本发明属于空调技术领域，具体涉及一种回油控制装置、空调系统及其回油控制方法，尤其涉及一种双温空调用双缸并联压缩机的回油控制装置、具有该回油控制装置的空调系统、以及该空调系统的回油控制方法。
背景技术：
现有空调系统通常采用单吸单排压缩机，通过与室内外的单排或多排换热器构成制冷循环回路，从而对室内空气进行加热或冷却，以满足室内环境舒适性的要求。该空调系统由于压缩机只有一对吸排气口与室内外换热器相连接，故只能实现一个蒸发温度和冷凝温度，为了实现对室内空气进行梯级加热或冷却，采用如图1所示的双缸并联压缩机的双温空调系统以提高系统能效和减缓低温制热结霜工况下的能力能效衰减速度。但采用双缸并联压缩机的空调系统存在压缩机下缸排气由于缺少必要的挡油装置而导致吐油率高，长期运行会导致压缩机缺油磨损的缺点。在图1中，双缸并联压缩机的第一吸气管11上，设置有第一气液分离器15；双缸并联压缩机的第二吸气管13上，设置有第二气液分离器16；双缸并联压缩机的第一排气管12为上排气管，双缸并联压缩机的第二排气管14为下排气管。
若采用传统压缩机回油解决方案，通常是将压缩机排气经过油分离器分离后，通过回油毛细管将分离出来的润滑油返回至压缩机吸气管，利用吸排气压差将润滑油返回至压缩机内部。但该回油方案并不适用于如图1所示的双吸双排压缩机，因该压缩机含有两对相互独立的吸、排气管，分别对应不同的吸气压力和排气压力，将润滑油利用吸排气压差返回至压缩机的话会增加设备和控制成本；同时由于该压缩机特殊的结构形式导致下缸的排油率远大于上缸的排油率，润滑油大部分通过下缸排气带出，采用现有吸气回油的回油方案就会导致压缩机下缸缺油运行而磨损，因此现有回油方案不适用于双缸并联压缩机的双温空调系统。
现有技术中，存在下缸易磨损、使用寿命短和运行可靠性低等缺陷。
技术实现要素：
本发明的目的在于，针对上述缺陷，提供一种回油控制装置、空调系统及其回油控制方法，以解决现有技术中将压缩机排气经过油分离器分离后，将分离出来的润滑油返回至压缩机吸气管，利用吸排气压差将分离得到的润滑油返回至压缩机内部导致压缩机下缸缺油运行而磨损的问题，达到下缸不易磨损的效果。
本发明提供一种回油控制装置，包括：油分机构和回油控制组件；其中，所述油分机构，设置在包含两个以上并联气缸的压缩机中下排气缸的排气口，用于自所述下排气缸的排气中分离得到润滑油；所述回油控制组件，设置在所述油分机构与所述压缩机底部的油池之间，用于根据所述压缩机中两个以上排气缸的排气口的压力差，控制所述润滑油回油至所述油池。
可选地，其中，所述油分机构，包括：油分离器；和/或，所述回油控制组件，包括：旁通调节支路和回油开关支路中的至少之一；其中，所述旁通调节支路，设置在所述油分机构的第一回油口与所述油池的进油口之间；所述回油开关支路，设置在所述油分机构的第二回油口与所述油池的进油口之间。
可选地，其中，所述油分离器的容量，大于或等于所述压缩机中润滑油总量的预定系数倍；和/或，所述油分离器的高度与所述油分离器的直径之间的比值，大于或等于3、且小于或等于4.5；和/或，所述回油控制组件控制所述润滑油回油至所述油池，包括：若所述压缩机中两个以上排气缸的排气口的压力差大于或等于预设压力范围的上限，则利用所述压力差，使所述润滑油通过所述旁通调节支路回油至所述油池中；或者，若所述压缩机中两个以上排气缸的排气口的压力差小于或等于预设压力范围的下限，则利用所述油分机构中所述润滑油的重力，使所述润滑油通过所述回油开关支路回油至所述油池中。
可选地，其中，在所述旁通调节支路上，设置有旁通调节阀、毛细管中的至少之一；和/或，在所述回油开关支路上，设置有回油电磁阀。
可选地，其中，所述旁通调节阀，包括：第一电子膨胀阀；和/或，在所述回油开关支路上，还设置有位于所述油分离器的第二回油口与所述回油电磁阀之间的连接管。
可选地，其中，所述第一电子膨胀阀的规格根据预设压力范围的上限和预设压力范围的下限之间的差值确定；和/或，所述毛细管的管径和长度根据预设压力范围的下限和所述下排气缸的排油率确定；和/或，所述连接管的规格，包括：Φ5、φ6、φ8、φ9、φ12中的至少之一。
可选地，其中，当在所述旁通调节支路上设置有第一电子膨胀阀时，所述回油控制组件利用所述压力差，使所述润滑油通过所述旁通调节支路回油至所述油池中，包括：在所述压缩机开机后，使所述第一电子膨胀阀的开度以第一设定速度开至第一设定开度；根据所述压缩机中两个以上排气缸的排气口的温度差与设定温度之间的关系，调节所述第一电子膨胀阀的开度，以维持所述温度差大于所述设定温度时所述第一电子膨胀阀的开度；和/或，当在所述旁通调节支路上设置有毛细管时，所述回油控制组件利用所述压力差，使所述润滑油通过所述旁通调节支路回油至所述油池中，还包括：通过所述毛细管，控制所述润滑油回油至所述油池时的回油速度；所述回油速度根据所述下排气缸的排油率确定；和/或，当在所述回油开关支路上设置有回油电磁阀时，所述回油控制组件利用所述油分机构中所述润滑油的重力，使所述润滑油通过所述回油开关支路回油至所述油池中，包括：若所述压缩机开机后的连续运行时间达到第一设定时间，则使所述回油电磁阀开通；若所述回油电磁阀开通时间达到第二设定时间，则使所述回油电磁阀关断。
可选地，所述回油组件调节所述第一电子膨胀阀的开度，包括：在以所述第一设定速度开至所述第一设定开度之后，若所述压缩机中两个以上排气缸的排气口的温度差大于所述设定温度，则以第二设定速度增大所述第一电子膨胀阀的开度；在以所述第一设定速度开至所述第一设定开度之后、或者在以所述第二设定速度增大所述第一电子膨胀阀的开度之后，若所述温度差小于或等于所述设定温度，则以第三设定速度减小所述第一电子膨胀阀的开度，直至所述温度差大于所述设定温度之后，维持所述温度差大于所述设定温度时所述第一电子膨胀阀的开度。
与上述回油控制装置相匹配，本发明另一方面提供一种空调系统，包括：换热系统和所述压缩机；还包括：以上所述的回油控制装置；其中，所述换热系统与所述压缩机形成换热回路，所述回油控制装置设置在所述压缩机中下排气缸的排气口。
可选地，其中，所述换热系统，包括：内侧双温换热系统、内外侧双温换热系统、外侧双温换热系统中的任意一种；和/或，所述压缩机，包括：双缸并联压缩机。
