专利名称：高位供料低位收集减压蒸馏器的制作方法
技术领域：
高位供料低位收集减压蒸馏器技术领域[0001]本实用新型涉及有机物料，例如废润滑油的减压蒸馏领域，特别是一种高位供料低位收集减压蒸馏器。
背景技术：
[0002]减压蒸馏是一种通过降低气压而实现降低料液沸点温度的节能和抑制蒸馏料液热解的蒸馏方法，目前已被广泛应用，但是减压蒸馏的节能性、抑制蒸馏料液热解的程度及生产效率是当前令蒸馏领域技术人员关注的焦点。[0003]公知的减压蒸馏装置一般是图4所示的结构，其工作原理简述如下[0004]将料液(待蒸馏提纯的物料)4通过入料阀门10和入料管线9注往安放于蒸发器支架2之上的蒸发器壳体I内，其注入量约占蒸发器壳体I体积的二分之一左右。[0005]开启真空泵8，使蒸馏器系统实现真空减压状态，为降低料液4的沸点提供有利条件。利用高温热载体在加热器3的盘形管内循环，为蒸发器壳体I内的料液4进行放热。[0007]受热后的料液4温度不断上升，当达到料液4在其真空气压下的蒸发温度时，蒸发现象开始出现，在此时的料液4中，不断有被汽化的高温气相馏出物脱离料液4液面不断上升，一部分高温气相馏出物在穿越较长流程距离的过程中，因热量损耗被液化，再次回流至下部被加热的料液4中，另一部分不能被冷却液化的高温气相馏出物经由馏出物排放出口 5进入馏出物收集管线6内。[0008]进入馏出物收集管线6内的高温气相馏出物，穿越冷凝器7接受冷却降温并进入馏出物收集罐12内，经冷却降温被液化的馏出物13被馏出物收集罐12所收集，不能被冷却液化的废气经由废气排放管线11及真空泵8被排往外界。[0009]在持续不断的蒸发的过程中，为了维持蒸发器壳体I内料液4的最佳液位，料液供给管线与入料管线9之外的入料阀门10连通，通过入料阀门10和入料管线9将适量的料液4补充至蒸发器壳体I的内部。[0010]上述减压蒸馏装置存在的缺陷是[0011]通过将过量的料液4输入至蒸发器壳体I内进行受热蒸发，虽然可以实现缩短高温气相馏出物的流程距离(在蒸发过程中，料液液面距可以收集馏出物的距离)，提高料液4 的蒸发效率，但是由于较厚的料液液层非常容易引发涨锅现象的发生(涨锅现象是指料液在受热中，有大量气体以泡沫的形式从料液中蒸发溢出并不断堆积上涨，直到由馏出物排放管线排往外界的现象，该现象与料液液层的厚度呈正比的关系)，由此只能以较少的料液 4以牺牲较短的流程距离来抑制涨锅现象的发生。[0012]由此产生的高温气相馏出物要突破较长流程距离的阻碍，其中一部分因热量损耗被液化，还要再次回流至下部被加热的料液4中，最终不但加剧了对被蒸馏料液的热解程度，还降低了装置的节能性，也降低了装置的加工效率。[0013]中国专利(专利号CN 101732881 A)公开了一种分子蒸馏器蒸馏器筒体的做功部分是由圆形垂直夹套组成，在夹套中有热媒导热油为放热体，在夹套筒体内设置有冷凝器， 在夹套筒体内壁至冷凝器之间设置有由上下法兰、立柱及刮板条组成的转笼装置，在夹套筒体上部设置有上法兰、物料进口、与转笼装置连接的转轴、减速机及电动机，在夹套筒体下部分别设置有真空口、斜槽、重油出口、轻油收集槽、轻油出口等，该装置冷凝管的外侧管壁与筒体内壁之间的径向距离设置为3. 6cm 4. 2cm。筒体的内径设置在460mm 580mm 之间，筒体内工作部分长度设置在I. 3m I. Sm之间。