多轴变速热洗机及其热洗方法与流程

1.本发明涉及塑料回收技术领域，尤其是涉及多轴变速热洗机及其热洗方法。


背景技术：

2.现有的技术中，如公开号为cn202591157u的中国专利，其公开了一种热洗机，该机的桶体设置在机架上，在桶体内设有搅拌轴、搅拌杆和螺旋状搅拌带，搅拌轴与电机一相连接，搅拌轴与搅拌杆相交叉，且搅拌带的两端分别连接在搅拌轴与搅拌杆上；桶盖上或桶体的上部设有进料口，桶体的下部设有出料口；沿桶体上部间隔设有排杂拨杆，排杂拨杆连接在桶体上，且与电机二相连接；在桶体的上部且与排杂拨杆水平的位置设有排杂出口。
3.上述中的现有技术方案存在以下缺陷：虽然上述的热洗机能够将废塑料片的除杂过程中的加热、清洗合二为一。但是其与传统的热洗机类似，均为为单轴结构，清洗过程中，单轴在光滑内壁的圆桶内进行搅拌，清洗叶片轴的转速缓慢且速度单一均匀。往往单轴在搅拌的时候物料也跟着清洗叶片轴一起转动，低速旋转使得物料表面不能得到充分的摩擦，导致瓶片表面的杂质和污垢剥离的不够彻底，清洗效果差。
4.传统热洗机还包括以下的缺点：1.只能低速清洗，摩擦清洗的效果很弱；
5.2.清洗力很单一，单轴清洗只有轴和壳体内壁之间的清洗力；
6.3.传统清洗物料无法保证物料先进先出，自然无法保证物料能充分清洗；
7.4.传统清洗内部的清洗药剂水无法置换，导致清洗的效力无法维持；
8.5.传统热洗存在清洗死角的问题。


技术实现要素：

9.针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供多轴变速热洗机及其热洗方法，先低速清洗再高速清洗，使得物料在清洗腔体内被清洗叶片轴高速带动，实现物料在清洗叶片轴层间、清洗叶片轴与清洗叶片轴间、清洗叶片轴与清洗腔体内壁摩擦清洗装置间的强力清洗，同时由于多个清洗叶片轴的设计，使物料在清洗时能够在清洗叶片轴间改变清洗轨迹避免物料清洗死角的产生，从而相较传统热洗设计其能够产生更强和无死角的清洗能力。
10.本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：
11.多轴变速热洗机的热洗方法，包括以下步骤：
12.s1：投料，首先关闭多轴变速热洗机底部的插板阀，然后将物料与药剂水按比例投入多轴变速热洗机的内部；
13.s2：低速清洗，调节所述多轴变速热洗机的驱动装置，使得驱动装置带动多个清洗叶片轴按70-100r/min的转速进行低速预浸泡清洗30-40min；
14.s3：高速清洗，再次调节所述多轴变速热洗机的驱动装置，使得多个清洗叶片轴的转速提高至800-1000r/min的转速进行高速清洗，持续30-40min；
15.s4：排料，调节所述多轴变速热洗机的驱动装置，使得多个清洗叶片轴的转速降低
至70-100r/min，打开所述多轴变速热洗机底部的插板阀，利用水泵将物料与药剂水同时排出；
16.s5：循环，重复步骤s1。
17.通过上述技术方案，由于采用多个清洗叶片轴的设计，较传统单个清洗叶片轴的设计大幅降低了清洗叶片轴的工作负荷，同时降低了清洗叶片轴的结构尺寸与强度的需求，从而实现传统热洗机无法实现的高速清洗功能。
18.同时该清洗叶片轴设计为可调节速度，当物料开始进行清洗时为低速运行，使物料充分和高温清洗液体混合，达到预热物料和预清洗的目的，然后再切换为高速清洗，物料在清洗腔体内被清洗叶片轴高速带动，实现物料在清洗叶片轴层间、清洗叶片轴与清洗叶片轴间、清洗叶片轴与清洗腔体内壁间的强力清洗，同时由于多个清洗叶片轴的设计，使物料在清洗时能够在清洗叶片轴间改变清洗轨迹，从而避免物料清洗死角的产生，相较传统热洗设计其能够产生更强和无死角的清洗能力。
19.本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：在步骤s1中，所述物料与所述药剂水按重量的比例为1:1.5-2。
20.通过上述技术方案，如此比例的物料与药剂水能够物料清洗更加充分，提升清洗效果，并且能够保证物料清洗的效率。
21.本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：在步骤s1中，所述药剂水在加入多轴变速热洗机前要达到有效温度，所述有效温度的范围为50-60℃。