与上述空调系统相匹配，本发明再一方面提供一种空调系统的回油控制方法，包括：通过设置在待进行回油控制的所述压缩机并联的空调系统中下排气缸的排气口的所述油分机构，自所述下排气缸的排气中分离得到润滑油；通过设置在所述油分机构与所述压缩机底部的油池之间的所述回油控制组件，根据所述压缩机中两个以上排气缸的排气口的压力差，控制所述润滑油回油至所述油池。
可选地，通过所述回油控制组件控制所述润滑油回油至所述油池，包括：若所述压缩机中两个以上排气缸的排气口的压力差大于或等于预设压力范围的上限，则利用所述压力差，使所述润滑油通过旁通调节支路回油至所述油池中；或者，若所述压缩机中两个以上排气缸的排气口的压力差小于或等于预设压力范围的下限，则利用所述油分机构中所述润滑油的重力，使所述润滑油通过回油开关支路回油至所述油池中；
可选地，当所述空调系统包括内侧双温换热系统或外侧双温换热系统时，若所述回油控制组件包括所述旁通调节支路和所述回油开关支路，则：在所述内侧双温换热系统的制冷模式和所述外侧双温换热系统的制热模式下，关闭所述旁通调节支路，开启所述回油开关支路，以使所述润滑油通过回油开关支路回油至所述油池中；在所述内侧双温换热系统的制热模式和所述外侧双温换热系统的制冷模式下，关闭所述回油开关支路，开启所述旁通调节支路，以使所述润滑油通过旁通调节支路回油至所述油池中。
可选地，其中，当在所述旁通调节支路上设置有第一电子膨胀阀时，通过所述回油控制组件利用所述压力差，使所述润滑油通过所述旁通调节支路回油至所述油池中，包括：在所述压缩机开机后，使所述第一电子膨胀阀的开度以第一设定速度开至第一设定开度；根据所述压缩机中两个以上排气缸的排气口的温度差与设定温度之间的关系，调节所述第一电子膨胀阀的开度，以维持所述温度差大于所述设定温度时所述第一电子膨胀阀的开度；和/或，当在所述旁通调节支路上设置有毛细管时，通过所述回油控制组件利用所述压力差，使所述润滑油通过所述旁通调节支路回油至所述油池中，还包括：通过所述毛细管，控制所述润滑油回油至所述油池时的回油速度；所述回油速度根据所述下排气缸的排油率确定；和/或，当在所述回油开关支路上设置有回油电磁阀时，通过所述回油控制组件利用所述油分机构中所述润滑油的重力，使所述润滑油通过所述回油开关支路回油至所述油池中，包括：若所述压缩机开机后的连续运行时间达到第一设定时间，则使所述回油电磁阀开通；若所述回油电磁阀开通时间达到第二设定时间，则使所述回油电磁阀关断。
可选地，调节所述第一电子膨胀阀的开度，包括：在以所述第一设定速度开至所述第一设定开度之后，若所述压缩机中两个以上排气缸的排气口的温度差大于所述设定温度，则以第二设定速度增大所述第一电子膨胀阀的开度；在以所述第一设定速度开至所述第一设定开度之后、或者在以所述第二设定速度增大所述第一电子膨胀阀的开度之后，若所述温度差小于或等于所述设定温度，则以第三设定速度减小所述第一电子膨胀阀的开度，直至所述温度差大于所述设定温度之后，维持所述温度差大于所述设定温度时所述第一电子膨胀阀的开度。
本发明的方案，通过在压缩机下缸排气管处增加油分离器(例如：油分离器38)的方法，分离出排气中压缩机润滑油，可以解决该形式压缩机下缸排气吐油率过高的问题，达到降低排气吐油率、提高系统性能的效果。
进一步，本发明的方案，通过将压缩机下缸排气经过油分离器分离之后，利用压缩机上下气缸排气压力差将油分离器中的润滑油输送至压缩机底部油池，可以解决传统回油方案因吸排气压差不同造成的上下缸润滑油分配不均匀的问题，提升下缸运行可靠性。
进一步，本发明的方案，通过根据压缩机的特点确定回油阀及毛细管等回油部件的型号、规格等选型参数，进而针对不同的回油部件进行对应的回油控制，可以保证系统运行的稳定可靠性。
由此，本发明的方案，将压缩机下缸排气经过油分离器分离之后，利用压缩机上下气缸排气压力差将油分离器中的润滑油输送至压缩机底部油池，解决解决现有技术中将压缩机排气经过油分离器分离后，将分离出来的润滑油返回至压缩机吸气管，利用吸排气压差将分离得到的润滑油返回至压缩机内部导致压缩机下缸缺油运行而磨损的问题，从而，克服现有技术中下缸易磨损、使用寿命短和运行可靠性低的缺陷，实现下缸不易磨损、使用寿命长和运行可靠性高的有益效果。
本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
图1为一种双缸并联压缩机的一实施例的结构示意图；
图2为本发明的回油控制装置(即适用于双冷凝运行模式下的回油控制该方式)的一实施例的结构示意图；
图3为本发明的回油控制装置采用电磁阀控制回油的一实施例的控制逻辑图；
图4为本发明的回油控制装置采用电子膨胀阀控制回油的另一实施例的控制逻辑图；
图5为应用图2所示的回油控制装置的控制系统的第一实施例的控制原理示意图；
图6为应用图2所示的回油控制装置的控制系统的第二实施例的控制原理示意图；
图7为应用图2所示的回油控制装置的控制系统的第三实施例的控制原理示意图；
图8为应用图2所示的回油控制装置的控制系统的第四实施例的控制原理示意图；
图9为本发明的回油控制装置(即适用于单冷凝、双冷凝等不同运行模式下的回油方式)的一实施例的结构示意图；
图10为一种多排换热器的一实施例的结构示意图；
图11为一种多排换热器的另一实施例的结构示意图；
图12为一种多排换热器的再一实施例的结构示意图。
结合附图1，本发明实施例中附图标记如下：
11-第一吸气管；12-第一排气管；13-第二吸气管；14-第二排气管；15-第一气液分离器；16-第二气液分离器。
结合附图2、5-9，本发明实施例中附图标记如下：
21-双缸并联压缩机；22-第一排气管；23-第二排气管；24-第一吸气管；25-第二吸气管；26-第一气液分离器；27-第二气液分离器；28-第一四通换向阀；29-第二四通换向阀；30-第一室外换热器；31-室外风机；32-第二电子膨胀阀；33-第三电子膨胀阀；34-旁通调节阀(可调节流量)；35-第一室内换热器；36-第二室内换热器；37-室内风机；38-油分离器；39-闪发器；40-闪发器第一连接管；41-闪发器第二连接管；43-闪发器第三连接管；44-第二室外换热器；45-第一排气口；46-第二排气口；47-第一吸气口；48-第二吸气口；49-第一回路；50-第二回路；51-第一电子膨胀阀；52-毛细管；53-油分离器排气管；54-回油电磁阀(只能控制开或关，不能调节流量)。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明具体实施例及相应的附图对本发明技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
