一种解决氯化氨利用MVR蒸发沸点较高的难题的工艺的制作方法

本发明涉及废水处理领域，具体为一种解决氯化氨利用mvr蒸发沸点较高的难题的工艺。

背景技术：

目前用氯化铵废水回收氯化铵时蒸发沸点温度一般在100℃--400℃，氯化铵在高温下容易分解形成氨气和盐酸，而mvr蒸发温度较高，因此在利用mvr蒸发氯化铵废水回收氯化铵时易引起氯化铵分解，使废水中氯化铵的回收率大打折扣，且蒸馏水氨氮含量较高。mvr是机械式蒸汽再压缩技术，是利用蒸发系统自身产生的二次蒸汽及其能量，将低品位的蒸汽经压缩机的机械做功提升为高品位的蒸汽热源，即结晶分离器。

技术实现要素：

(一)解决的技术问题

为解决上述问题，本发明提出了一种解决氯化氨利用mvr蒸发沸点较高的难题的工艺，利用mvr低温蒸发+循环浓缩+冷却结晶工艺蒸发氯化铵废水，有效避免氯化铵的分解，提高回收氯化铵效率。

(二)技术方案

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种解决氯化氨利用mvr蒸发沸点较高的难题的工艺，包括步骤如下：

a、氯化铵废水预热后进入mvr进料系统，mvr进料系统与结晶分离器中部的预热氯化铵废水入口n1联通，预热后的氯化铵废液通过n1入口进入结晶分离器；

b、结晶分离器顶端设置二次蒸汽出口n4，n4通过管道与压缩机进口密封连接，压缩机抽走预热氯化铵废水的二次蒸汽，保持结晶分离器内气压在50-75kpa，温度低于89℃；

c、结晶分离器下方中间设置预热氯化铵废水出口n2，n2通过管道与循环泵连接，循环泵通过管道与加热器连接，加热器顶端与压缩机出口连接，第一次蒸汽通过压缩机的冷风后产生冷凝，冷凝水通过加热器底部排出；

d、结晶分离器左下方设置加热氯化铵废水入口n3，n3通过管道与加热器连接，经过步骤c加热第一次蒸汽冷凝后的加热氯化铵废水通过n3入口循环进入结晶分离器；

e、通过步骤d的加热氯化铵废水在结晶分离器内再经过步骤b抽走二次蒸汽，降温后，经过步骤c，再经过步骤d不断循环加热蒸发；

f、通过步骤e氯化铵浓缩液通过出料泵进入冷却结晶釜，冷却结晶釜外部上端设置冷却循环水出口，下端设置冷却循环水入口，通过水循环冷却，保持结晶釜内温度低于45℃，氯化铵析出晶体；

g、冷却结晶釜底部中间设置晶体排出口n5，步骤f氯化铵晶体通过n5出口排出，通过离心打包系统完成氯化铵的脱水包装。

优选的，所述的步骤b中二次蒸汽通过压缩机给步骤a中氯化铵废水预热后由压缩机出口排出。

优选的，所述的步骤f中的冷却结晶釜并联设置一个以上。

通过该技术手段本发明取得的有益效果为：

该一种解决氯化氨利用mvr蒸发沸点较高的难题的工艺，采用mvr低温蒸发浓缩氯化铵溶液，系统运行稳定，自动化程度高，能耗低，降低氯化铵蒸发温度，避免其在高温下蒸发分解；利用氯化铵溶液在不同温度下溶解度不同原理，并结合氯化铵受热易分解的特点，本发明采用冷却结晶工艺对氯化铵溶液进行低温蒸发、循环浓缩、冷却析出晶体，有效的解决氯化氨回收效率低的难题；有效利用蒸发过程中产生的二次蒸发余热，降低了蒸汽消耗量，能耗低。

附图说明

图1为本发明的工艺流程示意图。

附图标记说明：1-结晶分离器；2-循环泵；3-加热器；4-出料泵；5-冷却结晶釜；6-管道；7-离心打包系统；n1-预热氯化铵废水入口；n2-预热氯化铵废水出口；n3-加热氯化铵废水入口；n4-二次蒸汽出口；n5-晶体排出口。