22.本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述清洗叶片轴的数量配置为三个。
23.一种多轴变速热洗机，包括清洗腔体、驱动装置以及转动机构，所述转动机构设置在所述清洗腔体的内腔中且与所述驱动装置传动连接，所述转动机构至少设置有两组或两组以上，所述驱动装置用于调节所述转动机构的转速。
24.本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述转动机构设置有三组，每组所述转动机构均配置一个所述驱动装置。
25.本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述转动机构设置有三组，三组所述转动机构共用一个所述驱动装置。
26.本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述转动机构包括清洗叶片轴以及多个沿轴向排布在所述清洗叶片轴上的叶盘，所述清洗叶片轴的轴心线与所述清洗腔体的轴心线平行，所述清洗叶片轴与所述驱动装置传动连接，每个所述叶盘上均设置有若干呈倾斜设置的叶片。
27.本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述叶片设置为条形板状结构，所述叶片包括抗弯板与倾斜板，所述抗弯板与所述倾斜板一体成型固定连接；
28.所述抗弯板呈水平设置，所述倾斜板呈倾斜设置。
29.本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述清洗腔体的内壁上设置有增强与清洗物料之间挤压与摩擦清洗效果的刮除机构。
30.本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述刮除机构包括多个固定在所述清洗腔体内壁的刮片。
31.本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述清洗腔体的内部设置有用于加热清洗水的加热机构。
32.本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述清洗腔体的内腔中设置有多个内胆，所述内胆远离所述清洗腔体内壁的一端朝向所述清洗腔体的中轴线偏移；
33.相邻两个所述内胆之间形成热洗子腔体，多个所述热洗子腔体相互连通形成所述清洗腔体的内腔。
34.本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：多个所述转动机构均匀分布在各自的热洗子腔体内。
35.本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述加热机构包括多个加热棒，所述内胆中设置有导热油，所述加热棒安装在所述内胆中对所述导热油进行加热。
36.本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述清洗腔体的外壁上设置有保温层。
37.本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述清洗腔体的底部设置有与所述内胆的内部连接的排污阀，所述清洗腔体的底部设置有与所述清洗腔体的内部连接的插板阀。
38.本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述驱动装置包括变频电机与轴承座组，所述变频电机通过皮带与所述轴承座组传动连接，所述轴承座组与所述清洗叶片轴传动连接。
39.综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：
40.1.由于采用多个清洗叶片轴的设计，较传统单个清洗叶片轴的设计大幅降低了清洗叶片轴的工作负荷，同时降低了清洗叶片轴的结构尺寸与强度的需求，从而实现传统热洗机无法实现的高速清洗功能。