根据本发明的实施例，提供了一种回油控制装置(例如：一种针对双吸双排结构压缩机的回油控制装置)，如图2和图9所示本发明的回油控制装置的一实施例的结构示意图。该回油控制装置可以包括：油分机构和回油控制组件。
在一个可选例子中，所述油分机构，设置在包含两个以上并联气缸的压缩机中下排气缸的排气口，可以用于自所述下排气缸(例如：吐油率较高的压缩机下缸)的排气中分离得到润滑油。
可选地，所述油分机构，可以包括：油分离器38。
例如：通过在压缩机下缸排气管处增加油分离器(例如：油分离器38)的方法，分离出排气中压缩机润滑油，解决该形式压缩机下缸排气吐油率过高的问题。这样，将该压缩机排油率高的下缸排气中的润滑油通过油分离器分离出来，降低排气吐油率，提高系统性能。
由此，通过油分离器进行油气分离，分离方式简便，且分离可靠性高，润滑油的分离效果好、效率高。
更可选地，所述油分离器38的容量，大于或等于所述压缩机中润滑油总量的预定系数倍。
由此，通过设置油分离器的容量，可以保证油分离器对分离得到的润滑油的容置，且保证油分离器中润滑油的液位高度不超过油分离器中排气出管的液位高度，可靠性高、且安全性好。
更可选地，所述油分离器38的高度与所述油分离器38的直径之间的比值，大于或等于3、且小于或等于4.5。
例如：如图1所示的双缸并联压缩机应用在热泵空调系统中时，需要在下缸排气口设置如图2所示的油分机构(例如：油分离器38)和回油控制装置(例如：回油控制阀或旁通调节阀34等)；该油分装置(例如：油分离器38)应具有足够大的容积Vos以容纳下缸排气带出的润滑油量，为保证油分(例如：油分离器38)中的润滑油液位不超过油分(例如：油分离器38)中排气出管(例如：油分离器排气管53)的高度，油分离器38的容量(即容积)Vos应不小于压缩机中润滑油总量的0.9倍，即Vos≥0.9Voil；在满足油容量的基础上，油分离器38应该有合适的长径比以满足回油控制的稳定性，一般3≤L/D≤4.5，太小不容易控制油分中润滑油液位、太大会影响分离效果且增大油分阻力损失。其中，Voil-压缩机总的润滑油量，L-油分离器高度，D-油分离器直径。
由此，通过设置油分离器的高度与直径的比值，可以提升回油控制的稳定性和回油的顺畅性。
在一个可选例子中，所述回油控制组件，设置在所述油分机构与所述压缩机底部的油池之间(例如：设置在所述油分机构的回油侧与所述所述压缩机底部的油池的进油口之间)，可以用于根据所述压缩机中两个以上排气缸的排气口的压力差，控制所述润滑油回油至所述油池。
其中，参见图2和图9所示的例子，所述压缩机并联的形式，可以包括：双缸并联压缩机21。在双缸并联压缩机21的第一吸气口47处设置有第一吸气管24，在第一吸气管24上设置有第一气液分离器26。在双缸并联压缩机21的第二吸气口48处设置有第二吸气管25，在第二吸气管25上设置有第二气液分离器27。在双缸并联压缩机21的第一排气口45上设置有第一排气管22，第一排气管22为上排气管。在双缸并联压缩机21的第二排气口46上设置有第二排气管23，第二排气管23为下排气管，在下排气管上设置有油分离器38。所述油分离器38，还具有油分离器排气管53。
例如：针对应用双缸并联压缩机的双温空调系统的回油问题，本发明提出了相应的解决方案，即通过相关的回油组件将吐油率大的下缸排气进行油气分离后，利用两个气缸的排气压力差将润滑油返回至压缩机底部油池中，以满足压缩机正常运行需求。
由此，通过将压缩机下缸排气经过油分离器分离之后，利用压缩机上下气缸排气压力差将油分离器中的润滑油输送至压缩机底部油池，可以解决利用吸排气压差将分离得到的润滑油返回至压缩机内部导致压缩机下缸缺油运行而磨损的问题，延长了压缩机的使用寿命，并提升了压缩机运行的可靠性。
可选地，所述回油控制组件，可以包括：旁通调节支路和回油开关支路中的至少之一。
在一个可选具体例子中，所述旁通调节支路，设置在所述油分机构的第一回油口与所述油池的进油口之间。
在一个可选具体例子中，所述回油开关支路，设置在所述油分机构的第二回油口与所述油池的进油口之间。
例如：采用合适的控制方法，保证油分离器(例如：油分离器38)中的润滑油顺利返回压缩机油池，解决该形式压缩机长期运行缺油及排气串通的问题。这样，在保证压缩机两个排气回路相对独立的基础上，通过适当的控制方法将油分离器中的润滑油稳定的返回至压缩机油池，保证系统高效稳定运行。
例如：回油装置可以是电磁阀(例如：回油电磁阀54)、电子膨胀阀(例如：第一电子膨胀阀51)、毛细管(例如：毛细管52)或者是电子膨胀阀(例如：第一电子膨胀阀51)+毛细管(例如：毛细管52)等几种形式，不同的回油装置对应不同的控制方法。
例如：针对提出的回油方案，提出各自对应的控制方案和控制逻辑，保证系统运行的稳定可靠性。也就是说，该种回油方式也适用于两个或多个压缩机并联的系统形式，当两个或多个压缩机并联且有压力差时，也会存在压缩机压缩机回油不均的现象，可以通过该种会有方式将润滑油均匀的返回至各个压缩机。
由此，通过多种形式的回油控制组件，可以适用于不同运行工况的空调系统，适用范围广，控制可靠性高、灵活性好。
可选地，所述回油控制组件控制所述润滑油回油至所述油池，可以包括：若所述压缩机中两个以上排气缸的排气口的压力差大于或等于预设压力范围的上限，则利用所述压力差，使所述润滑油通过所述旁通调节支路回油至所述油池中；或者，若所述压缩机中两个以上排气缸的排气口的压力差小于或等于预设压力范围的下限，则利用所述油分机构中所述润滑油的重力，使所述润滑油通过所述回油开关支路回油至所述油池中。
例如：将压缩机下缸排气经过油分离器分离之后，利用压缩机上下气缸排气压力差将油分离器中的润滑油输送至压缩机底部油池。这样，解决传统回油方案因吸排气压差不同造成的上下缸润滑油分配不均匀的问题。
