本实用新型涉及油田采出水处理技术领域，是一种油田采出水聚结除油装置。
背景技术：
国内油田采出水聚结填料除油既用于常压流程的立式除油罐，也用于压力流程的卧式除油器中，通常采用散堆矿物填料或化学填料及不锈钢规整填料，独立设置聚结室，采出水流经聚结填料后，小油珠被聚集填料捕捉，聚并增大后被分离。由于堆装高度及面积有限，聚结段填料比表面积小，聚集分离水力负荷低，粒径较小的油珠无法从水中分离后聚结，设备处理出水除油效果较差，并且由于设备通常只安装有一种类型的填料，对水质适应性差，填料易堵塞。
技术实现要素：
本实用新型提供了一种油田采出水聚结除油装置，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决了现有的除油设备内构件填料处理负荷低而导致除油设备处理效率低和除油设备体积大，以及小粒径油珠无法快速实现油水分离的问题。
本实用新型的技术方案是通过以下措施来实现的：一种油田采出水聚结除油装置包括罐体、进水管、出水管、第一聚结区、第二聚结区和第三聚结区，罐体上部内侧从左至右依次间隔设有第一聚结区、第二聚结区和第三聚结区，第一聚结区内设有能捕集油珠粒径在100μm以上浮油的亲水疏油型聚结填料，第二聚结区内设有能捕集油珠粒径介于50μm至100μm之间分散油的亲水疏油型聚结填料，第三聚结区内设有能捕集油珠粒径介于20μm至50μm之间的双丝聚结材料；对应第一聚结区左方位置的罐体左端外侧设有与罐体内部连通的进水管，对应第三聚结区右方位置的罐体右端外侧设有与罐体内部连通的出水管；对应第一聚结区和第二聚结区之间位置的罐体上端外侧设有与罐体内部连通的第一收油槽，对应第二聚结区和第三聚结区之间位置的罐体上端外侧设有与罐体内部连通的第二收油槽，对应第三聚结区和出水管之间位置的罐体上端外侧设有与罐体内部连通的第三收油槽；对应第一聚结区、第二聚结区和第三聚结区下端均设有阻挡油污水直接从罐体下部内侧流动的隔挡装置；对应第一聚结区下端的隔挡装置与第二聚结区下端的隔挡装置之间位置的罐体下端外侧设有与罐体内部连通的第一收泥槽；对应第二聚结区下端的隔挡装置与第三聚结区下端的隔挡装置之间位置的罐体下端外侧设有与罐体内部连通的第二收泥槽。
下面是对上述实用新型技术方案的进一步优化或/和改进：
上述隔挡装置可包括第一挡水导泥板、第二挡水导泥板和第三挡水导泥板，第一聚结区下端设有能将污泥导入第一收泥槽内的第一挡水导泥板，第二聚结区下端设有能将污泥导入第一收泥槽内的第二挡水导泥板，第三聚结区下端设有能将污泥导入第二收泥槽内的第三挡水导泥板。
上述第一挡水导泥板可为左高右低的斜板，第二挡水导泥板为右高左低的斜板，第三挡水导泥板为右高左低的斜板。
上述还可包括水导向板和第三收泥槽，对应第三收油槽与出水管之间位置的罐体上端内侧设有下端位于罐体底部上方的水导向板，对应第三挡水导泥板与水导向板之间位置的罐体下端外侧设有与罐体内部连通的第三收泥槽。
上述第一聚结区内的亲水疏油型聚结填料与第二聚结区内的亲水疏油型聚结填料均可为波纹板填料，第三聚结区内的双丝聚结材料为金属及非金属细丝混编的丝网结构。
上述还可包括超压保护管线，对应出水管上方位置的罐体右端外侧设有与罐体内部连通的超压保护管线。
本实用新型结构合理而紧凑，使用方便，其通过采用具备耐高温、耐腐蚀和高比表面积的亲水疏油型聚结材料，从而提高除油设备除油效率，减小设备体积；通过三个聚结区去除不同粒径的油珠及污染物，实现油水快速分离，具有高效、简便稳定和抗堵塞的特点。
附图说明
附图1为本实用新型最佳实施例的主视剖视结构示意图。
附图中的编码分别为：1为罐体，2为进水管，3为出水管，4为第一聚结区，5为第二聚结区，6为第三聚结区，7为第一收油槽，8为第二收油槽，9为第三收油槽,10为第一收泥槽，11为第二收泥槽，12为第三收泥槽，13为第一挡水导泥板，14为第二挡水导泥板，15为第三挡水导泥板，16为超压保护线，17为水导向板。
具体实施方式
本实用新型不受下述实施例的限制，可根据本实用新型的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。
在本实用新型中，为了便于描述，各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图1的布图方式来进行描述的，如：前、后、上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图的布图方向来确定的。
下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步描述：