41.同时该清洗叶片轴设计为可调节速度，当物料开始进行清洗时为低速运行，使物料充分和高温清洗液体混合，达到预热物料和预清洗的目的，然后再切换为高速清洗，物料在清洗腔体内被清洗叶片轴高速带动，实现物料在清洗叶片轴层间、清洗叶片轴与清洗叶片轴间、清洗叶片轴与清洗腔体内壁间的强力清洗，同时由于多个清洗叶片轴的设计，使物料在清洗时能够在清洗叶片轴间改变清洗轨迹，从而避免物料清洗死角的产生，相较传统热洗设计其能够产生更强和无死角的清洗能力。
42.2.对塑料瓶片进行清洗时，往清洗腔体内加入一定比例的物料与药剂水，通过转动机构对物料进行搅拌清洗，在去除瓶片上污垢与杂质的同时，软化并去除了瓶片上的标签或黏胶。在清洗的过程中，瓶片与瓶片之间、瓶片与转动机构之间、瓶片与清洗腔体内壁之间以及瓶片与刮除机构之间会产生摩擦，以去除杂质、软化的标签或黏胶，提升清洗的效果。
43.此机器结合了热洗与摩擦的工序，将三台设备的功能结合起来，采用一台设备就能够有效去除瓶片上的污垢与杂质，提高了清洗的效率。并且此多轴变速热洗机占用体积小、可变速、时间短、效率高，降低了设备的成本，具有较好的经济推广价值。
44.3.多个清洗叶片轴均匀分布在清洗腔体的热洗子腔体内，腔体内部设置有多个内胆，内胆的一端沿着清洗腔体的中心线进行偏移，使清洗叶片轴尽可能多的占据热洗子腔体内的体积，从而限制腔体内物料能停留的空间，使得设备在运行时物料的运动范围减小而相互之间的摩擦大大的增加，提升瓶片的清洗效果。
45.4.在内壁上增加刮板，在设备运行时阻挡物料从而增加摩擦，清洗叶片轴的叶片
排布为间断性朝向一致，即相邻的叶片之间朝向为“八”字型，使得物料在清洗叶片轴之间运行时也在叶片之间进行相互间的挤压摩擦。清洗叶片轴的转速快，对于瓶片表面的摩擦越大，洗出的瓶片也就越干净。底部通过水泵排料，从而降低设备自身成本与空间成本。
附图说明
46.图1为本发明的热洗方法的流程简图。
[0047][0048]
图2为本发明的整体结构示意图。
[0049]
图3为本发明的主视图。
[0050]
图4为本发明的俯视图(略去盖板)。
[0051]
图5为本发明展示清洗叶片轴的主视图。
[0052]
图6为本发明展示清洗叶片轴的结构示意图。
[0053]
图7为图6中a部分的放大示意图。
[0054]
附图标记：1、清洗腔体；11、保温层；12、排污阀；13、插板阀；14、智能差压变速器；15、盖板；2、驱动装置；21、变频电机；22、轴承座组；3、转动机构；31、清洗叶片轴；32、叶盘；33、叶片；331、抗弯板；332、倾斜板；34、加强件；4、刮片；5、内胆；6、热洗子腔体；7、加热棒；71、导热油。
具体实施方式
[0055]
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
[0056]
实施例一：
[0057]
参照图1，为本发明公开的多轴变速热洗机的热洗方法，包括以下步骤：
[0058]
s1：投料，首先关闭多轴变速热洗机底部的插板阀，然后将物料与有效温度为50℃药剂水按比例投入多轴变速热洗机的内部，其中物料与药剂水按重量的比例为1:1.5；
[0059]
s2：低速清洗，调节多轴变速热洗机的驱动装置，使得驱动装置带动多个清洗叶片轴按70r/min的转速进行低速预浸泡清洗30min；
[0060]
s3：高速清洗，再次调节多轴变速热洗机的驱动装置，使得多个清洗叶片轴的转速提高至800r/min的转速进行高速清洗，持续30min；
[0061]
s4：排料，调节多轴变速热洗机的驱动装置，使得多个清洗叶片轴的转速降低至70r/min，打开多轴变速热洗机底部的插板阀，利用水泵将物料与药剂水同时排出；
[0062]
s5：循环，重复步骤s1。
[0063]
在本实施例中，清洗叶片轴的数量配置为三个，并且物料与药剂水按重量的比例为1:1.5，如此比例的物料与药剂水能够物料清洗更加充分，提升清洗效果，并且能够保证物料清洗的效率。
[0064]
实施例二：
[0065]
参照图1，为本发明公开的多轴变速热洗机的热洗方法，包括以下步骤：
[0066]
s1：投料，首先关闭多轴变速热洗机底部的插板阀，然后将物料与有效温度为55℃药剂水按比例投入多轴变速热洗机的内部，其中物料与药剂水按重量的比例为1:2；
[0067]
s2：低速清洗，调节多轴变速热洗机的驱动装置，使得驱动装置带动多个清洗叶片
轴按80r/min的转速进行低速预浸泡清洗35min；