由此，通过根据压缩机各排气缸的排气口的压力差，选用对应的回油方式，可以将油分离器中的润滑油稳定的返回至压缩机油池，保证了回油的可靠性和安全性，进而保证系统高效稳定运行。
更可选地，在所述旁通调节支路上，设置有旁通调节阀34、毛细管52中的至少之一。
由此，通过在旁通调节支路上设置旁通调节阀、毛细管等可调流量的调节装置，可以利用压缩机中两个以上排气缸的排气口的压力差使油分离器中的润滑油顺利返回压缩机油池，且可根据下排气缸的排油率调节回油速度，使得回油方式灵活性好、且可靠性高。
其中，所述旁通调节阀34，可以包括：第一电子膨胀阀51。
由此，通过电子膨胀阀作为旁通调节阀，开度调节的灵活性好、可靠性高，进而可以更精准、更可靠地控制回油速度。
进一步地，所述第一电子膨胀阀51的规格根据预设压力范围的上限和预设压力范围的下限之间的差值确定。
由此，通过根据压缩机中两个以上排气缸的排气口的压力差所在的预设压力范围的上、下限的差值，确定电子膨胀阀的规格，可以更加精准、更加可靠地调节回油流量、回油速度等回油参数，使得回油控制更加可靠，进而可以使得压缩机运行更加稳定、更加安全。
进一步地，所述毛细管52的管径和长度根据预设压力范围的下限和所述下排气缸的排油率确定。
例如：针对该压缩机特点，提出了回油部件包括回油阀及毛细管等部件的选型方法和依据。例如：如图9所示的电子膨胀阀(例如：第一电子膨胀阀51)+毛细管(例如：毛细管52)的回油调节方式的部件选型方法：首先确定系统在各个运行工况条件下下缸排气压力与上缸排气压力的差值范围(ΔPmin，ΔPmax)，根据最小压差ΔPmin和压缩机排油率确定保证回油流量的毛细管规格，即串联的毛细管的管径和长度；再根据最大最小压差的差值(ΔPmax-ΔPmin)确定电子膨胀阀的规格。
由此，通过根据压缩机中两个以上排气缸的排气口的压力差所在的预设压力范围的下限和下排气缸的排油率，确定毛细管的管径和长度，进而可以为回油控制提供更加精准、更加可靠地控制，从而可以进一步提升压缩机运行的可靠性和安全性。
更可选地，在所述回油开关支路上，设置有回油电磁阀54。
由此，通过在回油开关支路上设置回油电磁阀，可以可靠地控制回油开关支路的开通或关断，控制方式简便，控制可靠性高。
进一步地，在所述回油开关支路上，还设置有位于所述油分离器38的第二回油口与所述回油电磁阀54之间的连接管。
由此，通过在回油开关支路上再设置连接管，可以通过连接管设置回油速度，进而使得依据重力回油更加可控、更加可靠。
其中，所述连接管的规格，可以包括：Φ5、φ6、φ8、φ9、φ12中的至少之一。
例如：该连接管规格可以是φ6、φ9和φ12等。
由此，通过多种规格的连接管，可以适用于多种回油需求，使得回油方式更加多样化，且使得回油控制更加精准和可靠。
更可选地，当在所述旁通调节支路上设置有第一电子膨胀阀51时，所述回油控制组件利用所述压力差，使所述润滑油通过所述旁通调节支路回油至所述油池中，可以包括：在所述压缩机开机后，使所述第一电子膨胀阀51的开度以第一设定速度开至第一设定开度；以及，根据所述压缩机中两个以上排气缸的排气口的温度差与设定温度之间的关系，调节所述第一电子膨胀阀51的开度，以维持所述温度差大于所述设定温度时所述第一电子膨胀阀51的开度。
例如：图4利用电子膨胀阀控制回油的控制方案中，回油电子膨胀阀的调节周期及调节速度可以根据不同的系统特点进行改动，以满足不同的应用场合。
由此，通过调节电子膨胀阀的开度，并根据压缩机中两个以上排气缸的排气口的温度差与设定温度之间的关系对电子膨胀阀的开度进行进一步调节，一方面保证了回油可靠性，另一方面保证了压缩机运行稳定性。
其中，所述回油组件调节所述第一电子膨胀阀51的开度，可以包括：在以所述第一设定速度开至所述第一设定开度之后，若所述压缩机中两个以上排气缸的排气口的温度差大于所述设定温度，则以第二设定速度增大所述第一电子膨胀阀51的开度；以及，在以所述第一设定速度开至所述第一设定开度之后、或者在以所述第二设定速度增大所述第一电子膨胀阀51的开度之后，若所述温度差小于或等于所述设定温度，则以第三设定速度减小所述第一电子膨胀阀51的开度，直至所述温度差大于所述设定温度之后，维持所述温度差大于所述设定温度时所述第一电子膨胀阀51的开度。
进一步地，在以所述第二设定速度增大所述第一电子膨胀阀51的开度之后，若所述温度差仍然大于所述设定值，则继续以第二设定速度增大所述第一电子膨胀阀51的开度。
例如：回油阀采用电子膨胀阀或电子膨胀阀+毛细管时的控制流程如图4所示，开机后通过对比检测到的压缩机两个排气管的排气温度之差判断回油阀的开度是否合适，具体控制流程如下：在双温热泵空调系统中，压缩机开启运行之后，回油电子膨胀阀以规定的速度开至初始开度，达到初始开度之后，通过判断压缩机两个排气管的排气温差|Tdis1-Tdis2|值与设定值之间的区别，判断电子膨胀阀开度的调节方向，直至电子膨胀阀的开度条件满足最大限度的将油分中的油返回至压缩机油池，又能避免压缩机两个排气管的气体通过油池串通，保持系统双温运行。
由此，通过在压缩机中两个以上排气缸的排气口的温度差大于设定温度时先增大电子膨胀阀的开度后减小电子膨胀阀的开度，并最终使电子膨胀阀的开度维持在该温度差大于设定温度时的情形，可以使回油控制更加稳定，且使压缩机运行更加安全。
更可选地，当在所述旁通调节支路上设置有毛细管52时，所述回油控制组件利用所述压力差，使所述润滑油通过所述旁通调节支路回油至所述油池中，还可以包括：通过所述毛细管52，控制所述润滑油回油至所述油池时的回油速度。所述回油速度根据所述下排气缸的排油率确定。
例如：在采用该双缸并联压缩机的双温系统中采用毛细管控制油分中润滑油回油的时候，需根据压缩机下缸吐油率和压缩机排气制冷剂流量确定回油流量，选定合适的回油毛细管管径之后计算回油毛细管的管长，以达到稳定回油且隔离压缩机两缸排气的目的。
由此，通过毛细管控制回油速度，可以提升回油控制的精准性和可靠性。
