线路板清洗机构及控制方法与流程

[0001]
本发明涉及一种线路板返洗用的清洗机构及其控制方法。


背景技术：

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目前阻焊返洗是多数线路板厂家常用的不良板返工方式，而返洗槽设计各厂家也不尽相同，一部分厂家不使用超声波，优点是孔铜不会损伤，但泡板时间长且孔内油墨泡不干净，另外一部分厂家使用超声波清洗，优点是效率高清洗快，但会出现孔破问题，会产生品质隐患，一般厂家是单方面调整超声波功率及泡板时间，但如果调小功率及缩短时间会导致孔内油墨清洗不尽等问题，我们决定对超声波清洗的方法进行必要的优化和改进。


技术实现要素：

[0003]
为此，需要提供一种新的线路板清洗机构，解决现有技术中线路板孔洞容易在清洗时损坏的技术问题。
[0004]
一种线路板清洗机构，包括泡板槽、控制单元，所述泡板槽内用于容置清洗液及待清洗线路板；所述泡板槽包括相对设置的第一内壁和第二内壁；所述第一内壁上设置有第一超声波振板，第二超声波振板，所述第二内壁上设置有第三超声波振板，第四超声波振板，所述第一超声波振板中心与第三超声波振板中心的连线相对第二超声波振板中心与第四超声波振板中心的连线平行；所述第一超声波振板、第二超声波振板、第三超声波振板、第四超声波振板相对内壁的角度均为可调节，所述控制单元用于控制所述第一超声波振板、第二超声波振板、第三超声波振板、第四超声波振板相对内壁的角度，
[0005]
所述控制单元还用于控制在第一超声波振板和第四超声波振板工作时，控制第二超声波振板和第三超声波振板停止工作；所述控制单元还用于控制在第二超声波振板和第三超声波振板工作时，第一超声波振板和第四超声波振板停止工作。
[0006]
具体地，还包括夹持装置，所述夹持装置用于夹持所述待清洗线路板并放置进入泡板槽内，所述控制单元还用于控制夹持装置旋转，使得待清洗线路板的孔洞走向沿水平方向设置，且孔洞走向与所述第一超声波振板中心和第三超声波振板中心的连线不平行。
[0007]
进一步地，所述控制单元还用于接收模式选取指令，并根据模式选取指令控制第一超声波振板或第二超声波振板或第三超声波振板或第四超声波振板的相对内壁的角度及工作状态。
[0008]
优选地，所述第一超声波振板和第四超声波振板的工作和停止之间的切换周期为1-3min。
[0009]
一种线路板清洗控制方法，适用于线路板清洗机构，所述线路板清洗机构包括泡板槽、控制单元，所述泡板槽内用于容置清洗液及待清洗线路板；所述泡板槽包括相对设置的第一内壁和第二内壁；所述第一内壁上设置有第一超声波振板，第二超声波振板，所述第二内壁上设置有第三超声波振板，第四超声波振板，所述第一超声波振板中心与第三超声波振板中心的连线相对第二超声波振板中心与第四超声波振板中心的连线平行；所述第一
超声波振板、第二超声波振板、第三超声波振板、第四超声波振板相对内壁的角度均为可调节，
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方法包括如下步骤：将待清洗线路板放入泡板槽，待清洗线路板的孔洞朝向与所述第一超声波振板中心和第三超声波振板中心的连线平行，
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控制在第一超声波振板和第四超声波振板工作时，第二超声波振板和第三超声波振板停止工作；在第二超声波振板和第三超声波振板工作时，第一超声波振板和第四超声波振板停止工作。
[0012]
具体地，还包括步骤，旋转所述待清洗线路板，使得孔洞走向与所述第一超声波振板中心和第三超声波振板中心的连线不平行。
[0013]
具体地，还包括步骤，接收用户的模式选取指令，根据模式选取指令控制第一超声波振板或第二超声波振板或第三超声波振板或第四超声波振板的相对内壁的角度及工作状态。
[0014]
优选地，所述第一超声波振板和第四超声波振板的工作和停止之间的切换周期为1-3min。
[0015]
区别于现有技术，上述技术方案避免了超声波在孔洞之中重合、共振释放能量产生的微小气泡将孔洞不断破坏的问题，提升了清洗线路板的良品率。
附图说明
[0016]
图1为具体实施方式所述的线路板清洗机构俯视示意图；
[0017]
图2为具体实施方式所述的线路板清洗结构纵截面示意图。
具体实施方式
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为详细说明技术方案的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合具体实施例并配合附图详予说明。
[0019]
请参阅图1，本实施例中一种线路板清洗机构的水平面示意图，包括泡板槽10、控制单元(图中未示出)，所述泡板槽内用于容置清洗液及待清洗线路板(图中未示出)；所述泡板槽包括相对设置的第一内壁11和第二内壁12；所述第一内壁上设置有第一超声波振板21，第二超声波振板22，所述第二内壁上设置有第三超声波振板23，第四超声波振板24，所述第一超声波振板中心与第三超声波振板中心的连线相对第二超声波振板中心与第四超声波振板中心的连线平行；所述第一超声波振板、第二超声波振板、第三超声波振板、第四超声波振板相对内壁的角度均为可调节，例如，通过在超声波振板的中部设置铰接结构与泡板槽的内壁连接等方式，就能够达到调节朝向的技术效果。所述控制单元用于控制所述第一超声波振板、第二超声波振板、第三超声波振板、第四超声波振板相对内壁的角度。进而通过上述设计，我们提供一种内壁有至少两组超声波振板的清洗装置，从图1中我们可以看到，在一些实施例中，我们可以将第三超声波振板与第二超声波振板调整为板面相互平行设置(但不与内壁平行)，第一超声波振板与第四超声波振板调整为板面相互平行设置(但不与内壁平行)，这样能够使得在泡板槽中的波束相互之间形成交叉(如图1中虚线所示)，在更加优选的实施例中，可以设置为第三超声波与第二超声波振板的板面相对设置，第一超声波振板与第四超声波振板相对设置，这样使得泡板槽中的波束在放置线路板的中