[0068]
s3：高速清洗，再次调节多轴变速热洗机的驱动装置，使得多个清洗叶片轴的转速提高至900r/min的转速进行高速清洗，持续35min；
[0069]
s4：排料，调节多轴变速热洗机的驱动装置，使得多个清洗叶片轴的转速降低至80r/min，打开多轴变速热洗机底部的插板阀，利用水泵将物料与药剂水同时排出；
[0070]
s5：循环，重复步骤s1。
[0071]
在本实施例中，清洗叶片轴的数量配置为三个，并且物料与药剂水按重量的比例为1:2，如此比例的物料与药剂水能够物料清洗更加充分，提升清洗效果，并且能够保证物料清洗的效率。
[0072]
实施例三：
[0073]
参照图1，为本发明公开的多轴变速热洗机的热洗方法，包括以下步骤：
[0074]
s1：投料，首先关闭多轴变速热洗机底部的插板阀，然后将物料与有效温度为58℃药剂水按比例投入多轴变速热洗机的内部，其中物料与药剂水按重量的比例为1:1.8；
[0075]
s2：低速清洗，调节多轴变速热洗机的驱动装置，使得驱动装置带动多个清洗叶片轴按100r/min的转速进行低速预浸泡清洗40min；
[0076]
s3：高速清洗，再次调节多轴变速热洗机的驱动装置，使得多个清洗叶片轴的转速提高至1000r/min的转速进行高速清洗，持续40min；
[0077]
s4：排料，调节多轴变速热洗机的驱动装置，使得多个清洗叶片轴的转速降低至100r/min，打开多轴变速热洗机底部的插板阀，利用水泵将物料与药剂水同时排出；
[0078]
s5：循环，重复步骤s1。
[0079]
在本实施例中，清洗叶片轴的数量配置为三个，并且物料与药剂水按重量的比例为1:1.8，如此比例的物料与药剂水能够物料清洗更加充分，提升清洗效果，并且能够保证物料清洗的效率。
[0080]
参照图2，在实施例一、实施例二以及实施例三中，所使用的多轴变速热洗机包括清洗腔体1、驱动装置2以及转动机构3，转动机构3设置在清洗腔体1的内腔中且与驱动装置2传动连接，转动机构3至少设置有两组或两组以上，在本发明的三个实施例中，转动机构3配置为三组，驱动装置2用于调节转动机构3的转速。
[0081]
参照图3，清洗腔体1的底部设置有与清洗腔体1的内部连接的插板阀 13，其中插板阀13用于清洗时和水泵隔开，避免物料与清洗水在清洗时进入水泵，在清洗完成后打开插板阀13，利用水泵即可将瓶片与清洗水一并抽出，在本实施例中，插板阀13利用螺栓和法兰可拆卸固定在清洗腔体1的底部。清洗腔体1底部通过水泵排料，避免了药剂水与物料的损失，提高了瓶片的回收率，从而降低设备自身成本与空间成本。
[0082]
清洗腔体1的外侧壁上安装有智能差压变速器14，智能差压变速器14 能够用于控制清洗腔体1内的液位，在本实施例中通过螺栓和法兰连接在清洗腔体1的外侧壁上。
[0083]
清洗腔体1的顶部可拆卸固定连接有盖板15，驱动装置2安装在盖板15 远离清洗腔体1的一面。在本实施例中，盖板15与清洗腔体1利用螺栓连接，拆卸方便，便于机器的维修。驱动装置2安装在盖板15上，能够为清洗叶片轴31稳定的提供动力，提高了实用性。
[0084]
驱动装置2包括变频电机21与轴承座组22，变频电机21通过皮带与轴承座组22传动连接，轴承座组22与清洗叶片轴31传动连接。通过驱动装置 2的变频电机21的传动带动
轴承座组22的转动，轴承座组22的传动带动清洗叶片轴31的转动，使得物料能够在清洗腔体1内进行高强度的搅拌清洗，不仅能够有效去除瓶片上的污垢与杂质，同时能够剥离瓶片上的标签与黏胶。
[0085]
其中，变频电机21的设置使得清洗叶片轴31在转动时能够进行变速的调节，以适应不同数量的物料，在保证物料清洗效果的基础上，提高了电机的使用寿命。
[0086]
参照图4，清洗腔体1的内壁上设置有增强与清洗物料之间挤压与摩擦清洗效果的刮除机构，在本三个实施例中，刮除机构包括多个固定在清洗腔体1内壁的刮片4。在本三个实施例中，刮片4均匀固定在清洗腔体1的内壁，并且刮片4的横截面积呈“l”型，并且每一个刮片4的上下两端延伸至清洗腔体1内壁的顶部与底部，以保证标签或黏胶的刮除效果。刮片4的设置使得清洗腔体1内壁呈现出非光滑的状态，一方面能够增加瓶片与清洗腔体1内壁之间的摩擦角度，从而增大瓶片之间的摩擦力，另一方面刮片4在设备运行时阻挡物料，从而增加摩擦，以提高标签或黏胶的去除率。
