立体旋转式网状接触体转盘组件的制作方法

1.本实用新型涉及环保技术领域，具体而言，涉及一种立体旋转式网状接触体转盘组件。


背景技术：

2.立体旋转式网状接触体装置可用于生物膜法污水处理，其核心部件立体旋转式网状接触体总成主要由生物接触体和转盘焊合件组成。
3.在工作初期及生物接触体挂泥量小于额定负荷情况下，立体旋转式网状接触体装置运行良好，随着挂泥量增加到一定程度，超负荷运转时，立体旋转式网状接触体转盘组件焊合件受力情况恶化，易产生断裂，外侧固定盘焊接失效等故障。
4.基于此，对于立体旋转式网状接触体转盘组件焊合件易断裂、焊接失效等问题，现有技术未给出有效的解决方案。


技术实现要素：

5.本实用新型实施例中提供一种立体旋转式网状接触体转盘组件，用以至少部分解决上述立体旋转式网状接触体转盘组件焊合件存在的问题。
6.本实用新型提供一种立体旋转式网状接触体转盘组件，所述立体旋转式网状接触体转盘组件包括传动轴及设置在所述传动轴上的固定盘，所述固定盘包括中心固定盘及位于所述中心固定盘两侧的外侧固定盘，每个外侧固定盘面向所述中心固定盘一侧并沿所述传动轴的圆周方向均匀设置多个外盘加强筋。
7.可选的，所述外盘加强筋至少3个。
8.可选的，两个相邻固定盘之间设置有多个中间拉筋，每个中间拉筋的两端与两个拉筋垫板的端部连接，两个拉筋垫板设置在两个相邻固定盘上，每个拉筋垫板穿过相应固定盘中心，每个拉筋垫板的两个端部固定于相应固定盘的周向凸起部。
9.可选的，固定盘的周向凸起部构成中间拉筋与拉筋垫板的加强连接部，固定盘的两个相邻周向凸起部之间的凹陷结构构成减重结构。
10.可选的，所述中心固定盘两侧并沿所述传动轴的圆周方向设置有中盘加强筋，所述中盘加强筋和所述传动轴之间设置有加强筋垫板，所述加强筋垫板的两端比两侧的中盘加强筋长220
‑
300毫米。
11.可选的，每个固定盘上设置有多个减重孔。
12.可选的，多个减重孔均匀分布。
13.可选的，各个固定盘之间的减重孔同心设置。
14.可选的，所述减重孔为3个。
15.可选的，所述中盘加强筋为3个，所述外盘加强筋为3个；在所述中心固定盘上每个减重孔的径向中心线与临近的中盘加强筋的夹角为60度，在每个外侧固定盘上每个减重孔的径向中心线与临近的外盘加强筋的夹角为60度。
16.应用本实用新型的技术方案，通过在外侧固定盘内侧增加外盘加强筋，使外侧固定盘焊接失效概率大大降低，进而使外侧固定盘承受负荷能力得到较大提升，焊接应力得到减小，使使用寿命得到进一步提高。
附图说明
17.图1是根据本实用新型的立体旋转式网状接触体转盘组件的示意图；
18.图2是图1的a
‑
a剖视图；
19.图3是图1的b
‑
b剖视图。
具体实施方式
20.下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细描述，应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
21.在后续的描述中，使用用于表示元件的诸如“模块”、“部件”或“单元”的后缀仅为了有利于本实用新型的说明，其本身没有特定的意义。因此，“模块”、“部件”或“单元”可以混合地使用。
22.本实用新型提供一种立体旋转式网状接触体转盘组件，如图1
‑
图3所示，所述立体旋转式网状接触体转盘组件包括传动轴1及设置在所述传动轴1上的固定盘，所述固定盘包括中心固定盘7及位于所述中心固定盘两侧的外侧固定盘3，每个外侧固定盘3面向所述中心固定盘7一侧并沿所述传动轴1的圆周方向均匀设置多个外盘加强筋9。可选的，所述外盘加强筋至少3个。
23.本实用新型通过在外侧固定盘内侧增加外盘加强筋，使外侧固定盘焊接失效概率大大降低，进而使外侧固定盘承受负荷能力得到较大提升，焊接应力得到减小，使使用寿命得到进一步提高。
24.在一些实施方式中，两个相邻固定盘之间设置有多个中间拉筋4，每个中间拉筋4的两端与两个拉筋垫板10的端部连接，两个拉筋垫板10设置在两个相邻固定盘上，每个拉筋垫板10穿过相应固定盘中心，每个拉筋垫板的两个端部固定于相应固定盘的周向凸起部11。
25.其中，固定盘的周向凸起部11构成中间拉筋与拉筋垫板的加强连接部，固定盘的两个相邻周向凸起部11之间的凹陷结构构成减重结构。
26.通过周向凸起部可以有效的增加中间拉筋和拉筋垫板之间的焊接性能，通过两个相邻周向凸起部之间的凹陷结构在保证性能的前提下减轻质量，使转盘惯性矩降低，受力工况变好。
27.在一些实施方式中，所述中心固定盘两侧并沿所述传动轴的圆周方向设置有中盘加强筋8，所述中盘加强筋8和所述传动轴1之间设置有加强筋垫板5，所述加强筋垫板的两端比两侧的中盘加强筋长220
