小型径向喷蜡头的制作方法

本实用新型涉及车身喷涂领域，尤其涉及一种雾化喷蜡用喷头。

背景技术：

现有的雾化喷蜡头的喷孔是一种变形的针阀孔结构，针尖锥面角度蜕变成了180度，针阀紧靠近喷口，雾化头安装在软管前端，喷幅轴线与送蜡主管轴向一致，不是成直角的。另外，该种喷头的工作方式为无气高压喷射。雾化效果好，个头小，但是，喷幅长度短，一般只有20～40cm。由于是轴向喷射，对两头无入口的空腔，高压喷蜡软管只能从空腔侧壁孔伸入、沿空腔长度方向采取边退边喷的方式喷蜡。当腔体两头无开孔时，尤其空腔内部有多层夹层时，从侧壁孔送入软管，操作不灵敏，进、高压喷蜡软管在进出侧壁孔时，费时、费力，易被孔边卡滞。空腔为多层狭窄腔体时，卡滞更严重。此外，由于喷幅长度短，狭长的长腔，深处喷不到，必须要向软管送到底，这种情况，人在车下面操作时将会增加难度，在高节拍下更难保证喷蜡质量。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种小型径向喷蜡头利用涡轮对喷出的蜡液进行雾化，蜡油的路径由喷头芯和喷头套组合形成，结构简单，加工方便，特别适合小孔喷涂的环境，可有效解决两端无孔、侧壁有孔、内部为多层夹层的空腔喷蜡要求。

本实用新型是这样实现的：一种小型径向喷蜡头，包括喷头芯和喷头套，所述喷头芯为内设有蜡油通道的中空管件，喷头芯一端设置有连通到蜡油通道入口侧的蜡油进口，喷头芯另一端外套装喷头套，所述喷头芯与喷头套相配合形成蜡油容腔，喷头套的侧壁上开设有与蜡油容腔相连通的喷孔，所述蜡油容腔上还设置有与蜡油通道出口侧通的喷油通道入口，蜡油容腔内设置有涡轮，所述涡轮的转轴轴线与喷头芯的轴线正交，涡轮位于喷孔与喷油通道入口之间。

所述喷头芯与喷头套之间通过螺纹相连。

所述喷头芯的外壁与喷头套的内壁之间相配合形成喷油通道入口。

所述涡轮的叶片螺旋角角度为40°～ 50°。

本实用新型小型径向喷蜡头利用涡轮对喷出的蜡液进行雾化，蜡油的路径由喷头芯和喷头套组合形成，结构简单，加工方便，特别适合小孔喷涂的环境，可有效解决两端无孔、侧壁有孔、内部为多层夹层的空腔喷蜡要求；此外，本喷头内的喷孔主管轴线不拐弯，在蜡源压强28～30bar左右情况下，稳定实现无气喷射，显著提高复杂空腔的喷蜡效率。

附图说明

图1为本实用新型小型径向喷蜡头主视截面示意图；

图2为本实用新型的俯视截面示意图。

图中：1喷头芯、2喷头套、3涡轮、11蜡油通道、12蜡油进口、21蜡油容腔、22喷孔、23喷油通道入口。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型。应理解，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用新型表述的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

实施例1

如图1、2所示，一种小型径向喷蜡头，包括喷头芯1和喷头套2，所述喷头芯1为内设有蜡油通道11的中空管件，喷头芯1一端设置有连通到蜡油通道11的蜡油进口12，喷头芯1另一端外套装喷头套2，所述喷头芯1与喷头套2相配合形成蜡油容腔21，喷头套2的侧壁上开设有与蜡油容腔21相连通的喷孔22，所述蜡油容腔21上还设置有与蜡油通道11出口侧连通的喷油通道入口23，蜡油容腔21内设置有涡轮3，所述涡轮3的转轴轴线与喷头芯1的轴线正交，涡轮3位于喷孔22与喷油通道入口23之间。

在本实用新型中，为了便于装配以及调整喷孔22和喷油通道入口23的相对位置，所述喷头芯1与喷头套2之间通过螺纹相连。

在本实施例中，为了简化结构，作为优选，所述喷头芯1的外壁与喷头套2的内壁之间相配合形成喷油通道入口23。

喷头套2是喷孔22的载体，控制正确的喷射方向，喷孔22的大小控制流量大小，其长短、大小还与喷幅张角大小有关。涡轮3让前进的蜡流，产生旋转运动，让喷出的蜡有斜射效果。所述涡轮3的叶片螺旋角角度影响喷幅锥角、雾化程度，在本实施例中，作为优选，所述涡轮3的叶片螺旋角角度为44°～ 45°。蜡源压强越高，涡轮旋转速度越高，雾化效果越好。涡轮3的叶片直径越大，蜡滴斜射效果越明显，雾化效果越好。

喷头芯1与喷头套2除了正常的喷孔22出蜡，二者结合面的泄露蜡液的位置在二者螺纹连接的端口，此处还可以通过生胶带形成可靠的密封。

在使用时，只要车身空腔两头有大于喷头套2外径的孔，通过前孔可以径向往后喷，通过后孔，径向往前喷，通过交叉喷射，即可实现对车身每一隔断空腔通长喷蜡。对于多层夹层空腔，只要喷蜡头可进入，均可实现喷蜡。相对于现有的喷头结构，喷幅长度增加10倍，使喷幅有原来的20～40cm增长到200～500cm。