该装置的缺点是因其紧凑精密性较高及小型化，很难实现长时间高产能的加工模式，不适应加工高沸点、热敏性要求较高、内含较多杂质且加工附加值较低的料液，否则因冷凝管的外侧管壁与筒体内壁之间的径向距离设置仅为3. 6cm 4. 2cm，在夹套筒体内壁至冷凝器之间设置有由上下法兰、立柱及刮板条组成的转笼装置，由此在进料以及旋转工作时，非常容易使料液液滴由筒体内壁飞溅至冷凝管的外侧管壁之上，由此形成短路蒸发(未经汽化而被馏出物收集系统所收集的料液)；因夹套筒体内壁既是放热面又是蒸发面，由此势必会在较短的工作时间内被所产生的固相物将装置的紧凑精密空间进行污浊破坏，使装置在较短的工作时间内进入较长的检修周期中。因装置的小型化，势必造成装置的加工效率低。因装置结构比较复杂，势必造成装置的制造成本及维护成本过高。[0014]综上所述，因装置的检修周期长，势必将缩短装置的生产周期，加之加工效率低等因素，最终会导致加工费用过高而很难体现料液加工的经济效益。实用新型内容本实用新型的目的在于克服背景技术之不足，而提供一种通过料液夹层通道出口之下不具其它热载体放热的蒸发面实现料液蒸发、通过设置于料液夹层通道出口之下的导流机构而实现对馏出物的低位收集的高位供料低位收集减压蒸馏器。[0016]实现本实用新型目的的技术方案是[0017]一种高位供料低位收集减压蒸馏器，包括蒸发器壳体，及由料液输入管线、料液输送泵、加热器组成的料液加热机构，由冷凝器、馏出物收集管线、馏出物收集罐、真空泵组成的馏出物冷却收集减压机构，在蒸发器壳体内的中上部密闭蒸发腔内，安装有由夹层壁与蒸发器壳体侧壁构成的环形料液夹层通道，该环形料液夹层通道其上端呈开口状与密闭蒸发腔连通，其侧端由蒸发器壳体侧壁引出的进料管与加热器上端的受热料液出口连通，在该环形料液夹层通道下方安装有导流槽，该导流槽底部连接有导流管并通过该导流管与馏出物冷却收集减压机构连通。[0018]采用上述技术方案的本实用新型，其突出的效果是通过料液夹层通道出口实现料液在突破静压下的高位排放、抑制因料液飞溅而造成短路蒸发，通过不具其它热载体放热的蒸发面，不但可避免蒸发面之上因放热而形成结焦物，还可使受热后的料液实现高效蒸发，通过设置于料液夹层通道出口之下的导流机构，可实现对馏出物的高效低位收集，通过装置的基本结构，不但可抑制受热后料液的热解程度，还可降低大量的制热能耗，并可大幅提高装置的工作效率。[0019]实现本实用新型目的的技术方案还可有如下优选方案[0020]所述蒸发器壳体是一个带有上盖的立式结构罐体容器。[0021]所述蒸发器壳体是一个上粗下细且上端有开口的立式结构罐体容器。[0022]所述夹层壁是一个小于所述蒸发器壳体内径且上粗下细的锥形筒体。[0023]所述蒸发器壳体内腔装有由其上盖插入的并与夹层壁、导流槽保持有间隙的冷阱。[0024]所述冷阱是一个上端开口、下端封闭、上粗下细的锥形筒体。[0025]所述冷阱与冷阱上盖组成一个上、下端封闭上粗下细的锥形筒体，在冷阱上盖之上分别设置有冷却介质出口和插入该锥形筒体内下部的冷却介质进口。[0026]所述导流槽的槽体由槽体内层和槽体外层相互连接构成，在槽体内层与槽体外层之间形成有密闭的夹层空间，所述槽体底部中央与贯穿槽体的导流管一端连接，该导流管另一端与馏出物冷却收集减压机构的冷凝器进口连接。所述导流管的管体由导流内管和导流外管相互连接构成，在导流内管与导流外管之间形成有密闭的夹层空间。[0028]所述加热器是一个置于蒸发器壳体之外的双通道列管式换热器。[0029]所述料液输送泵与加热器之间的料液输入管线上安装有单向阀。[0030]所述加热器的受热料液出口与环形料液夹层通道之间的进料管之间安装有恒压器。