更可选地，当在所述回油开关支路上设置有回油电磁阀54时，所述回油控制组件利用所述油分机构中所述润滑油的重力，使所述润滑油通过所述回油开关支路回油至所述油池中，可以包括：若所述压缩机开机后的连续运行时间达到第一设定时间，则使所述回油电磁阀54开通；若所述回油电磁阀54开通时间达到第二设定时间，则使所述回油电磁阀54关断。
例如：采用电磁阀(例如：回油电磁阀54)回油时，如图3所示，可以通过判断压缩机连续运行时间作为回油电磁阀开闭的条件，即压缩机开机运行后开始计时，当系统检测到压缩机连续运行时间Tr＝30min后打开回油电磁阀，回油阀打开时间Tv＝3min后，关闭回油阀，压缩机进入下一个计时周期。
例如：图3应用电磁阀控制回油的控制逻辑示意图中的压缩机运行时间Tr及回油阀打开时间Tv均可以根据不同系统结构进行改动，以保证满足不同的应用场合。
例如：上述实施例的双温系统中两个气缸的排气有较大的压差，需要采用一定的控制装置和控制手段保证在较大压差的情况下维持稳定回油。并不是有些系统中压缩机排气带的润滑油经过油分离器分离后，先进入储油装置，然后经过储油装置直接进入压缩机油腔和气液分离器；而且，有些系统中各压缩机的排气压力相同，润滑油只通过重力回油，回油稳定性无法保证。
由此，通过定时开通或关闭回油电磁阀，以控制重力回油的开通或关断，控制可靠性高、安全性好。
经大量的试验验证，采用本实施例的技术方案，通过在压缩机下缸排气管处增加油分离器例如：油分离器38的方法，分离出排气中压缩机润滑油，可以解决该形式压缩机下缸排气吐油率过高的问题，达到降低排气吐油率、提高系统性能的效果。
根据本发明的实施例，还提供了对应于回油控制装置的一种空调系统。该空调系统可以包括：换热系统和所述压缩机；还可以包括：以上所述的回油控制装置。
其中，所述换热系统与所述压缩机形成换热回路，所述回油控制装置设置在所述压缩机中下排气缸的排气口。
由此，通过采用上述回油控制装置，将压缩机下缸排气经过油分离器分离之后，利用压缩机上下气缸排气压力差将油分离器中的润滑油输送至压缩机底部油池，可以提升空调系统运行的稳定性和安全性。
在一个可选例子中，所述换热系统，可以包括：内侧双温换热系统、内外侧双温换热系统、外侧双温换热系统中的任意一种。
在一个可选例子中，所述压缩机，可以包括：双缸并联压缩机21。
例如：采用该种回油方案的系统有如图5、图6、图7、图8所示的几种形式。
可选地，参见图5所示的例子，所述内侧双温换热系统，可以包括：第一室外换热器30、第一室内换热器35、第二室内换热器36、第二电子膨胀阀32、第三电子膨胀阀33、第一四通换向阀28和第二四通换向阀29。
其中，所述第一室外换热器30的第一端，分别连通至所述第二电子膨胀阀32的第一端、以及所述第三电子膨胀阀33的第一端。所述第二电子膨胀阀32的第二端，经所述第一室内换热器35后连通至所述第二四通换向阀29的第三阀口。所述第三电子膨胀阀33的第二端，经所述第二室内换热器36后连通至所述第一四通换向阀28的第三阀口。所述第二四通换向阀29的第一阀口、以及所述第一四通换向阀28的第一阀口，分别连通至所述第一室外换热器30的第二端。所述第二四通换向阀29的第二阀口，连通至所述双缸并联压缩机21的第二吸气管25。所述第二四通换向阀29的第四阀口，连通至所述回油控制装置中油分离器38的油分离器排气管53。所述第一四通换向阀28的第二阀口，连通至所述双缸并联压缩机21的第一吸气管24。所述第一四通换向阀28的第四阀口，连通至所述双缸并联压缩机21的第一排气管22。
可选地，参见图6所示的例子，所述内侧双温换热系统，可以包括：第一室外换热器30、第一室内换热器35、第二室内换热器36、第二电子膨胀阀32、第三电子膨胀阀33、第一四通换向阀28、第二四通换向阀29和闪发器39。
其中，所述第一室外换热器30的第一端，经所述第三电子膨胀阀33后连通所述第二室内换热器36的第一连接端。所述第二室内换热器36的第二连接端，连通至所述闪发器39的第一连接管40。所述闪发器39的第三连接管42，连通至所述第一四通换向阀28的第三阀口。所述第二电子膨胀阀32的第一端，连通至所述闪发器39的第二连接管41。所述第二电子膨胀阀32的第二端，经所述第一室内换热器35后连通至所述第二四通换向阀29的第三阀口。所述第二四通换向阀29的第一阀口、以及所述第一四通换向阀28的第一阀口，分别连通至所述第一室外换热器30的第二端。所述第二四通换向阀29的第二阀口，连通至所述双缸并联压缩机21的第二吸气管25。所述第二四通换向阀29的第四阀口，连通至所述回油控制装置中油分离器38的油分离器排气管53。所述第一四通换向阀28的第二阀口，连通至所述双缸并联压缩机21的第一吸气管24。所述第一四通换向阀28的第四阀口，连通至所述双缸并联压缩机21的第一排气管22。
更可选地，参见图5和图6所示的例子，所述内侧双温换热系统，还可以包括：室外风机31、室内风机37中的至少之一。
其中，所述室外风机31，设置在所述第一室外换热器30的外侧。所述室内风机37，设置在所述第二室内换热器36的内侧。
可选地，参见图7所示的例子，所述内外侧双温换热系统，可以包括：第一室外换热器30、第二室外换热器44、第一室内换热器35、第二室内换热器36、第二电子膨胀阀32、第三电子膨胀阀33、第一四通换向阀28和第二四通换向阀29。
其中，所述第一室外换热器30的第一端，经所述第二电子膨胀阀32后连通至所述第一室内换热器35的第一端。所述第一室内换热器35的第二端连通至所述第二四通换向阀29的第三阀口。所述第二室外换热器44的第一端，经所述第三电子膨胀阀33后连通至所述第二室内换热器36的第一端。所述第二室内换热器36的第二端连通至所述第一四通换向阀28的第三阀口。所述第二四通换向阀29的第一阀口，连通至所述第一室外换热器30的第二端。所述第一四通换向阀28的第一阀口，连通至所述第二室外换热器44的第二端。所述第二四通换向阀29的第二阀口，连通至所述双缸并联压缩机21的第二吸气管25。所述第二四通换向阀29的第四阀口，连通至所述回油控制装置中油分离器38的油分离器排气管53。所述第一四通换向阀28的第二阀口，连通至所述双缸并联压缩机21的第一吸气管24。所述第一四通换向阀28的第四阀口，连通至所述双缸并联压缩机21的第一排气管22。
