本实用新型涉及车间除尘设备技术领域，具体为一种特钢冶炼车间除尘装置。
背景技术：
随着我国钢铁工业结构调整，环境保护要求的不断提高，在特钢冶炼中，必不可少的有电炉冶炼和AOD炉精炼2道相联基本工艺步骤，多在同一生产车间进行。在现行的电炉和AOD炉成套生产设备中，各自多配有除尘装置，分立安装来解决电炉冶炼和AOD炉精炼在产生的烟尘污染问题。由于电炉冶炼在熔化、氧化阶段，产生的大量的高温气体，并夹带着大量的氧化铁、金属铁和其它颗粒细小的固体烟尘，而形成赤褐色浓烟；AOD炉精炼在还原、改性加料阶段，产生的大量白色气体和黑色烟气；在出炉盖装料及出钢时,也有较强的浓烟产生，虽然这些阶段，时间均不长，但产生的烟尘气量却是很大，一般每炼1t钢产生8～12kg 烟尘气，单靠设备配套的除尘装置，只能解决35％，不能解决65％，出现了车间顶部烟气弥漫，车间顶部烟气从天窗排出，造成厂区周围环境的二次烟尘污染。另一方面，在特钢冶炼中，由于产生的炉气温度为800℃～1000℃，设备配套的管道与除尘器距离短，进入除尘器的烟气温度较高，对除尘器中的玻璃纤维滤尘袋损害大，因玻璃纤维滤尘袋，一般最高工作温度在300℃以下，改善特钢冶炼车间的烟尘气方式，势在必行。开发一种高效、低成本的特钢车间除尘系统，对于环境保护和企业发展而言具有重要的意义。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种特钢冶炼车间除尘装置，以解决现有技术中除尘效率低、设备配套除尘装置除尘复杂、极易导致二次污染等技术问题。
本实用新型是通过以下技术方案实现的：
本实用新型提供了一种特钢冶炼车间除尘装置，包括一级吸尘装置，所述一级吸尘装置固定安装在冶炼车间的顶部，该系统还包括二级吸尘装置和滤尘装置，所述一级吸尘装置通过第一连接管与所述滤尘装置的输入端连接，所述二级吸尘装置通过第二连接管与所述第一连接管连接，所述第一连接管上安装有第一排风装置，所述滤尘装置的输出端连接有排风管，所述排风管上安装有第二排风装置，所述一级吸尘装置设置电炉和AOD炉的正上方，所述二级吸尘装置设置在所述一级吸尘装置与两个炉口之间。
进一步，所述一级吸尘装置的结构具体为开口向下的槽型结构，其底端与车间顶部固定连接。
进一步，所述二级吸尘装置具体由两个吸尘罩和U型管构成，所U型管的顶部连接有所述第二连接管，所述U型管的两端分别安装有一个所述吸尘罩，所述吸尘罩具体为上细下粗的倒斗型结构，电炉和AOD炉的正上方分别设置有一个所述吸尘罩。
进一步，每个所述吸尘罩设置在其对应的炉口正上方的2-2.5m处。
进一步，所述第一排风装置设置在所述第一连接管与所述第二连接管连接处至所述滤尘装置之间的所述第一连接管的管上。
进一步，所述第一排风装置设置在所述第一连接管与所述第二连接管连接处至第一吸尘装置之间的所述第一连接管的管上。
进一步，所述第一连接管上还安装有第三排风装置，所述第三排风装置设置在所述第一连接管与所述第二连接管连接处至所述滤尘装置之间的所述第一连接管的管上。
本实用新型相比现有技术具有以下优点：本实用新型提供了一种特钢冶炼车间除尘装置，通过设置一级吸尘装置和二级吸尘装置可有效地对电炉和AOD炉产生的粉尘和热流进行导流和排放，且一级吸尘装置和二级吸尘装置吸收的气流经混合后其温度可有效降低，避免了温度过高对除尘袋的损坏，提高了设备的使用寿命；通过滤尘装置可有效地对一级吸尘装置和二级吸尘装置所产生的混合气流中内粉尘进行有效吸收过滤，有效防止二次污染；设备整体结构简单，排尘效率高，避免了设备单独设置排尘装置的弊端，提高了设备安装空间的利用率。