[0087]
进一步的，转动机构3设置有三组，每组转动机构3均配置一个驱动装置2。如此设置使得每一个转动机构3能够独立的运转，从而便于根据不同的情况选择开启不同数量的驱动装置2，使得多个转动机构3可以单个工作，互不干扰，提高了实用性。并且转动机构3设置有三组，三组转动机构3共用一个驱动装置2，如此设置使得三组转动机构3能够同步运转。
[0088]
其中，转动机构3包括清洗叶片轴31与多个沿轴向排布在清洗叶片轴 31上的叶盘32，清洗叶片轴31的轴心线与清洗腔体1的轴心线平行，清洗叶片轴31与驱动装置2传动连接，每个叶盘32上均设置有若干呈倾斜设置的叶片33。
[0089]
在对物料进行清洗时，驱动装置2带动清洗叶片轴31转动，清洗叶片轴 31通过叶盘32带动叶片33转动。其两根或两根以上转轴做相向旋转时，叶盘32带动叶片33不断旋转产生高速水流，被洗物料在高速水流间通过相邻两个转轴的叶盘32的叶片33的高速导向作用，在水中作高速旋转运动，使得物料在高温中与刮除机构摩擦。
[0090]
多个清洗叶片轴31均匀分布在清洗腔体1的腔体内，使清洗叶片轴31 尽可能多的占据腔体内的体积，从而限制腔体内物料能停留的空间，使得设备在运行时物料的运动范围减小而相互之间的摩擦大大的增加，从而提升了物料的清洗效果。
[0091]
并且每一个呈部分倾斜设置的叶片33不仅仅能够拨动物料使其旋转，同时能够使得物料在清洗叶片轴31之间运行时也在进行相互间的挤压摩擦。其中，采用部分倾斜的叶片33相比于传统单一整体倾斜的叶片33，因为有折边的存在，使得叶片33的结构强度更高，在使用时不易折断，提高了叶片 33的使用寿命。
[0092]
每个叶片33均一体成型固定连接在叶盘32向外延伸的侧壁上，若干叶片33环绕叶盘32外周方向呈均匀分布。叶盘32通过焊接的方式固定在清洗叶片轴31上，然后其中叶片33与叶盘32一体成型固定连接，不仅增加了叶片33自身的结构强度，同时便于制造焊接。并且使得叶盘32与叶片33之间不会存在缝隙，从而避免了瓶片夹在叶片33与叶盘32的缝隙中。其中叶片 33环绕叶盘32外周方向呈均匀分布，从而使得清洗叶片轴31外圆周的离心力相同，保以证清洗叶片轴31转动的稳定性。
[0093]
参照图6和图7，叶片33设置为条形板状结构，叶片33包括抗弯板331 与倾斜板332，抗弯板331与倾斜板332一体成型固定连接。抗弯板331呈水平设置，倾斜板332呈倾斜
设置。倾斜板332一方面能够拨动物料使其旋转，同时能够使得物料在清洗叶片轴31之间运行时也在叶片33之间进行相互间的挤压摩擦，进一步提升了刮洗的效果。
[0094]
参照图7，叶盘32上固定连接有加强件34，倾斜板332靠近叶盘32的一端固定在加强件34上。加强件34提高了倾斜板332的结构的稳定性，使其不易发生裂劈的现象。
[0095]
参照图6，在同一根清洗叶片轴31上，任意相邻两个叶盘32的倾斜板 332的倾斜方向相反或相同。在本实施例中，在同一根清洗叶片轴31上任意相邻两个叶盘32的倾斜板332的倾斜方向相反，从而能够保证物料在清洗叶片轴31之间运行时也在叶片33之间进行相互间的挤压摩擦，提升刮洗效果。
[0096]
其中，倾斜板332相对于水平的抗弯板331的倾斜角度为&，0
°
＜&≤90
°
，在本三个实施例中，&的倾斜角度为21
°
。
[0097]
参照图4，清洗腔体1的内部设置有用于加热清洗水的加热机构，加热机构能够对清洗腔体1内的清洗水进行加热，一方面能够有效剥离瓶片表面的杂质和污垢，另一方面能够软化瓶片上的标签或黏胶，便于在刮洗时剥离，提升瓶片的清洗效果。
[0098]
进一步的，清洗腔体1的内腔中设置有多个内胆5，内胆5远离清洗腔体1内壁的一端朝向清洗腔体1的中轴线偏移。相邻两个内胆5之间形成热洗子腔体6，多个热洗子腔体6相互连通形成清洗腔体1的内腔。
[0099]
多个内胆5的设置一方面提高了清洗腔体1内壁与瓶片的摩擦面积，将物料限定在含刮片4的多叶内胆5内，使物料、叶片33、桶体之间充分接触搅拌摩擦，提高瓶片的清洗效果，使其洗得更加干净。另一方面进一步减小了腔体内物料停留的空间，使得设备在运行时物料的运动范围减小而相互之间的摩擦大大的增加，保证清洗的强度。在本实施例中，采用三叶内胆5的设计，经试验表明，三叶内胆5的设计清洗效果最好。
