烟火药自动混料系统的制作方法

本实用新型涉及混料设备领域，具体涉及一种烟火药自动混料系统。

背景技术：

在烟花爆竹类产品的生产过程中，需要将氧化剂类药物和还原剂类药物混合均匀制得成品烟火药。二者混合的越均匀，则产品质量越佳，但同时爆炸风险也越高，是整个生产流程中最重要也是最危险的工序。

现有技术的混合方式不论是人工混合还是机械混合，均为以振动或翻滚的方式使药物通过筛网以完成混合。但是此法在混合过程中药物与筛网等部件之间，以及设备本身的运动部件之间摩擦剧烈，极易产生局部高温，导致爆炸的发生。

技术实现要素：

为解决现有技术的烟火药混合方式危险性较大，易产生爆炸的技术问题，本实用新型提供一种安全稳定的烟火药自动混料系统。

一种烟火药自动混料系统，包括氧化剂上料单元、还原剂上料单元、混料单元和收集单元，所述混料单元包括混料腔、鼓风机和喷嘴，多个所述喷嘴一端贯穿所述混料腔底部，另一端与所述鼓风机管道连接，所述氧化剂上料单元和所述还原剂上料单元分别设于所述混料腔两侧，所述收集单元设于所述混料腔顶部。

在本实用新型提供的烟火药自动混料系统的一种较佳实施例中，所述混料腔为圆柱形混料腔，多个所述喷嘴以与所述混料腔同心的圆周状排列，且沿逆时针方向倾斜一定角度。

在本实用新型提供的烟火药自动混料系统的一种较佳实施例中，所述氧化剂上料单元包括料斗、卸料阀、卸料电机和上料管道，所述料斗、所述卸料阀和所述上料管道依次连接，所述上料管道另一端连接至所述混料腔侧面，所述卸料阀由所述卸料电机驱动。

在本实用新型提供的烟火药自动混料系统的一种较佳实施例中，所述氧化剂上料单元还包括搅拌设备，所述搅拌设于所述料斗顶部，并延伸至所述料斗内。

在本实用新型提供的烟火药自动混料系统的一种较佳实施例中，所述还原剂上料单元与所述氧化剂上料单元结构一致，并连接至所述混料腔另一侧。

在本实用新型提供的烟火药自动混料系统的一种较佳实施例中，所述收集单元包括收集管道、旋风分离器和吸风机，所述收集管道一端设于所述混料腔顶部，另一端连接至所述旋风分离器侧面，所述吸风机连接至所述旋风分离器顶部。

在本实用新型提供的烟火药自动混料系统的一种较佳实施例中，所述烟火药自动混料系统还包括包装线，所述包装线设于所述旋风分离器底部。

在本实用新型提供的烟火药自动混料系统的一种较佳实施例中，所述烟火药自动混料系统还包括控制箱，所述控制箱同时与所述鼓风机、所述卸料电机和所述吸风机电连接。

在本实用新型提供的烟火药自动混料系统的一种较佳实施例中，所述烟火药自动混料系统还包括人孔和排污管道，所述人孔设于所述混料腔顶部，所述排污管道设于所述混料腔底部。

在本实用新型提供的烟火药自动混料系统的一种较佳实施例中，所述烟火药自动混料系统还包括多个接地线，多个所述接地线分别设于所述混料腔和所述旋风分离器，所述接地线接地电阻小于100Ω。

相较于现有技术，本实用新型提供的所述烟火药自动混料系统具有以下有益效果：

一、所述烟火药自动混料系统设有所述鼓风机和所述喷嘴等结构，利用旋风气流对物料进行混合，有效减少了物料与设备之间的摩擦面积，降低混料的危险性。

二、所述烟火药自动混料系统设有所述氧化剂上料单元和还原剂上料单元，将氧化剂和还原剂分别搅拌均匀后再进行混合，不仅大幅减少氧化剂、还原剂混合后的混料时间，提升成品的混匀度，而且进一步降低了混料的危险性。