附图说明
图1是本实用新型实施例一中一种特钢冶炼车间除尘装置的内部结构示意图；
图2是本实用新型实施例一中一种特钢冶炼车间除尘装置的内部结构主视图；
图3是本实用新型实施例二中一种特钢冶炼车间除尘装置的内部结构示意图；
图4是本实用新型实施例三中一种特钢冶炼车间除尘装置的内部结构示意图。
图中：1、一级吸尘装置；2、二级吸尘装置；3、滤尘装置；4、第一连接管； 5、第二连接管；6、第一排风装置；7、排风管；8、第二排风装置；9、吸尘罩； 10、U型管；11、第三排风装置。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例一
请参阅图1和图2，本实施例中提供一种特钢冶炼车间除尘装置，包括一级吸尘装置1，一级吸尘装置1的结构具体为开口向下的槽型结构，其底端与车间顶部固定连接；
该系统还包括二级吸尘装置2和滤尘装置3，二级吸尘装置2具体由两个吸尘罩9和U型管10构成，所U型管10的顶部连接有第二连接管5，U型管10 的两端分别安装有一个吸尘罩9，吸尘罩9具体为上细下粗的倒斗型结构，电炉和AOD炉的正上方分别设置有一个吸尘罩9；
每个吸尘罩9设置在其对应的炉口正上方的2-2.5m处；
一级吸尘装置1通过第一连接管4与滤尘装置3的输入端连接，二级吸尘装置2通过第二连接管5与第一连接管4连接；
第一连接管4上安装有第一排风装置6，第一排风装置6设置在第一连接管 4与第二连接管5连接处至滤尘装置3之间的第一连接管4的管身上，滤尘装置 3的输出端连接有排风管7，排风管7上安装有第二排风装置8；
一级吸尘装置1设置电炉和AOD炉的正上方。
工作原理：首先开启第一排风装置6和第二排风装置8，会在第一连接管4、第二连接管5内产生负压，电炉和AOD炉中产生的含粉尘的热气流首先分别涌入其对应的吸尘罩9内，并通过U型管10导入第二连接管5内；
二级吸尘装置2未吸收完全的含粉尘的热气流在向上运动的过程中，会涌入一级吸尘装置1中，并经第一连接管4涌入滤尘装置3；
在热气流涌向一级吸尘装置的过程中，该热气流可有效地与车间内的空气进行混合冷却，然后在负压的带动下与由第二连接管5导入的热气流进行初步混合，最终经第一排风装置6的搅动后充分混合涌入滤尘装置3；
在上述过程中，第二连接管5内的热气流实现了充分的混合和降温，进而可有效避免其进入滤尘装置3中温度过热损坏设备的弊端；
混合气流经滤尘装置3滤尘后通过第二排风装置8产生负压带动，经排风管 7排出车间，实现了无污染排放的目的。
实施例二
请参阅图3，本实施例中提供实施例中提供一种特钢冶炼车间除尘装置，包括一级吸尘装置1，一级吸尘装置1的结构具体为开口向下的槽型结构，其底端与车间顶部固定连接；
该系统还包括二级吸尘装置2和滤尘装置3，二级吸尘装置2具体由两个吸尘罩9和U型管10构成，所U型管10的顶部连接有第二连接管5，U型管10 的两端分别安装有一个吸尘罩9，吸尘罩9具体为上细下粗的倒斗型结构，电炉和AOD炉的正上方分别设置有一个吸尘罩9；
每个吸尘罩9设置在其对应的炉口正上方的2-2.5m处；
一级吸尘装置1通过第一连接管4与滤尘装置3的输入端连接，二级吸尘装置2通过第二连接管5与第一连接管4连接；
第一连接管4上安装有第一排风装置6，第一排风装置6设置在第一连接管 4与第二连接管5连接处至第一吸尘装置之间的第一连接管4的管身上，滤尘装置3的输出端连接有排风管7，排风管7上安装有第二排风装置8；
