制。可选地，天然气喷枪301的输出端由烧结保温区103向高温烧结区102方向布设且倾斜向下布设，高温烧结区102与烧结保温区103之间设有伸入高度可调的阻温板5，利用热气流上升原理，通过调节阻温板5的伸入高度以延长热量在该区域的停留时间；通过阻温板5伸入高度与天然气喷枪301输出端的喷火嘴之间协调配合控制，以控制天然气喷枪301输出天然气火焰集中停留的区域，进而控制高温集中的区域，调节高温梯度中最高温度所处位置；同时还能够同步控制由烧结炉单元1流向排蜡炉单元2的温度区间方位，间接的改变排蜡炉单元2的温度梯度。天然气喷枪301从烧结保温区103和/或烧结冷却区104抽吸空气的同时，使得烧结保温区103和/或烧结冷却区104内的空气均通过换热盘管302向天然气喷枪301内流动，而由于换热盘管302是布设于烧结保温区103和/或烧结冷却区104内的，因此使得烧结保温区103和/或烧结冷却区104内的热气流在高温烧结区102、烧结保温区103、烧结冷却区104内做循环运动，并经由天然气喷枪301持续加热升温，进而减少热量损伤，也避免热量经由烧结出料口向外流失而造成污染。
33.如图1所示，本实施例中，温控装置4包括温度传感器、排气管、排气风机以及温度控制器，温度传感器布设于烧结预热区101、高温烧结区102、烧结保温区103、烧结冷却区104中的至少一处，排气风机装配于排气管上，排气管装配于高温烧结区102和/或烧结保温区103，以便将高温烧结区102和/或烧结保温区103内的高温气流导出至室外。通过温度传感器感应烧结炉单元1的各个区域的温度变化进而获取整个烧结炉单元1的实际温度梯度，温度控制器依据烧结炉单元1的实际温度梯度与烧结炉单元1的预设温度梯度进行比对并控制排气风机的运行，从而使烧结炉单元1的实际温度梯度接近于烧结炉单元1的预设温度梯度。可选地，烧结预热区101、高温烧结区102、烧结保温区103、烧结冷却区104中的至少一处设置有至少一个温度传感器，即可以布设一个温度传感器，也可以布设多个温度传感器，例如在区域入口和区域出口分别布设温度传感器。可选地，将温度传感器布设于关键区域附近，即布设于高温烧结区102的区域入口、区域出口、最高温度所处区域中的至少一处；和/或布设于烧结保温区103的区域入口和/或区域出口；和/或烧结预热区101的区域出口。通过温度传感器的合理布设，进而了解烧结炉单元1内几个关键点位的温度值，获取整个烧结炉单元1内腔的大体温度梯度，依据实际温度梯度与预定温度梯度进行比对，温度控制器
依据比对数据信号控制排气风机的启动，进而通过将特定位置的热气流向外排出，以引起烧结炉单元1内腔的温度发生变化，进而影响实际温度梯度并使实际温度梯度向预定温度梯度靠近，从而满足陶瓷产品烧结需要。
34.如图1所示，本实施例中，温控装置4包括温度传感器、排气管、排气风机以及温度控制器，温度传感器布设于排蜡预热区201、排蜡自燃区202、高温排蜡烧成区203、排蜡保温区204、排蜡冷却区205中的至少一处，排气风机装配于排气管上，排气管装配于排蜡自燃区202和/或高温排蜡烧成区203，以便将排蜡自燃区202和/或高温排蜡烧成区203内的高温气流导出至室外。通过温度传感器感应排蜡炉单元2的各个区域的温度变化进而获取整个排蜡炉单元2的实际温度梯度，温度控制器依据排蜡炉单元2的实际温度梯度与排蜡炉单元2的预设温度梯度进行比对并控制排气风机的运行，从而使排蜡炉单元2的实际温度梯度接近于排蜡炉单元2的预设温度梯度。可选地，排蜡预热区201、排蜡自燃区202、高温排蜡烧成区203、排蜡保温区204、排蜡冷却区205中的至少一处设置有至少一个温度传感器，即可以布设一个温度传感器，也可以布设多个温度传感器，例如在区域入口和区域出口分别布设温度传感器。可选地，将温度传感器布设于关键区域附近，即布设于排蜡自燃区202的区域入口、区域出口、最高温度所处区域中的至少一处；和/或布设于高温排蜡烧成区203的区域入口、区域出口、最高温度所处区域中的至少一处；和/或布设于排蜡保温区204的区域入口和/或区域出口；和/或排蜡预热区201的区域出口。通过温度传感器的合理布设，进而了解排蜡炉单元2内几个关键点位的温度值，获取整个排蜡炉单元2内腔的大体温度梯度，依据实际温度梯度与预定温度梯度进行比对，温度控制器依据比对数据信号控制排气风机的启动，进而通过将特定位置的热气流向外排出，以引起排蜡炉单元2内腔的温度发生变化，进而影响实际温度梯度并使实际温度梯度向预定温度梯度靠近，从而满足陶瓷产品排蜡需要。