[0031]图I是本实用新型实施例I的结构示意图。[0032]图2是本实用新型实施例2的结构示意图。[0033]图3是本实用新型实施例3的结构示意图。[0034]图4是公知的减压蒸馏装置结构示意图。
具体实施方式
[0035]下面通过实施例进一步阐述本实用新型，目的仅在于更好地理解本实用新型内容。[0036]实施例I :[0037]参见图1，图I中1-蒸发器壳体，2-上盖，3-夹层壁，4-真空泵，5-废气排放管线5，6-导流槽，7-冷凝器，8-馏出物收集管线，9-液相馏出物，10-馏出物收集罐，11-蒸发器支架，12-残液排放阀门，13-残液排放口，14-导流槽支架，15-导流管，16-残液，17-人孔，18-加热器，19-料液进口，20-放热体芯管，21-受热料液出口，22-进料管，23-料液输送泵，24-料液输入管线，25-入料阀门。[0038]本实施例中，蒸发器壳体I是一个带有上盖2的立式结构罐体容器,该罐体容器的主体与上盖2形成密闭的蒸发腔，该罐体容器的主体安装在蒸发器支架11上，且罐体容器的主体为上端粗下端细结构，采用这种上端粗下端细的罐体容器可为其内设置的部件创造更有利的工作空间。[0039]在所述蒸发器壳体I内的中上部密闭蒸发腔内，安装有由夹层壁3的外表面与蒸发器壳体I侧壁构成的环形料液夹层通道，该夹层壁3是一个小于所述蒸发器壳体I内径的筒体，其底端通过下端板将其固定连接在蒸发器壳体I的内壁上，由此在蒸发器壳体I内形成下端闭口、上端开口与密闭蒸发腔连通的环形料液夹层通道，构成这种环形料液夹层通道结构的夹层壁3，其内表面是通道内料液由通道上端开口溢流排放的必经之路，亦即夹层壁3的内表面就是料液蒸发面，该夹层壁3是一个上粗下细的锥形筒体，这种锥形筒体形成的倾斜蒸发面更有利于实现抑制沿蒸发面向下流淌的料液因外力使其飘逸而造成短路蒸发现象，降低蒸发面上方料液液膜的厚度。[0040]在上述环形料液夹层通道侧端设置有由蒸发器壳体I侧壁引出的进料管22，进料管22的外端与加热器18上端的受热料液出口 21连通，在该环形料液夹层通道下方安装有导流槽6，该导流槽6类似于漏斗形状，通过导流槽支架14安放于环形料液夹层通道下方， 导流槽6底部中央的漏斗下口连接导流管15的一端，该导流管15另一端穿过蒸发器壳体 I侧壁与馏出物冷却收集减压机构中的冷凝器7进口连通，由导流槽6与导流管15构成蒸馏器导流机构。[0041]在导流槽6下方的蒸发器壳体I侧壁上设置有人孔17,在蒸发器壳体I的底部设置有与残液排放阀门12连通的残液排放口 13，在蒸发器壳体I的外部包裹有保温材料。[0042]料液加热机构主要由料液输入管线24、料液输送泵23和加热器18组成，料液输入管线24 —端与入料阀门25相通，另一端经由料液输送泵23与加热器18下部的料液进口 19连通，加热器18上端的受热料液出口 21与环形料液夹层通道的进料管22相通。·[0043]加热器18是一个置于蒸发器壳体I之外的双通道换热器。