进一步地，在所述内外侧双温换热系统中，第一室外换热器30、第一室内换热器35、第二电子膨胀阀32、第二四通换向阀29，形成第一回路49。第二室外换热器44、第二室内换热器36、第三电子膨胀阀33、第一四通换向阀28，形成第二回路50。
更可选地，参见图7所示的例子，所述内外侧双温换热系统，还可以包括：室外风机31、室内风机37中的至少之一。
其中，所述室外风机31，设置在所述第二室外换热器44的外侧。所述室内风机37，设置在所述第二室内换热器36的内侧。
可选地，参见图8所示的例子，所述外侧双温换热系统，可以包括：第一室外换热器30、第二室外换热器44、第一室内换热器35、第二电子膨胀阀32、第三电子膨胀阀33、第一四通换向阀28和第二四通换向阀29。
其中，所述第一室内换热器35的第一端，分别连通至所述第二电子膨胀阀32的第一端、以及所述第三电子膨胀阀33的第一端。所述第二电子膨胀阀32的第二端，经所述第一室外换热器30后连通至所述第一四通换向阀28的第一阀口。所述第三电子膨胀阀33的第二端，经所述第二室外换热器44后连通至所述第二四通换向阀29的第一阀口。所述第二四通换向阀29的第三阀口、以及所述第三四通换向阀28的第一阀口，分别连通至所述第一室内换热器35的第二端。所述第二四通换向阀29的第二阀口，连通至所述双缸并联压缩机21的第二吸气管25。所述第二四通换向阀29的第四阀口，连通至所述回油控制装置中油分离器38的油分离器排气管53。所述第一四通换向阀28的第二阀口，连通至所述双缸并联压缩机21的第一吸气管24。所述第一四通换向阀28的第四阀口，连通至所述双缸并联压缩机21的第一排气管22。
更可选地，参见图8所示的例子，所述外侧双温换热系统，还可以包括：室外风机31、室内风机37中的至少之一。
其中，所述室外风机31，设置在所述第二室外换热器44的外侧。所述室内风机37，设置在所述第一室内换热器35的内侧。
由此，通过将上述回油控制装置适用于多种形式的换热系统，使得多种形式的换热系统换热稳定性更好、可靠性更好。
在一个可选实施方式中，针对应用双缸并联压缩机的双温空调系统的回油问题，本发明提出了相应的解决方案，即通过相关的回油组件将吐油率大的下缸排气进行油气分离后，利用两个气缸的排气压力差将润滑油返回至压缩机底部油池中，以满足压缩机正常运行需求。
在一个可选例子中，通过在压缩机下缸排气管处增加油分离器(例如：油分离器38)的方法，分离出排气中压缩机润滑油，解决该形式压缩机下缸排气吐油率过高的问题。这样，将该压缩机排油率高的下缸排气中的润滑油通过油分离器分离出来，降低排气吐油率，提高系统性能。
在一个可选例子中，采用合适的控制方法，保证油分离器(例如：油分离器38)中的润滑油顺利返回压缩机油池，解决该形式压缩机长期运行缺油及排气串通的问题。这样，在保证压缩机两个排气回路相对独立的基础上，通过适当的控制方法将油分离器中的润滑油稳定的返回至压缩机油池，保证系统高效稳定运行。
其中，排气串通，例如：双温空调系统正常运行工况条件下，压缩机的下缸排气压力大于上缸的排气压力，而油池处冷媒压力与上缸排气压力相同，如果下缸排气油分回油管中没有润滑油密封的话，在压差驱动下，下缸排气的冷媒就会通过回油管进入油池与上缸排气混合，最终导致上下缸压力相同，失去双温空调的优势。
可选地，将压缩机下缸排气经过油分离器分离之后，利用压缩机上下气缸排气压力差将油分离器中的润滑油输送至压缩机底部油池。这样，解决传统回油方案因吸排气压差不同造成的上下缸润滑油分配不均匀的问题。
可选地，针对该压缩机特点，提出了回油部件包括回油阀及毛细管等部件的选型方法和依据。
可选地，针对提出的回油方案，提出各自对应的控制方案和控制逻辑，保证系统运行的稳定可靠性。
在一个可选实施方式中，如图1所示的双缸并联压缩机应用在热泵空调系统中时，需要在下缸排气口设置如图2所示的油分机构(例如：油分离器38)和回油控制装置(例如：回油控制阀或旁通调节阀34等)；该油分装置(例如：油分离器38)应具有足够大的容积Vos以容纳下缸排气带出的润滑油量，为保证油分(例如：油分离器38)中的润滑油液位不超过油分(例如：油分离器38)中排气出管(例如：油分离器排气管53)的高度，油分离器38的容量(即容积)Vos应不小于压缩机中润滑油总量的0.9倍，即Vos≥0.9Voil；在满足油容量的基础上，油分离器38应该有合适的长径比以满足回油控制的稳定性，一般3≤L/D≤4.5，太小不容易控制油分中润滑油液位、太大会影响分离效果且增大油分阻力损失。其中，Voil-压缩机总的润滑油量，L-油分离器高度，D-油分离器直径。
在图2中，双缸并联压缩机的第一吸气管24上，设置有第一气液分离器26；双缸并联压缩机的第二吸气管25上，设置有第二气液分离器27；双缸并联压缩机的第一排气管22为上排气管，双缸并联压缩机的第二排气管23为下排气管。在双缸并联压缩机的第二排气管23上设置油分离器38，在油分离器38的底部与双缸并联压缩机的回油管之间设置旁通调节阀34，在油分离器38的底部还设置有油分离器排气管53。
在一个可选例子中，如图9所示的电子膨胀阀(例如：第一电子膨胀阀51)+毛细管(例如：毛细管52)的回油调节方式的部件选型方法：首先确定系统在各个运行工况条件下下缸排气压力与上缸排气压力的差值范围(ΔPmin，ΔPmax)，根据最小压差ΔPmin和压缩机排油率确定保证回油流量的毛细管规格，即串联的毛细管的管径和长度；再根据最大最小压差的差值(ΔPmax-ΔPmin)确定电子膨胀阀的规格。
可选地，回油装置可以是电磁阀(例如：回油电磁阀54)、电子膨胀阀(例如：第一电子膨胀阀51)、毛细管(例如：毛细管52)或者是电子膨胀阀(例如：第一电子膨胀阀51)+毛细管(例如：毛细管52)等几种形式，不同的回油装置对应不同的控制方法。
在一个可选具体例子中，采用电磁阀(例如：回油电磁阀54)回油时，如图3所示，可以通过判断压缩机连续运行时间作为回油电磁阀开闭的条件，即压缩机开机运行后开始计时，当系统检测到压缩机连续运行时间Tr＝30min后打开回油电磁阀，回油阀打开时间Tv＝3min后，关闭回油阀，压缩机进入下一个计时周期。