心位置达到交汇，进而使得线路板处的共振达到最低，从而达到超声波清洗的同时保护线路板的孔铜不被跑破坏的技术效果。
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而为了更好地达到保护线路板的技术效果，所述控制单元还用于控制在第一超声波振板和第四超声波振板工作时，控制第二超声波振板和第三超声波振板停止工作；所述控制单元还用于控制在第二超声波振板和第三超声波振板工作时，第一超声波振板和第四超声波振板停止工作。通过设置将第一超声波振板和第四超声波振板为一联动工作组，将第二超声波振板和第三超声波振板为另一联动工作组，两个联动工作组之间交替工作，能够进一步降低超声波振荡对线路板的冲击损耗。在优选的一些实施例之中，一联动工作组和另一联动组的工作和停止之间的切换周期为1-3min。
[0021]
在其他的一些具体实施例中，如图2所示的机构的纵截面示意图中，还包括夹持装置3，所述夹持装置3用于夹持所述待清洗线路板4并放置进入泡板槽内。在一般的实施例中，待清洗线路板的孔洞朝41向为其厚度方向，孔洞方向一般沿图1中左右方向设置，即待清洗线路板的正面和背面分别朝向第一内壁11、第二内壁12，此时孔洞方向水平设置。因此在我们的发明中，所述控制单元还用于控制夹持装置旋转。夹持装置的旋转轴垂直于液面，在图1中所示的情况下即为，垂直纸面，当夹持装置旋转时，原本待清洗线路板的孔洞走向为水平设置，旋转后仍然是水平方向，但使得孔洞走向与所述第一超声波振板中心和第三超声波振板中心的连线不平行。这种设置方式的用处在于，通过旋转夹具，使得孔洞方向与超声波振板的朝向形成一定的夹角，形成夹角之后线路板的孔洞内受到的共振叠加效果将会显著降低，同样能够达到降低超声波束对线路板中的孔洞的损耗的技术效果。
[0022]
在其他一些进一步的实施例中，本清洗机构的各超声波振板的相对内壁的夹角均可独立地调整，进而还可以进行如下设计，所述控制单元还用于接收模式选取指令，并根据模式选取指令控制第一超声波振板或第二超声波振板或第三超声波振板或第四超声波振板的相对内壁的角度及工作状态。相对独立地控制各超声波振板的朝向，以及各自独立地设置超声波振板的工作状态，如可以不需要同时两个超声波振板作为联动工作组同时工作，而根据不同的模式选择，完成例如将第一超声波振板、第二超声波振板、第三超声波振板、第四超声波振板先后逐次工作的运行状态，这样能够达到不同的清洗效果，提升本发明装置的实用性。
[0023]
为了进一步减少对线路板孔铜的损耗，还可以进行步骤，在夹持装置夹持线路板进入泡板槽后的预设时间后延迟启动超声波振板工作。这段时间为我们称之为预浸时间，对线路板进行预浸泡，待孔内油墨软化后再自动开启超声波，该方案目的是减少超声波的工作时间，减少超声波对孔铜的攻击，避免出现孔破，因为在线路板进槽后一段时间油墨未软化而开启超声波对油墨清洗的效果不够显著，但此时超声波的冲击会对孔铜造成侵蚀。
[0024]
一种线路板清洗控制方法，适用于线路板清洗机构，所述线路板清洗机构包括泡板槽、控制单元，所述泡板槽内用于容置清洗液及待清洗线路板；所述泡板槽包括相对设置的第一内壁和第二内壁；所述第一内壁上设置有第一超声波振板，第二超声波振板，所述第二内壁上设置有第三超声波振板，第四超声波振板，所述第一超声波振板中心与第三超声波振板中心的连线相对第二超声波振板中心与第四超声波振板中心的连线平行；所述第一超声波振板、第二超声波振板、第三超声波振板、第四超声波振板相对内壁的角度均为可调节，
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方法包括如下步骤：将待清洗线路板放入泡板槽，待清洗线路板的孔洞朝向与所述第一超声波振板中心和第三超声波振板中心的连线平行，
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控制在第一超声波振板和第四超声波振板工作时，第二超声波振板和第三超声波振板停止工作；在第二超声波振板和第三超声波振板工作时，第一超声波振板和第四超声波振板停止工作。
[0027]
具体地，还包括步骤，旋转所述待清洗线路板，使得孔洞走向与所述第一超声波振板中心和第三超声波振板中心的连线不平行。
[0028]
具体地，还包括步骤，接收用户的模式选取指令，根据模式选取指令控制第一超声波振板或第二超声波振板或第三超声波振板或第四超声波振板的相对内壁的角度及工作状态。
[0029]
优选地，所述第一超声波振板和第四超声波振板的工作和停止之间的切换周期为1-3min。
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需要说明的是，尽管在本文中已经对上述各实施例进行了描述，但并非因此限制本发明的专利保护范围。因此，基于本发明的创新理念，对本文所述实施例进行的变更和修改，或利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，直接或间接地将以上技术方案运用在其他相关的技术领域，均包括在本发明专利的保护范围之内。