它主要由加热器壳体、 热载体进口、热载体出口、管板、料液进口 19、放热体芯管20、受热料液出口 21组成，加热器壳体是由一个筒体和两个封头焊接而成的立式结构罐体容器，安装在支架之上，在筒体内部的两端分别焊接有两片管板，若干只放热体芯管20呈并列角度穿越两片管板并与其焊接，由此在加热器18的内部形成两个独立通道，其中一条通道是热载体放热通道，其中另一条通道是料液受热通道，热载体放热通道的两端与热载体输送管线连通，料液受热通道的下端与料液进口 19连通，料液受热通道的上端与受热料液出口 21连通。这种置于蒸发器壳体I之外的双通道列管式换热器的加热器18，可避免蒸发器壳体I内因放热而形成结焦物。[0044]馏出物冷却收集减压机构主要由冷凝器7、馏出物收集管线8、馏出物收集罐10、 废气排放管线5和真空泵4组成，馏出物收集罐10是一个安放在支架之上的立式结构罐体容器，其上端设置有插入适当深度的进口和出口，该进口分别通过馏出物收集管线8、冷凝器7与置于蒸发器壳体I之外的导流管15出口连通，馏出物收集罐10的出口通过废气排放管线5与真空泵4的进口连通。[0045]本实施例中，不限于加热器18的加热原理及形式，也不限于料液输入管线24的运行路线，只要有通过环形料液夹层通道出口之下不具其它热载体放热的蒸发面(夹层壁3 的内表面)实现料液蒸发、通过设置于环形料液夹层通道出口之下的导流机构而实现对馏出物的低位收集既视为本实用新型的技术方案范畴。[0046]实施例I的工作原理；[0047]开启真空泵4，使高位供料低位收集减压蒸馏器系统进入真空减压状态，为降低料液沸点提供有利条件。[0048]料液由入料阀门25进入料液输入管线24内，在料液输送泵23的作用下，料液经由料液进口 19进入加热器18内部由下向上流动受热，接受能够使其内组份在本工况下蒸发的热量，受热后的料液在静压下经由加热器18上端的受热料液出口 21、进料管22进入环形料液夹层通道内部并不断上行，直到由通道上口溢出并沿夹层壁3内表面(蒸发面)向下流淌，此时的料液在高温、突破静压及减压的势差下，将发生高效的蒸发现象，在蒸发面之上流淌的高温料液中，不断有被汽化的高温气相馏出物脱离料液液面向外飘逸，使蒸发密闭空间内的气压显著上升并与真空泵4形成较大压差，在压差的作用下，脱离料液液面的高温气相馏出物不需克服重力阻碍，沿气流方向下行至导流槽6之内，经由导流管15被排往冷凝器7之内。[0049]进入冷凝器7的高温气相馏出物在冷却的作用下，被液化成液相馏出物9经由馏出物收集管线8进入馏出物收集罐10内，不能被冷却液化的废气经由废气排放管线5及真空泵4被排往外界。[0050]经蒸发后所剩余的残液16落入蒸发器壳体I的下部。[0051]在上述一次受热的蒸馏模式中，已将料液介质分离成相对的两种介质，其中一种介质是液相馏出物9，其中另一种介质是残液16，但是所得到的液相馏出物9与残液16之间的比例能否达到预期计划仍需进行下述确认调整。[0052]如果所得液相馏出物9的比例已超过预期数量，那么可以通过降低加热器18的放热温度或提高进入加热器18的料液流速而实现最终目的，否则反之。[0053]当所得液相馏出物9的比例达到预期合理的数量时，那么残液16也符合排放标准，由此通过残液排放阀门1·2将残液16排往残液仓储罐之内。[0054]蒸发器壳体I和夹层壁3在圆柱形体结构的情况下可以发挥上述的有益效果，而蒸发器壳体I和夹层壁3的上粗下细锥形结构形体，是为了进一步提高适应恶劣工况的装置性能。