在一个可选具体例子中，回油阀采用电子膨胀阀或电子膨胀阀+毛细管时的控制流程如图4所示，开机后通过对比检测到的压缩机两个排气管的排气温度之差判断回油阀的开度是否合适，具体控制流程如下：在双温热泵空调系统中，压缩机开启运行之后，回油电子膨胀阀以规定的速度开至初始开度，达到初始开度之后，通过判断压缩机两个排气管的排气温差|Tdis1-Tdis2|值与设定值之间的区别，判断电子膨胀阀开度的调节方向，直至电子膨胀阀的开度条件满足最大限度的将油分中的油返回至压缩机油池，又能避免压缩机两个排气管的气体通过油池串通，保持系统双温运行。
可选地，在采用该双缸并联压缩机的双温系统中采用毛细管控制油分中润滑油回油的时候，需根据压缩机下缸吐油率和压缩机排气制冷剂流量确定回油流量，选定合适的回油毛细管管径之后计算回油毛细管的管长，以达到稳定回油且隔离压缩机两缸排气的目的。
例如：可以根据压缩机结构形式测试下缸吐油率η和制冷剂流量Q，确定压缩机回油流量Qoil＝η*Q。
例如：可以根据选定的毛细管管径d、确定回油流速v＝4Qoil/ρπd2，由上下缸排气压差ΔP确定毛细管长度l，ΔP＝(λl/d+ξ)ρv2/2+ρgh。其中，ρ为润滑油密度，λ为沿程阻力系数，ξ为局部阻力系数，h为油分离器与油池之间的高度差。
在一个可替代例子中，采用该种回油方案的系统有如图5、图6、图7、图8所示的几种形式。
也就是说，该种回油方式也适用于两个或多个压缩机并联的系统形式，当两个或多个压缩机并联且有压力差时，也会存在压缩机压缩机回油不均的现象，可以通过该种会有方式将润滑油均匀的返回至各个压缩机。
可选地，图3应用电磁阀控制回油的控制逻辑示意图中的压缩机运行时间Tr及回油阀打开时间Tv均可以根据不同系统结构进行改动，以保证满足不同的应用场合。
可选地，图4利用电子膨胀阀控制回油的控制方案中，回油电子膨胀阀的调节周期及调节速度可以根据不同的系统特点进行改动，以满足不同的应用场合。
可选地，图5所示的内侧双温空调系统的制冷模式和图8所示的外侧双温空调系统的制热模式下，由于压缩机两个排气管在同一个换热器入口处汇合，因此两个排气压力基本相同，没有压差驱动回油。在这种运行模式下用上述毛细管加电子膨胀阀的回油连接管就会因管路阻力大于重力驱动力而不能使油分中的润滑油返回至压缩机油池。
对于上述压缩机的两个排气不存在压差的运行模式，采用如图9所示的回油管连接方式，即当压缩机的两个排气压力相同时，打开图9中的电磁阀加连接管的方式，依靠油分中润滑油的重力回油，该连接管规格可以是内径为φ5、φ6、φ8、φ9和φ12(单位：mm)等。
可选地，图5所示的内侧双温空调系统运行在制热模式时，采用如图9所示的回油管连接方式，需关闭回油电磁阀10，通过调节回油电子膨胀阀8的开度来保证适当的回油速度。
可选地，图8所示的外侧双温空调系统运行在制冷模式时，采用如图9所示的回油管连接方式，需关闭回油电磁阀10，通过调节回油电子膨胀阀8的开度来保证适当的回油速度。
另外，如图10-图12所示的翅片管式换热器，虽是两排或多排，但整个换热器只有一个总进和总出连接管；而本发明中所述的双温系统换热器，虽然也是两排或多排，但是有两个总进管和总出管，实际是两个相互独立的换热器。
由于本实施例的空调系统所实现的处理及功能基本相应于前述图2和图9所示的回油控制装置的实施例、原理和实例，故本实施例的描述中未详尽之处，可以参见前述实施例中的相关说明，在此不做赘述。
经大量的试验验证，采用本发明的技术方案，通过将压缩机下缸排气经过油分离器分离之后，利用压缩机上下气缸排气压力差将油分离器中的润滑油输送至压缩机底部油池，可以解决传统回油方案因吸排气压差不同造成的上下缸润滑油分配不均匀的问题，提升下缸运行可靠性。
根据本发明的实施例，还提供了对应于空调系统的一种空调系统的控制方法。该空调系统的控制方法可以包括：
步骤1、通过设置在待进行回油控制的所述压缩机并联的空调系统中下排气缸的排气口的所述油分机构，自所述下排气缸的排气中分离得到润滑油。
步骤2、通过设置在所述油分机构与所述压缩机底部的油池之间(例如：设置在所述油分机构的回油侧与所述所述压缩机底部的油池的进油口之间)的所述回油控制组件，根据所述压缩机中两个以上排气缸的排气口的压力差，控制所述润滑油回油至所述油池。
例如：针对应用双缸并联压缩机的双温空调系统的回油问题，本发明提出了相应的解决方案，即通过相关的回油组件将吐油率大的下缸排气进行油气分离后，利用两个气缸的排气压力差将润滑油返回至压缩机底部油池中，以满足压缩机正常运行需求。
由此，通过将压缩机下缸排气经过油分离器分离之后，利用压缩机上下气缸排气压力差将油分离器中的润滑油输送至压缩机底部油池，可以解决利用吸排气压差将分离得到的润滑油返回至压缩机内部导致压缩机下缸缺油运行而磨损的问题，延长了压缩机的使用寿命，并提升了压缩机运行的可靠性。
在一个可选例子中，步骤2中通过所述回油控制组件控制所述润滑油回油至所述油池，可以包括：步骤21或步骤22。
步骤21、若所述压缩机中两个以上排气缸的排气口的压力差大于或等于预设压力范围的上限，则利用所述压力差，使所述润滑油通过旁通调节支路回油至所述油池中。
步骤22、若所述压缩机中两个以上排气缸的排气口的压力差小于或等于预设压力范围的下限，则利用所述油分机构中所述润滑油的重力，使所述润滑油通过回油开关支路回油至所述油池中。
例如：将压缩机下缸排气经过油分离器分离之后，利用压缩机上下气缸排气压力差将油分离器中的润滑油输送至压缩机底部油池。这样，解决传统回油方案因吸排气压差不同造成的上下缸润滑油分配不均匀的问题。
由此，通过根据压缩机各排气缸的排气口的压力差，选用对应的回油方式，可以将油分离器中的润滑油稳定的返回至压缩机油池，保证了回油的可靠性和安全性，进而保证系统高效稳定运行。
可选地，当所述空调系统可以包括内侧双温换热系统或外侧双温换热系统时，若所述回油控制组件可以包括所述旁通调节支路和所述回油开关支路，则：在所述内侧双温换热系统的制冷模式和所述外侧双温换热系统的制热模式下，关闭所述旁通调节支路，开启所述回油开关支路，以使所述润滑油通过回油开关支路回油至所述油池中；在所述内侧双温换热系统的制热模式和所述外侧双温换热系统的制冷模式下，关闭所述回油开关支路，开启所述旁通调节支路，以使所述润滑油通过旁通调节支路回油至所述油池中。
