本实用新型属于制冷设备技术领域，尤其涉及一种异种材料连接回液管结构的气液分离器。
背景技术：
空调压缩机在空调制冷系统中的正常工作过程是：吸入低温低压气体，压缩成高温高压气体，并排放到制冷系统中并不断循环进行。如果有过量的液态制冷剂进入压缩机，在压缩机启动时将会发生严重的液击现象。
气液分离器是制冷系统中非常重要的一部分，负责保护压缩机的正常运转。一般情况下，气液分离器安装在蒸发器出口和压缩机的入口处，当蒸发器中的制冷剂没有完全蒸发，就会以液体状态进入压缩机内部，对压缩机产生液击现场，从而引起压缩机的损坏。气液分离器的作用就是将制冷剂中的气体和液体进行分离，使气态制冷剂重新返回压缩机。现有的气液分离器的分离程度有限、效果差，且分离后的液体制冷剂夹带有较多的杂质，这些杂质如果不除去，随着液体制冷剂再次进入到压缩机和蒸发器中，会影响压缩机和蒸发器的工作。
技术实现要素：
本实用新型目的在于解决现有技术中存在的上述技术问题，提供一种异种材料连接回液管结构的气液分离器，结构简单，易于制造，品质稳定，分离效果好，实用性强。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
一种异种材料连接回液管结构的气液分离器，包括壳体、上端盖、下端盖、进气管、排气管和排液管，上端盖与下端盖分别设于壳体的两端，进气管与排气管分别设于上端盖上，排液管设于下端盖上，其特征在于：壳体内设有U型回液管，U型回液管的一端设有衬套，衬套连接排气管的一端，U型回液管内设有折流板，折流板上下交错倾斜设置，折流板上均匀分布有节流孔，U型回液管的底部设有支撑座，支撑座上设有排液通道，排液通道与U型回液管相通，支撑座上设有过滤网盖；该气液分离器结构简单，易于制造，品质稳定，分离效果好，实用性强。
进一步，U型回液管上设有均压孔，均压孔的设置增大了U型回液管与壳体之间的空气流通面积，保证U型回液管内外气压平衡，防止U型回液管受压变形或是膨胀破坏，从而延长了其使用寿命。
进一步，支撑座包括支撑盘和焊接柱，支撑盘设于焊接柱上，排液通道贯穿支撑盘与焊接柱，焊接柱设于U型回液管上，当U型回液管内堆积有液体后，液体从排液通道向外排出，经过滤网盖的过滤作用，将液体中的杂质进行拦截，滤液从过滤网盖的空隙中流出，汇集在壳体的内底部，支撑座结构简单，易于制造，成本低。
进一步，U型回液管包括进气段、U型段和排气段，进气段、U型段与排气段为一体结构，折流板设于排气段内，衬套设于排气段的一端，支撑座设于U型段上，结构简单，品质稳定，易于制造，饱和气体从进气段进入，从排气段排出，U型设计延长了流动路径，使得饱和气体中的可凝气体组分在流动过程中不断凝聚成液滴，在重力作用下下流，汇集在U型段内，实现气液分离，分离效果好。
进一步，壳体内设有加固板，加固板上分别设有第一轴套和第二轴套，第一轴套连接进气段，第二轴套连接排气段，加固板的设置提高了U型回液管安装在壳体内的牢固性，第一轴套和第二轴套的设置增大了接触面积，增强了连接紧密性，即使受到撞击U型回液管也不容易发生松动，稳定安全。
进一步，排气段上设有支撑座，当U型回液管内的液体堆积过多时，部分液体经排气段上的支撑座排出到壳体内，从而提高了液体的排出效率，使得U型回液管的液体急剧减少，不影响后续进入的饱和气体的分离。
进一步，上端盖、下端盖与壳体之间均设有密封圈，提高了上端盖与壳体连接处、下端盖与壳体连接处的密封性，避免出现漏气、漏液的现象。
本实用新型由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：
1、饱和气体从进气管进入壳体内，再从U型回液管的进气段进入，逐步而下，饱和气体中的可凝气体组分在流动过程中不断凝聚成液滴，在重力作用下下流，汇集在U型段内，分离的后气体继续向前流动，实现气液分离；饱和气体在流经U型段时，流速及流向也会发生改变，利于气液的分离；饱和气体在排气段逐步上升，折流板起到阻挡作用，改变了饱和气体的流速及流向，延长了饱和气体的停留时间，使得饱和气体中剩余的可凝气体组分接触到折流板后冷凝成液滴，顺着折流板的斜度回流到底部，从而了提高了气液分离效果，节流孔的设置便于分离后的气体通过，不会产生局部气压过大的现象，保证排气顺畅，分离后的气体最终从排气管排出。
2、U型回液管的U型设计延长了流动路径，使得饱和气体中的可凝气体组分在流动过程中不断凝聚成液滴，在重力作用下下流，实现气液分离，分离效果好，U型回液管结构简单，品质稳定，易于制造。
3、U型回液管内堆积的液体通过排液通道向外排出，经过滤网盖的过滤作用，将液体中的杂质进行拦截，滤液从过滤网盖的空隙中流出，汇集在壳体的内底部，可通过排液管排出，不会侵蚀壳体的内壁，使用寿命长。
附图说明
下面结合附图对本实用新型作进一步说明：
图1为本实用新型一种异种材料连接回液管结构的气液分离器的结构示意图；
图2为本实用新型中U型回液管的结构示意图；
图3为本实用新型中U型回液管的内部结构示意图；