[0055]综上所述，[0056]本实用新型通过具有较大通径面积的环形料液夹层通道与蒸发面的巧妙结合，可为环形料液夹层通道内的料液在突破静压下以平稳的状态进入蒸发面，可高效抑制料液在进入蒸发面的过程中因飞溅而发生短路蒸发现象；通过不具其它热载体放热的蒸发面，不但可避免蒸发面之上因放热而形成结焦物，还可使受热后的料液实现高效蒸发；通过设置于环形料液夹层通道出口之下的导流机构，可实现对馏出物的高效低位收集；通过料液自下向上流动受热和自上向下高效蒸发等特点，不但可抑制受热后料液的热解程度，还可降低大量的制热能耗，并可大幅提高装置的工作效率。[0057]实施例2 [0058]参见图2，图2中I-蒸发器壳体，2-上盖，3-夹层壁，4_真空泵，5_废气排放管线，6-导流槽，7-冷凝器，8-馏出物收集管线，9-液相馏出物，10-馏出物收集罐，11-蒸发器支架，12-残液排放阀门，13-残液排放口，14-导流槽支架，15-导流管，16-残液，17-人孔，18-加热器，19-料液进口，20-放热体芯管，21-受热料液出口，22-进料管，23-料液输送泵，24-料液输入管线，25-入料阀门，26-恒压器，27-单向阀，28-冷阱，29-冷却介质。[0059]实施例2与实施例I的区别仅在于[0060]所述蒸发器壳体I是一个上端有开口的立式结构罐体容器，且所述罐体容器为上粗下细结构。[0061]所述蒸发器壳体I内腔装有由其上盖2插入的并与夹层壁3、导流槽6保持有间隙7的冷阱28。[0062]所述冷阱28是一个上端开口、下端封闭、上粗下细的锥形筒体。[0063]在冷阱28之内填充有冷却介质29。[0064]所述导流槽6的槽体由槽体内层和槽体外层相互连接构成，在槽体内层与槽体外层之间形成有密闭的夹层空间，所述槽体底部中央与贯穿槽体的导流管15 —端连接，该导流管15另一端与馏出物冷却收集减压机构的冷凝器7进口连接。[0065]所述导流管15的管体由导流内管和导流外管相互连接构成，在导流内管与导流外管之间形成有密闭的夹层空间。[0066]所述料液输送泵23与加热器18之间的料液输入管线24上安装有单向阀27。[0067]所述加热器18的受热料液出口 21与环形料液夹层通道之间的进料管22之间安装有恒压器26。[0068]基于上述结构的优化，使本实施例的性能可以实现如下变化[0069]在插入蒸发器壳体I内部的冷阱28及冷却介质29的冷却作用下，沿夹层壁3内表面(蒸发面)向下流淌发生蒸发的料液中，不断被汽化的高温气相馏出物很快被冷阱28的外壁附着、冷却，并被液化，以使该空间内与真空源之间的压差实现进一步降低。[0070]通过上端粗下端细的冷阱28，可以将由上端粗下端细的锥形筒体构成的夹层壁3 内表面所形成的蒸发面与冷阱28之间的距离保持在相对的等距范围内。[0071]为了节能起见，冷却介质29可以用对流换热的空气，还可以用通过蒸发而实现降温的水。[0072]通过导流槽6的夹层空间和导流管15的夹层空间，可以在其内采取隔热措施，可进一步抑制被冷却液化的液相馏出物9再次受高温的困扰，隔热措施既可以通过向夹层空间内填充空气或其它保温材料实现隔热目的，还可以通过将夹层结构内的空气抽至真空状态而实现隔热的目的。[0073]通过上述的导流机构，不但可将液相馏出物9导流排出，还可将气相馏出物导流排出。[0074]通过上述的单向阀27可以保证在料液输送泵23因故而停止运行的情况下，而使加热器18内仍然蓄有料液，在料液液面之下静压的作用下，通过抑制料液蒸发而实现抑制加热器18内结焦物的产生。