35.如图1所示，本实施例中，天然气喷枪301的输出端上设有沿竖向可调的用于利用热气流上升原理将热量阻挡在区域内以稳定区域内温度的阻温板5。天然气喷枪301的输出端由烧结保温区103向高温烧结区102方向布设且倾斜向下布设，高温烧结区102与烧结保温区103之间设有伸入高度可调的阻温板5，利用热气流上升原理，通过调节阻温板5的伸入高度以延长热量在该区域的停留时间；通过阻温板5伸入高度与天然气喷枪301输出端的喷火嘴之间协调配合控制，以控制天然气喷枪301输出天然气火焰集中停留的区域，进而控制高温集中的区域，调节高温梯度中最高温度所处位置；同时还能够同步控制由烧结炉单元1流向排蜡炉单元2的温度区间方位，间接的改变排蜡炉单元2的温度梯度。
36.如图1和图2所示，本实施例中，烧结预热区101与高温烧结区102之间、高温烧结区102与烧结保温区103之间、烧结保温区103与烧结冷却区104之间中的至少一处的上部设有用于利用热气流上升原理将热量阻挡在区域内以稳定区域内温度的阻温板5。利用热气流上升原理，在各个区域之间布设阻温板5，以锁定各个区域内的温度区间，进而稳定烧结炉单元1内的升温梯度。另外，由于物料配方的不同，相应地物料烧结相匹配的升温梯度也不同，因此通过调节阻温板5以实现气流流速、流量的控制，进而控制各个区域内的温度，使烧结炉单元1内腔中的升温梯度与物料烧结所需要的升温梯度相匹配。
37.如图1和图2所示，本实施例中，排蜡预热区201与排蜡自燃区202之间、排蜡自燃区202与高温排蜡烧成区203之间、高温排蜡烧成区203与排蜡保温区204之间、排蜡保温区204
与排蜡冷却区205之间中的至少一处的上部设有用于利用热气流上升原理将热量阻挡在区域内以稳定区域内温度的阻温板5。利用热气流上升原理，在各个区域之间布设阻温板5，以锁定各个区域内的温度区间，进而稳定排蜡炉单元2内的升温梯度。另外，由于物料配方的不同，相应地物料排蜡相匹配的升温梯度也不同，因此通过调节阻温板5以实现气流流速、流量的控制，进而控制各个区域内的温度，使排蜡炉单元2内腔中的升温梯度与物料排蜡所需要的升温梯度相匹配。
38.如图1和图2所示，本实施例中，排蜡预热区201内分隔形成多个排蜡预热单元2011，相邻两个排蜡预热单元2011之间的上部设有用于利用热气流上升原理将热量阻挡在区域内以稳定区域内温度的阻温板5；高温排蜡烧成区203和/或排蜡保温区204上设有依次连通各个排蜡预热单元2011的用于分别为各个排蜡预热单元2011供热的调温管206，排蜡预热单元2011外的调温管206上设有用于调节通入至排蜡预热单元2011的气流流量的流量风机207，流量风机207与排蜡预热单元2011一一对应布设。利用高温排蜡烧成区203和/或排蜡保温区204内多余的热量，为排蜡预热区201提供预热温度。高温排蜡烧成区203和/或排蜡保温区204连通至各个排蜡预热单元2011的距离，距离越远温度越低，距离越近温度越高，这正好与物料进入的方向相匹配，即随着物料的深入温度越来越高，这也贴合于物料排蜡的升温梯度要求。
39.如图1所示，本实施例中，排蜡冷却区205上设有连通至烧结冷却区104的冷却气体回收管6。可选地，冷却气体回收管6与天然气燃烧供热装置3配合使用，通过天然气燃烧供热装置3形成的高温烧结区102、烧结保温区103、烧结冷却区104三个区域内气流循环系统，使得排蜡冷却区205内的余热气体经由冷却气体回收管6流向气流循环系统并加入至该气流循环系统中，进而回收利用排蜡冷却区205内气体的余热，避免排蜡冷却区205内的余热气体经由排蜡出料口向外排放而造成污染。
40.以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。