‑
300毫米，每端长l大约为110
‑
150毫米。通过加强筋垫板每端比中盘加强筋长110
‑
150毫米，使传动轴最大弯矩处得到加强，易产生焊接应力集中处外移，从而优化焊接结构。
28.在一些实施方式中，每个固定盘上设置有多个减重孔12。其中，多个减重孔12均匀分布。可选的，各个固定盘之间的减重孔12同心设置，每个固定盘上设置有3个减重孔。本实
施方式通过对固定盘进行优化设计，在保证性能的前提下减轻质量，使转盘惯性矩降低，受力工况变好，使转盘承受负荷能力得到较大提升，焊接应力得到减小，使其使用寿命得到进一步提高。
29.以下通过一具体实施例简述本实用新型的原理。
30.在立体旋转式网状接触体装置中，接触体通过固定轴及其附件被固定到外侧固定盘与中心固定盘之间，通过在立体旋转式网状接触体转盘组件的中心固定盘两侧沿圆周方向加焊三角形加强筋板，可以加强立体旋转式网状接触体转盘组件的承受力。但是随着挂泥量增加到一定程度，超负荷运转时，传动轴受力情况恶化，易在三角形加强筋板处产生断裂，外侧固定盘焊接失效等故障。
31.基于此，本实施例中提供的立体旋转式网状接触体转盘组件主要由传动轴1、外侧支承套2、外侧固定盘3、中间拉筋4、加强筋垫板5、中间支承套6、中心固定盘7、中盘加强筋8、外盘加强筋9、拉筋垫板10组成。在传动轴1空心筒中心位置套装中心固定盘7，在其两端套装外侧固定盘3。每个固定盘上设置有多个减重孔12。其中，多个减重孔12均匀分布。可选的，各个固定盘之间的减重孔12同心设置。具体实现过程中，可以采用工装定位，保证中心固定盘7、外侧固定盘3上对应减重孔、支承套孔同心度及对传动轴1的相对位置后进行连接焊接。
32.其中，所述中心固定盘两侧并沿所述传动轴的圆周方向设置有中盘加强筋8，所述中盘加强筋8和所述传动轴1之间设置有加强筋垫板5，所述加强筋垫板的两端比两侧的中盘加强筋长220
‑
300毫米，每端长l大约为110
‑
150毫米。通过在中心固定盘7两侧沿传动轴1空心筒圆周方向加焊3组优化设计的加强筋垫板5及中盘加强筋8，有效提高中心固定盘7的刚性，并使易产生焊接应力集中处远离最大弯矩处。
33.其中，每个外侧固定盘3面向所述中心固定盘7一侧并沿所述传动轴1的圆周方向均匀设置多个外盘加强筋9。通过在外侧固定盘3内侧沿圆周方向均匀焊接3组外盘加强筋9，确保外侧固定盘3的强度。
34.本实施例中两个相邻固定盘之间设置有多个中间拉筋4，每个中间拉筋4的两端与两个拉筋垫板10的端部连接，两个拉筋垫板10设置在两个相邻固定盘上，每个拉筋垫板10穿过相应固定盘中心，每个拉筋垫板的两个端部固定于相应固定盘的周向凸起部。其中，在中心固定盘7与外侧固定盘3之间沿圆周方向依次均匀加焊数组拉筋垫板10、中间拉筋4、外盘加强筋9，使中心固定盘7、外侧固定盘3、传动轴1、中间拉筋4形成一个刚性框架结构。通过周向凸起部、减重结构，进一步提升立体旋转式网状接触体转盘组件性能。
35.可选的，所述中盘加强筋为3个，所述外盘加强筋为3个；在所述中心固定盘上每个减重孔的径向中心线与临近的中盘加强筋的夹角为60度，在每个外侧固定盘上每个减重孔的径向中心线与临近的外盘加强筋的夹角为60度。其中，中心固定盘上减重孔的径向中心线为中心固定盘中心和减重孔中心的连线，外侧固定盘上减重孔的径向中心线为外侧固定盘中心和减重孔中心的连线。通过减重孔中心线、中盘加强筋、外盘加强筋之间的角度配合，在保证性能的前提下减轻质量，使转盘惯性矩降低，受力工况变好，使转盘承受负荷能力得到较大提升，提高了设备的稳定、高效运转。
36.本实施例中还可以在中心固定盘7上焊接中间支承套6，在外侧固定盘3上焊接外侧支承套2，保证各组中间支承套6与外侧支承套2的同心度。将焊接完成的转盘焊合件，进
行时效处理后，对非加工外表面进行重防腐处理，保证转盘焊合件具有良好的防腐性能。
37.本实施例提供的立体旋转式网状接触体转盘组件优化了焊接结构，可以采用高强度低合金结构钢材料，使转盘焊合件强度及寿命大大提高。通过增加了中心固定盘加强筋垫板的长度，使传动轴最大弯矩处得到加强，易产生焊接应力集中处外移；通过外侧固定盘及中心固定盘进行减重优化设计，在保证性能的前提下减轻质量，使转盘惯性矩降低，受力工况变好；通过在外侧固定盘内侧增加三个加强筋，使外侧固定盘焊接失效概率大大降低。同时对接触体固定轴支承套优化设计，增加固定轴的支承长度。从而使转盘承受负荷能力得到较大提升，焊接应力得到减小，使其使用寿命得到进一步提高。
38.上面结合图对本实用新型的实施例进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本实用新型的保护之内。