[0075]恒压器26是一个可以增加流体流通阻力的恒压机构，通过上述的恒压器26可以使本系统内形成两种气压的区域，由料液输送泵23至恒压器26之间的区域在料液输送泵 23做功的作用下形成高压区，由蒸发器壳体I与上盖2所构成的蒸发密闭空间内在真空泵 4的作用下形成低压真空区，通过高压区域和低压真空区域实现对料液的蒸发进行抑制和诱导。[0076]实施例3 [0077]参见图3，图3中1_蒸发器壳体，2-上盖，3-夹层壁，4_真空泵，5_废气排放管线，6-导流槽，7-冷凝器，8-馏出物收集管线，9-液相馏出物，10-馏出物收集罐，11-蒸发器支架，12-残液排放阀门，13-残液排放口，14-导流槽支架，15-导流管，16-残液，17-人孔，18-加热器，19-料液进口，20-放热体芯管，21-受热料液出口，22-进料管，23-料液输送泵，24-料液输入管线，25-入料阀门，26-恒压器，27-单向阀，28-冷阱，29-冷却介质，30-冷阱上盖，31-冷却介质出口，32-冷却介质进口。[0078]实施例3与实施例I和实施例2的区别仅在于[0079]所述冷阱28与冷阱上盖30组成一个上、下端封闭上粗下细的锥形筒体，在冷阱上盖30之上分别设置有冷却介质出口 31和插入该锥形筒体内下部的冷却介质进口 32。冷却介质出口 31通过入料阀门25与料液输入管线24连通。[0080]基于上述结构的优化，使本实施例的性能可以实现如下变化[0081]可以将冷阱28内的冷却介质29通过冷阱上盖30与冷阱28间的密封，在介质进口 32和冷却介质出口 31的作用下而使其流动吸热。[0082]通过将冷却介质出口 31与入料阀门25连通可以用预蒸懼的料液作为冷却介质 29，经由冷阱上盖30之上的冷却介质进口 32输入至冷阱28的下部进行热交换，为蒸发密闭空间内的高温气相馏出物进行冷却并使其液化，由此不但降低了冷却能耗，还使预蒸馏料液的温度大幅提升。[0083]需要特别说明的是[0084]无论是实施例I还是实施例2，均可以将多级高位供料低位收集减压蒸馏器进行多级串联使用，以此实现多级精确的分馏效果。[0085]通过入料阀门25与料液仓储罐的出口连通的高位供料低位收集减压蒸馏器在此确定为前级高位供料低位收集减压蒸馏器，通过残液排放阀门12与残液仓储罐连通的高位供料低位收集减压蒸馏器在此确定为后级高位供料低位收集减压蒸馏器，后级高位供料低位收集减压蒸馏器的入料阀门25与前级高位供料低位收集减压蒸馏器的残液排放阀门 12连通。[0086]热载体通过输送管线优先向后级高位供料低位收集减压蒸馏器的加热器18进行放热，经初级放热后的热载体再向前级高位供料低位收集减压蒸馏器的加热器18进行放热，经终级放热后的热载体排往制热设备内继续受热、往复循环。[0087]为了使上述多级串联的高位供料低位收集减压蒸馏器系统内气压保持平衡，可以将多级高位供料低位收集减压蒸馏器的废气排放管线5的出口与同一台真空泵4的进口连通。[0088]根据上述配置确定，料液是从前向后运行的，而热载体是从后向前运行的，在此料液与热载体的两者之间形成的是逆流换热关系，通过逆流换热关系而得到由前级装置至后级装置的各馏分，由此可实现一条循序渐进精确分馏的减压蒸馏流水线。[0089]在上述配置的前级高位供料低位收集减压蒸馏器与后级高位供料低位收集减压蒸馏器之间，根据客观实际的工作需要，按照上述的连接关系，还可以插入中间级高位供料低位收集减压蒸馏器。[0090]上述各实施例的描述均不是对本实用新型技术方案的限制，任何依据本实用新型构思所作出的仅仅为形式上的而非实质性的等效变换都应视为本实用新型的技术方案范畴。9