如附图1所示，该油田采出水聚结除油装置包括罐体1、进水管2、出水管3、第一聚结区4、第二聚结区5和第三聚结区6，罐体1上部内侧从左至右依次间隔设有第一聚结区4、第二聚结区5和第三聚结区6，第一聚结区4内设有能捕集油珠粒径在100μm以上浮油的亲水疏油型聚结填料，第二聚结区5内设有能捕集油珠粒径介于50μm至100μm之间分散油的亲水疏油型聚结填料，第三聚结区6内设有能捕集油珠粒径介于20μm至50μm之间的双丝聚结材料；对应第一聚结区4左方位置的罐体1左端外侧设有与罐体1内部连通的进水管2，对应第三聚结区6右方位置的罐体1右端外侧设有与罐体1内部连通的出水管3；对应第一聚结区4和第二聚结区5之间位置的罐体1上端外侧设有与罐体1内部连通的第一收油槽7，对应第二聚结区5和第三聚结区6之间位置的罐体1上端外侧设有与罐体1内部连通的第二收油槽8，对应第三聚结区6和出水管3之间位置的罐体1上端外侧设有与罐体1内部连通的第三收油槽9；对应第一聚结区4、第二聚结区5和第三聚结区6下端均设有阻挡油污水直接从罐体1下部内侧流动的隔挡装置；对应第一聚结区4下端的隔挡装置与第二聚结区5下端的隔挡装置之间位置的罐体1下端外侧设有与罐体1内部连通的第一收泥槽10；对应第二聚结区5下端的隔挡装置与第三聚结区6下端的隔挡装置之间位置的罐体1下端外侧设有与罐体1内部连通的第二收泥槽11。在使用过程中，将油污水经进水管2注入罐体1，由于第一聚结区4下端的隔挡装置，油污水由下至上流入第一聚结区4，粒径100μm以上的油珠在第一聚结区4内不断聚结起来，聚结起来的粒径100μm以上的油珠上浮通过第一收油槽7收集后排出，污泥下沉落入通过第一收泥槽10收集后排出；经过第一聚结区4第一级过滤后的油污水，由于第二聚结区5下端的隔挡装置，油污水由下至上流入第二聚结区5，粒径介于50μm至100μm的油珠在第二聚结区5内不断聚结起来，聚结起来的粒径介于50μm至100μm的油珠上浮通过第二收油槽8收集后排出，污泥下沉落入通过第一收泥槽10收集后排出；经过第二聚结区5第二级过滤后的油污水，由于第三聚结区6下端的隔挡装置，油污水由下至上流入第三聚结区6，粒径介于20μm至50μm的油珠在第三聚结区6内不断聚结起来，聚结起来的粒径介于20μm至50μm的油珠上浮通过第三收油槽9收集后排出，污泥下沉落入通过第二收泥槽11收集后排出；经过第三聚结区6第三级过滤后的油污水，污水从出水管3排出。根据需求，罐体1呈中空横置的圆柱形，两端设有封头，罐体1上端外侧设有与罐体1内部相通的检查维修通道，便于工作人员进入罐体1内对本实用新型进行检查维修，在使用本实用新型时，检查维修通道关闭密封。本实用新型结构合理而紧凑，使用方便，其通过采用亲水疏油型聚结材料，从而提高除油设备除油效率，减小设备体积；通过三个聚结区去除不同粒径的油珠及污染物，实现油水快速分离，具有高效、简便稳定和抗堵塞的特点。
可根据实际需要，对上述油田采出水聚结除油装置作进一步优化或/和改进：
如附图1所示，隔挡装置包括第一挡水导泥板13、第二挡水导泥板14和第三挡水导泥板15，第一聚结区4下端设有能将污泥导入第一收泥槽10内的第一挡水导泥板13，第二聚结区5下端设有能将污泥导入第一收泥槽10内的第二挡水导泥板14，第三聚结区6下端设有能将污泥导入第二收泥槽11内的第三挡水导泥板15。在使用过程中，通过设置隔挡装置，一方面可以阻挡油污水从罐体1下部内侧流动至出水管3，另一方面可以方便污泥依次导入第一收泥槽10和第二收泥槽11。
如附图1所示，第一挡水导泥板13为左高右低的斜板，第二挡水导泥板14为右高左低的斜板，第三挡水导泥板15为右高左低的斜板。在使用过程中，采用倾斜的隔挡装置方便污泥依次导入第一收泥槽10和第二收泥槽11。
如附图1所示，还包括水导向板17和第三收泥槽12，对应第三收油槽9与出水管3之间位置的罐体1上端内侧设有下端位于罐体1底部上方的水导向板17，对应第三挡水导泥板15与水导向板17之间位置的罐体1下端外侧设有与罐体1内部连通的第三收泥槽12。在使用过程中，经过第三聚结区6第三级过滤后的油污水，顺着水导向板17流至罐体1下部后再由出水管3将污水排出，并使污泥下沉落入至第三收泥槽12，减少污水中附带的污泥量。
如附图1所示，第一聚结区4内的亲水疏油型聚结填料与第二聚结区5内的亲水疏油型聚结填料均为波纹板填料，第三聚结区6内的双丝聚结材料为金属及非金属细丝混编的丝网结构。在使用过程中，波纹板填料采用现有公知的耐高温、耐腐蚀和高比表面积的波纹板填料，通过采用不同的规格的波纹板填料实现分级过滤。
如附图1所示，还包括超压保护管线，对应出水管3上方位置的罐体1右端外侧设有与罐体1内部连通的超压保护管线。在使用过程中，通过超压保护管线与现有公知的泄流保护阀相连接，起到保护罐体1的作用。
以上技术特征构成了本实用新型的最佳实施例，其具有较强的适应性和最佳实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。