三、所述烟火药自动混料系统设有收集系统，采用旋风分离的方式分离出成品，一方面分离过程中进一步混匀，另一方面旋风分离的摩擦面积较小，同样降低了混料危险性。

四、所述烟火药自动混料系统设有所述控制箱，分别控制各电机转速，进而可控制加料速度、混料速度等各项参数，有助于于生产流程的标准化。

五、所述烟火药自动混料系统设有所述人孔和排污管道，便于对所述混料腔内进行清洗及检修等操作。

六、所述烟火药自动混料系统还设有所述接地线，避免因静电产生火花引起危险，进一步降低混料危险性。

附图说明

图1是本实用新型提供的烟火药自动混料系统的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。

请参阅图1，是本实用新型提供的烟火药自动混料系统的结构示意图。

所述烟火药自动混料系统1包括混料单元11、氧化剂上料单元12、还原剂上料单元13、收集单元14、包装线15、控制箱16、人孔17、排污管道18和接地线19。

所述混料单元11包括混料腔111、鼓风机112和喷嘴113。四个所述喷嘴113一端贯穿所述混料腔111底部，另一端与所述鼓风机112管道连接。四个所述喷嘴113以与所述混料腔111同心的圆周状均匀排列，且沿逆时针方向相对于法线倾斜30度。

所述氧化剂上料单元12包括料斗121、搅拌设备122、卸料阀123、卸料电机124和上料管道125。所述搅拌设备122设于所述料斗121顶部，其桨叶延伸至所述料斗121内。所述卸料阀123设于所述料斗121底部，其末端通过所述上料管道125连接至所述混料腔111侧面。

所述还原剂上料单元13与所述氧化剂上料单元12结构一致，并连接至所述混料腔111另一侧。

所述收集单元14包括收集管道141、旋风分离器142和吸风机143。所述收集管道141一端连接至所述混料腔111顶部，另一端连接至所述旋风分离器142侧面，所述吸风机143连接至所述旋风分离器142顶部。

所述包装线15设于所述旋风分离器142底部。所述控制箱16同时与所述鼓风机112、所述氧化剂上料单元12和所述还原剂上料单元13的所述卸料电机124、所述吸风机143电连接。所述人孔17设于所述混料腔111顶部，所述排污管道18设于所述混料腔111底部。

一所述接地线19一端与所述混料腔111连接，另一端埋入大地，另一所述接地线19一端与所述旋风分离器142连接，另一端埋入大地。所述接地线19的接地电阻小于100Ω。

具体实施时，氧化剂和还原剂分别于所述氧化剂上料单元12和所述还原剂上料单元13的所述料斗121内进行混合。由于二者单独存在时无爆炸风险，可采用直接搅拌的方式进行混合。

所述鼓风机112将空气经由所述喷嘴113压入所述混料腔111内，于所述混料腔111内形成旋风气流。

混合后的氧化剂和还原剂分别通过所述卸料阀123和所述上料管道125输送至所述混料腔111内。混合料于重力作用下下落，同时又于旋风气流的作用下旋转上升，从而于所述混料腔111内形成由下至上混匀程度依次递增的状态。

所述抽风机143将所述混料腔111顶部混匀程度最佳的混合料吸出，并通过所述旋风分离器142进行气固分离，获得成品烟火药。

相较于现有技术，本实用新型提供的所述烟火药自动混料系统1具有以下有益效果：

一、所述烟火药自动混料系统1设有所述鼓风机112和所述喷嘴113等结构，利用旋风气流对物料进行混合，有效减少了物料与设备之间的摩擦面积，降低混料的危险性。

二、所述烟火药自动混料系统1设有所述氧化剂上料单元12和还原剂上料单元13，将氧化剂和还原剂分别搅拌均匀后再进行混合，不仅大幅减少氧化剂、还原剂混合后的混料时间，提升成品的混匀度，而且进一步降低了混料的危险性。

三、所述烟火药自动混料系统1设有收集系统14，采用旋风分离的方式分离出成品，一方面分离过程中进一步混匀，另一方面旋风分离的摩擦面积较小，同样降低了混料危险性。

四、所述烟火药自动混料系统1设有所述控制箱16，分别控制各电机转速，进而可控制加料速度、混料速度等各项参数，有助于于生产流程的标准化。

五、所述烟火药自动混料系统1设有所述人孔17和排污管道18，便于对所述混料腔111内进行清洗及检修等操作。

六、所述烟火药自动混料系统1还设有所述接地线19，避免因静电产生火花引起危险，进一步降低混料危险性。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围之内。