一级吸尘装置1设置电炉和AOD炉的正上方。
工作原理：首先开启第一排风装置6和第二排风装置8，会在第一连接管4、第二连接管5内产生负压，电炉和AOD炉中产生的含粉尘的热气流首先分别涌入其对应的吸尘罩9内，并通过U型管10导入第二连接管5内；
二级吸尘装置2未吸收完全的含粉尘的热气流在向上运动的过程中，会涌入一级吸尘装置1中，并经第一连接管4涌入滤尘装置3；
在热气流涌向一级吸尘装置的过程中，该热气流可有效地与车间内的空气进行混合冷却；
本实施例中在第一排风装置6的带动下，可使得第一连接管4内的风流速度大于第二连接管5内的风流速度，从而在使得经一级吸尘装置1中涌入的风流量远大于经二级吸尘装置2中涌入的风流量，进而可有效地稀释经二级吸尘装置2 涌入的热气流，实现了对其的有效降温；
上述混合气流混合涌入滤尘装置3；
在上述过程中，第二连接管5内的热气流实现了充分的混合和降温，进而可有效避免其进入滤尘装置3中温度过热损坏设备的弊端；
混合气流经滤尘装置3滤尘后通过第二排风装置8产生负压带动，经排风管 7排出车间，实现了无污染排放的目的。
第三实施例
请参阅图4，本实施例中提供一种特钢冶炼车间除尘装置，包括一级吸尘装置1，一级吸尘装置1的结构具体为开口向下的槽型结构，其底端与车间顶部固定连接；
该系统还包括二级吸尘装置2和滤尘装置3，二级吸尘装置2具体由两个吸尘罩9和U型管10构成，所U型管10的顶部连接有第二连接管5，U型管10 的两端分别安装有一个吸尘罩9，吸尘罩9具体为上细下粗的倒斗型结构，电炉和AOD炉的正上方分别设置有一个吸尘罩9；
每个吸尘罩9设置在其对应的炉口正上方的2-2.5m处；
一级吸尘装置1通过第一连接管4与滤尘装置3的输入端连接，二级吸尘装置2通过第二连接管5与第一连接管4连接；
第一连接管4上安装有第一排风装置6，第一排风装置6设置在第一连接管 4与第二连接管5连接处至第一吸尘装置之间的第一连接管4的管身上，第一连接管4上还安装有第三排风装置11，第三排风装置11设置在第一连接管4与第二连接管5连接处至滤尘装置3之间的第一连接管4的管身上，滤尘装置3的输出端连接有排风管7，排风管7上安装有第二排风装置8；
一级吸尘装置1设置电炉和AOD炉的正上方。
工作原理：首先开启第一排风装置6和第二排风装置8，会在第一连接管4、第二连接管5内产生负压，电炉和AOD炉中产生的含粉尘的热气流首先分别涌入其对应的吸尘罩9内，并通过U型管10导入第二连接管5内；
二级吸尘装置2未吸收完全的含粉尘的热气流在向上运动的过程中，会涌入一级吸尘装置1中，并经第一连接管4涌入滤尘装置3；
在热气流涌向一级吸尘装置的过程中，该热气流可有效地与车间内的空气进行混合冷却；
本实施例中第一排风装置6的带动下可使得第一连接管4内的风流速度大于第二连接管5内的风流速度，从而在使得经一级吸尘装置1中涌入的风流量远大于经二级吸尘装置2中涌入的风流量，进而可有效地稀释经二级吸尘装置2涌入的热气流，实现了对其的有效降温，上述混合气流在初步混合后在通过第三排风装置11的过程中，会再次混合，实现了气流的充分混合，进而实现了热气流的充分降温；
充分混合的气流涌入滤尘装置3；
在上述过程中，第二连接管5内的热气流实现了充分的混合和降温，进而可有效避免其进入滤尘装置3中温度过热损坏设备的弊端；
混合气流经滤尘装置3滤尘后通过第二排风装置8产生负压带动，经排风管 7排出车间，实现了无污染排放的目的。