具体实施方式

下面将结合本发明的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

一种解决氯化氨利用mvr蒸发沸点较高的难题的工艺，包括如下步骤：

a、氯化铵废水预热后进入mvr进料系统，mvr进料系统与结晶分离器1中部的预热氯化铵废水入口n1联通，预热后的氯化铵废液通过n1入口进入结晶分离器1；

b、结晶分离器1顶端设置二次蒸汽出口n4，n4通过管道6与压缩机进口密封连接，压缩机抽走预热氯化铵废水的二次蒸汽，保持结晶分离器1内气压在65kpa，温度85℃，二次蒸汽通过步骤a中氯化铵废水，为氯化铵废水预热，降低预热蒸汽的用量，使得耗能降低；

c、结晶分离器1下方中间设置预热氯化铵废水出口n2，n2通过管道与循环泵连接2，循环泵2通过管道6与加热器3连接，加热器3顶端与压缩机出口连接，第一次蒸汽通过压缩机的冷风后产生冷凝，冷凝水通过加热器3底部排出；

d、结晶分离器1左下方设置加热氯化铵废水入口n3，n3通过管道6与加热器3连接，经过加热氯化铵废水通过n3入口循环进入结晶分离器1；

e、通过步骤d的加热氯化铵废水在结晶分离器1内再经过步骤b抽走二次蒸汽，降温后，经过步骤c，再经过步骤d经过10次循环加热蒸发；

f、通过步骤e氯化铵浓缩液通过出料泵4进入冷却结晶釜5，冷却结晶釜5外部上端设置冷却循环水出口，下端设置冷却循环水入口，通过水循环冷却，保持结晶釜5内温度30℃，氯化铵析出晶体；

g、冷却结晶釜5底部中间设置晶体排出口n5，步骤f氯化铵晶体通过n5出口排出，通过离心打包系统7完成氯化铵的脱水包装。

实现本实施例1工艺参数可以达到氯化铵回收率97.5％，能耗降低27％，蒸汽消耗量节约12％，有效的解决氯化氨回收效率低的难题；有效利用蒸发过程中产生的二次蒸发余热，降低了蒸汽消耗量，能耗低。

实施例2：

一种解决氯化氨利用mvr蒸发沸点较高的难题的工艺，包括如下步骤：

a、氯化铵废水预热后进入mvr进料系统，mvr进料系统与结晶分离器1中部的预热氯化铵废水入口n1联通，预热后的氯化铵废液通过n1入口进入结晶分离器1；

b、结晶分离器1顶端设置二次蒸汽出口n4，n4通过管道6与压缩机进口密封连接，压缩机抽走预热氯化铵废水的二次蒸汽，保持结晶分离器1内气压在85kpa，温度89℃，二次蒸汽通过步骤a中氯化铵废水，为氯化铵废水预热，降低预热蒸汽的用量，使得耗能降低；

c、结晶分离器1下方中间设置预热氯化铵废水出口n2，n2通过管道6与循环泵2连接，循环泵2通过管道6与加热器3连接，加热器3顶端与压缩机出口连接，第一次蒸汽通过给氯化铵废水预热后，减少蒸汽用量，降低能耗，再通过压缩机的冷风后产生冷凝，冷凝水通过加热器3底部排出；

d、结晶分离器1左下方设置加热氯化铵废水入口n3，n3通过管道6与加热器3连接，经过步骤c加热第一次蒸汽后的加热氯化铵废水通过n3入口循环进入结晶分离器1；

e、通过步骤d的加热氯化铵废水在结晶分离器1内再经过步骤b抽走二次蒸汽，降温后，经过步骤c，再经过步骤d经过16次循环加热蒸发；

f、通过步骤e氯化铵浓缩液通过出料泵2进入冷却结晶釜5，冷却结晶釜5外部上端设置冷却循环水出口，下端设置冷却循环水入口，通过水循环冷却，保持结晶釜5内温度20℃，氯化铵析出晶体，冷却结晶釜5并联设置2个，提高生产效率；

g、冷却结晶釜5底部中间设置晶体排出口n5，步骤f氯化铵晶体通过n5出口排出，通过离心打包系统7完成氯化铵的脱水包装。

实现本实施例1工艺参数可以达到氯化铵回收率99.5％，能耗降低20％，蒸汽消耗量节约25％，有效的解决氯化氨回收效率低的难题；有效利用蒸发过程中产生的二次蒸发余热，降低了蒸汽消耗量，能耗低，而且通过增加压缩机使得结晶分离器1内的气压降低，从而可以实现在低温下有效蒸发第二蒸汽，避免其在高温下蒸发分解，有效的解决氯化氨利用mvr蒸发沸点较高易分解的难题。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，都在本发明的保护范围内。