图4为本实用新型中支撑座的结构示意图。
图中：1-壳体；2-上端盖；3-下端盖；4-进气管；5-排气管；6-排液管；7-密封圈；8-U型回液管；9-进气段；10-U型段；11-排气段；12-衬套；13-折流板；14-节流孔；15-均压孔；16-支撑座；17-排液通道；18-支撑盘；19-焊接柱；20-过滤网盖；21-加固板；22-第一轴套；23-第二轴套。
具体实施方式
如图1至图4所示，为本实用新型一种异种材料连接回液管结构的气液分离器，包括壳体1、上端盖2、下端盖3、进气管4、排气管5和排液管6，上端盖2与下端盖3分别设于壳体1的两端，上端盖2、下端盖3与壳体1之间均设有密封圈7，提高了上端盖2与壳体1连接处、下端盖3与壳体1连接处的密封性，避免出现漏气、漏液的现象。进气管4与排气管5分别设于上端盖2上，排液管6设于下端盖3上，饱和气体从进气管4进入，从排气管5排出，排液管6用于排出壳体1内底部堆积的液体。
壳体1内设有U型回液管8，U型回液管8包括进气段9、U型段10和排气段11，进气段9、U型段10与排气段11为一体结构，折流板设于排气段11内，排气段11的一端设有衬套12，衬套12连接排气管5的一端，连接稳定可靠。饱和气体从进气段9进入，从排气段11排出，U型设计延长了流动路径，使得饱和气体中的可凝气体组分在流动过程中不断凝聚成液滴，在重力作用下下流，汇集在U型段10内，实现气液分离，分离效果好。排气段11内设有折流板13，折流板13上下交错倾斜设置，折流板13上均匀分布有节流孔14，饱和气体在排气段11逐步上升，折流板13起到阻挡作用，改变了饱和气体的流速及流向，延长了饱和气体的停留时间，使得饱和气体中的可凝气体组分接触到折流板13后冷凝成液滴，顺着折流板13的斜度回流到底部，从而了提高了气液分离效果，节流孔14的设置便于分离后的气体通过，不会产生局部气压过大的现象，保证排气顺畅。U型回液管8上设有均压孔15，均压孔15的设置增大了U型回液管8与壳体1之间的空气流通面积，保证U型回液管8内外气压平衡，防止U型回液管8受压变形或是膨胀破坏，从而延长了其使用寿命。
U型段10上设有支撑座16，支撑座16上设有排液通道17，排液通道17与U型回液管8相通，支撑座16包括支撑盘18和焊接柱19，支撑盘18设于焊接柱19上，排液通道17贯穿支撑盘18与焊接柱19，支撑座16结构简单，易于制造，成本低。焊接柱19焊接固定在U型回液管8上，连接强度高，不容易分离。支撑盘18上设有过滤网盖20，过滤网盖20采用不锈钢过滤网，具有耐高温、耐腐蚀、易于加工、强度大和过滤效果稳定的特点，U型回液管8内的液体通过排液通道17向外排出，经过滤网盖20的过滤作用，将液体中的杂质进行拦截，滤液从过滤网盖20的空隙中流出，汇集在壳体1的内底部。排气段11上也设有支撑座16，当U型回液管8内的液体堆积过多时，部分液体经排气段11上的支撑座16排出到壳体1内，从而提高了液体的排出效率，使得U型回液管8的液体急剧减少，不影响后续进入的饱和气体的分离。
壳体1内设有加固板21，加固板21上分别设有第一轴套22和第二轴套23，第一轴套22连接进气段9，第二轴套23连接排气段11，加固板21的设置提高了U型回液管8安装在壳体1内的牢固性，第一轴套22和第二轴套23的设置增大了接触面积，增强了连接紧密性，即使受到撞击U型回液管8也不容易发生松动，稳定安全。
1、饱和气体从进气管4进入壳体1内，再从U型回液管8的进气段9进入，逐步而下，饱和气体中的可凝气体组分在流动过程中不断凝聚成液滴，在重力作用下下流，汇集在U型段10内，分离的后气体继续向前流动，实现气液分离；饱和气体在流经U型段10时，流速及流向也会发生改变，利于气液的分离；饱和气体在排气段11逐步上升，折流板13起到阻挡作用，改变了饱和气体的流速及流向，延长了饱和气体的停留时间，使得饱和气体中剩余的可凝气体组分接触到折流板13后冷凝成液滴，顺着折流板13的斜度回流到底部，从而了提高了气液分离效果，节流孔14的设置便于分离后的气体通过，不会产生局部气压过大的现象，保证排气顺畅，分离后的气体最终从排气管5排出。
2、U型回液管8的U型设计延长了流动路径，使得饱和气体中的可凝气体组分在流动过程中不断凝聚成液滴，在重力作用下下流，实现气液分离，分离效果好，U型回液管8结构简单，品质稳定，易于制造。
3、U型回液管8内堆积的液体通过排液通道17向外排出，经过滤网盖20的过滤作用，将液体中的杂质进行拦截，滤液从过滤网盖20的空隙中流出，汇集在壳体1的内底部，可通过排液管6排出，不会侵蚀壳体1的内壁，使用寿命长。
以上仅为本实用新型的具体实施例，但本实用新型的技术特征并不局限于此。任何以本实用新型为基础，为解决基本相同的技术问题，实现基本相同的技术效果，所作出的简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本实用新型的保护范围之中。