[0100]
多个转动机构3均匀分布在各自的热洗子腔体6内。一个热洗子腔体6 内设置有一个转动机构3，既能够保证转动机构3转动的稳定性，又能够提升清洗腔体1自身的平衡性。
[0101]
参照图4，加热机构包括多个加热棒7，内胆5中设置有导热油71，加热棒7安装在内胆5中对导热油71进行加热。加热棒7通电对内胆5中的导热油71进行加热，导热油71将热量传导在清洗腔体1内的清洗水中，以提高清洗水的温度，便于瓶片上杂质与污垢的剥离。
[0102]
加热棒7内安装有温度传感器，温度传感器能够实时监测加热棒7的温度，便于工人实时对加热棒7的功率进行调节。清洗腔体1的外壁上设置有保温层11。保温层11能够降低加热棒7加热导热油71后清洗腔体1内部热量的损失，提高热能的利用率。清洗腔体1的底部设置有与内胆5的内部连接的排污阀12，排污阀12能够在维护设备时，用于排放导热油71。
[0103]
多个清洗叶片轴31均匀分布在清洗腔体1的腔体内，腔体内部设置有多个内胆5，内胆5的一端沿着清洗腔体1的中心线进行偏移，使清洗叶片轴 31尽可能多的占据热洗子腔体6内的体积，从而限制腔体内物料能停留的空间，使得设备在运行时物料的运动范围减小而相互之间的摩擦大大的增加，提升瓶片的清洗效果。
[0104]
在内壁上增加刮板，在设备运行时阻挡物料从而增加摩擦，清洗叶片轴 31的叶片33排布为间断性朝向一致，即相邻的叶片33之间朝向为“八”字型，使得物料在清洗叶片轴31之间运行时也在叶片33之间进行相互间的挤压摩擦。清洗叶片轴31的转速快，对于瓶片表面的摩擦越大，洗出的瓶片也就越干净。底部通过水泵排料，从而降低设备自身成本与空
间成本。
[0105]
多轴变速热洗与传统热洗性能测试对比
[0106]
设备清洗能力的检测方法：
[0107]
通过检测回收物料经过热洗机清洗后物料中残留杂质的含量来判定清洗能力的优劣，实际通过将物料完全熔融并通过高精度滤网拦截残留的杂质，检测滤网前后形成的压力差来评价杂质残留的含量，压力差越大则杂质残留大清洗效果差，压力差小则杂质残留少清洗效果优异。
[0108]
性能指标：
[0109]
样本分析说明：
[0110]
在相同条件下，将国内不同厂家提供的瓶片进行多次检验测试，根据压力与通过量判定瓶片是否达到标准。
[0111]
判定标准(通过量越高，说明瓶片洗的越干净)：
[0112]
≥7.5kg通过量的瓶片为3a级瓶片；
[0113]
≥5.5kg，＜7.5kg通过量的瓶片为2a级瓶片；
[0114]
≥3.5kg，＜5.5kg通过量的瓶片为1a级瓶片；
[0115]
＜3.5kg通过量的瓶片为不合格瓶片。
[0116]
横坐标为通过量/g，纵坐标为压力/bar；
[0117]
参照表格，其为传统热洗机热洗匀速热洗方法与本发明中多轴变速热洗机的变速热洗方法的实验数据与效果对比表。
[0118][0119]
总结：
[0120]
综上所述，多轴变速热洗机及其热洗方法的清洗性能远高于传统热洗机以及热洗方法，且经多轴变速热洗机清洗后的瓶片能够达到市场上最优质瓶片的质量等级。
[0121]
本实施例的实施原理为：由于采用多个清洗叶片轴31的设计，较传统单个清洗叶片轴31的设计大幅降低了清洗叶片轴31的工作负荷，同时降低了清洗叶片轴31的结构尺寸与强度的需求，从而实现传统热洗机无法实现的高速清洗功能。
[0122]
同时该清洗叶片轴31设计为可调节速度，当物料开始进行清洗时为低速运行，使物料充分和高温清洗液体混合，达到预热物料和预清洗的目的，然后再切换为高速清洗，物料在清洗腔体1内被清洗叶片轴31高速带动，实现物料在清洗叶片轴31层间、清洗叶片轴31与清洗叶片轴31间、清洗叶片轴31与清洗腔体1内壁间的强力清洗，同时由于多个清洗叶片轴31的设计，使物料在清洗时能够在清洗叶片轴31间改变清洗轨迹，从而避免物料清洗死角的产生，相较传统热洗设计其能够产生更强和无死角的清洗能力。
[0123]
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。