权利要求1.一种高位供料低位收集减压蒸馏器，包括蒸发器壳体，及由料液输入管线、料液输送泵、加热器组成的料液加热机构，由冷凝器、馏出物收集管线、馏出物收集罐、真空泵组成的馏出物冷却收集减压机构，其特征在于在蒸发器壳体内的中上部密闭蒸发腔内，安装有由夹层壁与蒸发器壳体侧壁构成的环形料液夹层通道，该环形料液夹层通道其上端呈开口状与密闭蒸发腔连通，其侧端由蒸发器壳体侧壁引出的进料管与加热器上端的受热料液出口连通，在该环形料液夹层通道下方安装有导流槽，该导流槽底部连接有导流管并通过该导流管与馏出物冷却收集减压机构连通。
2.根据权利要求I所述的高位供料低位收集减压蒸馏器，其特征在于所述夹层壁是一个小于所述蒸发器壳体内径且上粗下细的锥形筒体。
3.根据权利要求I所述的高位供料低位收集减压蒸馏器，其特征在于所述蒸发器壳体内腔装有由其上盖插入的并与夹层壁、导流槽保持有间隙的冷阱。
4.根据权利要求I或3所述的高位供料低位收集减压蒸馏器，其特征在于所述冷阱是一个上端开口、下端封闭、上粗下细的锥形筒体。
5.根据权利要求4所述的高位供料低位收集减压蒸馏器，其特征在于所述冷阱与冷阱上盖组成一个上、下端封闭且上粗下细的锥形筒体，在冷阱上盖之上分别设置有冷却介质出口和插入该锥形筒体内下部的冷却介质进口。
6.根据权利要求I所述的高位供料低位收集减压蒸馏器，其特征在于所述导流槽的槽体由槽体内层和槽体外层相互连接构成，在槽体内层与槽体外层之间形成有密闭的夹层空间，所述槽体底部中央与贯穿槽体的导流管一端连接，该导流管另一端与馏出物冷却收集减压机构的冷凝器进口连接。
7.根据权利要求I所述的高位供料低位收集减压蒸馏器，其特征在于所述导流管的管体由导流内管和导流外管相互连接构成，在导流内管与导流外管之间形成有密闭的夹层空间。
8.根据权利要求I所述的高位供料低位收集减压蒸馏器，其特征在于所述加热器是一个置于蒸发器壳体之外的双通道列管式换热器。
9.根据权利要求I所述的高位供料低位收集减压蒸馏器，其特征在于所述料液输送泵与加热器之间的料液输入管线上安装有单向阀。
10.根据权利要求I所述的高位供料低位收集减压蒸馏器，其特征在于所述加热器的受热料液出口与环形料液夹层通道之间的进料管之间安装有恒压器。
专利摘要本实用新型涉及有机物料如废润滑油的减压蒸馏器，特别是一种高位供料低位收集减压蒸馏器。包括蒸发器壳体，及由料液输入管线、料液输送泵、加热器组成的料液加热机构，由冷凝器、馏出物收集管线、馏出物收集罐、真空泵组成的馏出物冷却收集减压机构，在蒸发器壳体内中上部密闭蒸发腔内，安装有由夹层壁与蒸发器壳体侧壁构成的环形料液夹层通道，该环形料液夹层通道其上端呈开口状与密闭蒸发腔连通，其侧端由蒸发器壳体侧壁引出的进料管与加热器上端的受热料液出口连通，在该环形料液夹层通道下方安装有导流槽，该导流槽底部连接有导流管并通过该导流管与馏出物冷却收集减压机构连通。本实用新型可抑制受热料液热解程度，降低制热能耗，提高工效。
文档编号B01D3/10GK202724724SQ20122044672
公开日2013年2月13日 申请日期2012年9月4日 优先权日2012年9月4日
发明者吴国存, 冯斌 申请人:吴国存