例如：图5所示的内侧双温空调系统的制冷模式和图8所示的外侧双温空调系统的制热模式下，由于压缩机两个排气管在同一个换热器入口处汇合，因此两个排气压力基本相同，没有压差驱动回油。在这种运行模式下用上述毛细管加电子膨胀阀的回油连接管就会因管路阻力大于重力驱动力而不能使油分中的润滑油返回至压缩机油池。对于压缩机的两个排气不存在压差的运行模式，采用如图9所示的回油管连接方式，即当压缩机的两个排气压力相同时，打开图9中的电磁阀加连接管的方式，依靠油分中润滑油的重力回油。
例如：图5所示的内侧双温空调系统运行在制热模式时，采用如图9所示的回油管连接方式，需关闭回油电磁阀10，通过调节回油电子膨胀阀8的开度来保证适当的回油速度。图8所示的外侧双温空调系统运行在制冷模式时，采用如图9所示的回油管连接方式，需关闭回油电磁阀10，通过调节回油电子膨胀阀8的开度来保证适当的回油速度。
例如：本发明中所述的双温系统换热器(如内侧双温换热系统、内外侧双温换热系统、外侧双温换热系统等)，虽然也是两排或多排，但是有两个总进管和总出管，实际是两个相互独立的换热器。
由此，通过不同的运行模式选用对应的回油方式，保证了回油的可靠性和压缩机运行的安全性。
可选地，当在所述旁通调节支路上设置有第一电子膨胀阀51时，通过所述回油控制组件利用所述压力差，使所述润滑油通过所述旁通调节支路回油至所述油池中，可以包括：在所述压缩机开机后，使所述第一电子膨胀阀51的开度以第一设定速度开至第一设定开度；以及，根据所述压缩机中两个以上排气缸的排气口的温度差与设定温度之间的关系，调节所述第一电子膨胀阀51的开度，以维持所述温度差大于所述设定温度时所述第一电子膨胀阀51的开度。
例如：图4利用电子膨胀阀控制回油的控制方案中，回油电子膨胀阀的调节周期及调节速度可以根据不同的系统特点进行改动，以满足不同的应用场合。
由此，通过调节电子膨胀阀的开度，并根据压缩机中两个以上排气缸的排气口的温度差与设定温度之间的关系对电子膨胀阀的开度进行进一步调节，一方面保证了回油可靠性，另一方面保证了压缩机运行稳定性。
其中，所述回油组件调节所述第一电子膨胀阀51的开度，可以包括：在以所述第一设定速度开至所述第一设定开度之后，若所述压缩机中两个以上排气缸的排气口的温度差大于所述设定温度，则以第二设定速度增大所述第一电子膨胀阀51的开度；以及，在以所述第一设定速度开至所述第一设定开度之后、或者在以所述第二设定速度增大所述第一电子膨胀阀51的开度之后，若所述温度差小于或等于所述设定温度，则以第三设定速度减小所述第一电子膨胀阀51的开度，直至所述温度差大于所述设定温度之后，维持所述温度差大于所述设定温度时所述第一电子膨胀阀51的开度。
进一步地，在以所述第二设定速度增大所述第一电子膨胀阀51的开度之后，若所述温度差仍然大于所述设定值，则继续以第二设定速度增大所述第一电子膨胀阀51的开度。
例如：回油阀采用电子膨胀阀或电子膨胀阀+毛细管时的控制流程如图4所示，开机后通过对比检测到的压缩机两个排气管的排气温度之差判断回油阀的开度是否合适，具体控制流程如下：在双温热泵空调系统中，压缩机开启运行之后，回油电子膨胀阀以规定的速度开至初始开度，达到初始开度之后，通过判断压缩机两个排气管的排气温差|Tdis1-Tdis2|值与设定值之间的区别，判断电子膨胀阀开度的调节方向，直至电子膨胀阀的开度条件满足最大限度的将油分中的油返回至压缩机油池，又能避免压缩机两个排气管的气体通过油池串通，保持系统双温运行。
由此，通过在压缩机中两个以上排气缸的排气口的温度差大于设定温度时先增大电子膨胀阀的开度后减小电子膨胀阀的开度，并最终使电子膨胀阀的开度维持在该温度差大于设定温度时的情形，可以使回油控制更加稳定，且使压缩机运行更加安全。
可选地，当在所述旁通调节支路上设置有毛细管52时，通过所述回油控制组件利用所述压力差，使所述润滑油通过所述旁通调节支路回油至所述油池中，还可以包括：通过所述毛细管52，控制所述润滑油回油至所述油池时的回油速度。所述回油速度根据所述下排气缸的排油率确定。
例如：在采用该双缸并联压缩机的双温系统中采用毛细管控制油分中润滑油回油的时候，需根据压缩机下缸吐油率和压缩机排气制冷剂流量确定回油流量，选定合适的回油毛细管管径之后计算回油毛细管的管长，以达到稳定回油且隔离压缩机两缸排气的目的。
由此，通过毛细管控制回油速度，可以提升回油控制的精准性和可靠性。
可选地，当在所述回油开关支路上设置有回油电磁阀54时，通过所述回油控制组件利用所述油分机构中所述润滑油的重力，使所述润滑油通过所述回油开关支路回油至所述油池中，可以包括：若所述压缩机开机后的连续运行时间达到第一设定时间，则使所述回油电磁阀54开通；以及，若所述回油电磁阀54开通时间达到第二设定时间，则使所述回油电磁阀54关断。
例如：采用电磁阀(例如：回油电磁阀54)回油时，如图3所示，可以通过判断压缩机连续运行时间作为回油电磁阀开闭的条件，即压缩机开机运行后开始计时，当系统检测到压缩机连续运行时间Tr＝30min后打开回油电磁阀，回油阀打开时间Tv＝3min后，关闭回油阀，压缩机进入下一个计时周期。
例如：图3应用电磁阀控制回油的控制逻辑示意图中的压缩机运行时间Tr及回油阀打开时间Tv均可以根据不同系统结构进行改动，以保证满足不同的应用场合。
由此，通过定时开通或关闭回油电磁阀，以控制重力回油的开通或关断，控制可靠性高、安全性好。
由于本实施例的控制方法所实现的处理及功能基本相应于前述图5-图8所示的空调系统的实施例、原理和实例，故本实施例的描述中未详尽之处，可以参见前述实施例中的相关说明，在此不做赘述。
经大量的试验验证，采用本发明的技术方案，通过根据压缩机的特点确定回油阀及毛细管等回油部件的型号、规格等选型参数，进而针对不同的回油部件进行对应的回油控制，可以保证系统运行的稳定可靠性。
综上，本领域技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由地组合、叠加。
以上所述仅为本发明的实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的权利要求范围之内。