粉体干式微细化装置的制作方法

本发明是关于一种粉体干式微细化装置，尤其是指一种将粉体以干式研磨方式微细化的创新装置。

背景技术：

常见的粉体研磨，是通过两磨具彼此对应施加压力于粉体，以借此一研磨压力将粉体微细化，然此一传统的粉体研磨方式，在粉体粒径小于磨具的研磨表面的凹凸结构时，其研磨即为无效，而且此种对磨方式亦将产生高温，使粉体变质。

如公开号为cn1483516的中国专利、jp2002079133的日本专利等，其使用喷射气流或特殊喷嘴结构来达到高速传送粉体，同时使粉体产生碰撞而微细化；但因粉体质量极小，不论是对撞或粉碎效率皆相当低，且因高压气流致使粉体快速离开舱体，导致此种粉体微细化方式有消耗电能极高但产能却极低的不良缺失。

现在，本发明人即是鉴于上述文献揭示的技术，其粉体微细化程度及产能均属有限，而无法完全契合市场需求，因此开发本发明的结构。

技术实现要素：

本发明的目的，是提供一种粉体干式微细化装置，其具有自动选粉并能将未达目标粒径的粉体回磨的功能，确保研磨后收集的粉体粒径达到目标粒径。

为达到上述目的，本发明提供了一种粉体干式微细化装置，其包括舱体、辊轮、上叶轮、下叶轮、传动机构、入料机构、第一回磨机构、第二回磨机构、高压空气产生机构、粉体收集机构以及负压产生机构；其中：

所述舱体为一具有内部空间的外壳，其内部呈负压状态；

所述辊轮设于所述舱体内，所述辊轮的外周环面与所述舱体的内壁面之间形成空隙；

所述上叶轮设于所述辊轮的上端，并与所述辊轮同轴连动；

所述下叶轮设于所述辊轮的下端，并与所述辊轮同轴连动；

所述传动机构设置于所述舱体外的下方处，其动力输出端与所述辊轮的轴连设，令所述传动机构带动所述辊轮旋转；

所述入料机构通过入料管路将待磨粉体送入所述舱体与所述辊轮形成的空隙中；

所述第一回磨机构包括第一导出管、第一歧管、第一入风管，所述第一歧管具有第一入料端、第一入风端及第一导入端，所述第一导出管的第一端设于所述舱体，并与所述舱体内部相通，所述第一导出管的第二端与所述第一歧管的第一入料端接设，所述第一入风管的第一端连通所述高压空气产生机构的高压空气输出端，所述第一入风管的第二端连通所述第一歧管的第一入风端，所述第一歧管的第一导入端与所述舱体接设，并与所述舱体内部连通，所述第一歧管的第一入风端与所述第一导入端为同轴设置，所述第一入料端则呈侧边斜向分歧连接；

所述第二回磨机构包括第二导出管、第二歧管、第二入风管，所述第二歧管具有第二入料端、第二入风端及第二导入端，所述第二导出管的第一端设于所述舱体，并与所述舱体内部相通，所述第二导出管的第二端与所述第二歧管的第二入料端接设，所述第二入风管的第一端连通所述高压空气产生机构的高压空气输出端，所述第二入风管的第二端连通所述第二歧管的第二入风端，所述第二歧管的第二导入端与所述舱体接设，并与所述舱体内部连通，所述第二歧管的第二入风端与所述第二导入端为同轴设置，所述第二入料端则呈侧边斜向分歧连接；

所述高压空气产生机构的高压空气输出端衔接所述第一入风管及所述第二入风管；

所述粉体收集机构包括收集桶与收集管，所述收集管衔接所述收集桶与所述舱体，所述收集管衔接所述舱体处位于所述舱体的顶面；

所述负压产生机构衔接所述粉体收集机构，通过所述负压产生机构的抽吸空气，使所述舱体内部形成负压，并将粉体集中收集于所述收集桶中。

如上所述的粉体干式微细化装置，其中，所述上叶轮包括一环状体，沿着所述环状体的径向于所述环状体上等角间距设置多个通孔，所述通孔作为选粉通道。

如上所述的粉体干式微细化装置，其中，所述下叶轮包括多个翼翅，多个所述翼翅沿着所述辊轮的径向并等角间距而设，且突出所述辊轮的外周环面。

如上所述的粉体干式微细化装置，其中，所述第一导出管的第一端设于所述舱体时，对应于所述上叶轮设置的位置。

如上所述的粉体干式微细化装置，其中，所述第二导出管的第一端设于所述舱体时，对应于所述辊轮的下段位置。

本发明的优点：

1.本发明通过以文氏管原理的第一回磨机构、第二回磨机构将舱体内漂浮的粉体拦截回收，并重新增速送入舱体中，使其撞向高速转动具高p值的辊轮，确实达到有效的微细化效果。

2.传动机构的动力输出为可调变变速，使受其传动的辊轮的转动速度亦因此而得以调变变速，通过调变辊轮转速，可生产特定粒径细粉。

3.本发明于研磨粉碎粉体过程中，能同时进行选粉，并且将粒径大的粉体再进行回磨，因此本发明微细化粉体的生产状态能一次到位，经济价值高。

附图说明

以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中：

图1：本发明的粉体干式微细化装置的整体架构示意图；

图2：本发明的舱体与第一、二回磨机构间的关系立体图；

图3：本发明的舱体与传动机构间的关系立体图；

图4：本发明的舱体、辊轮、上叶轮、下叶轮与传动机构间的关系前视图；

图5：本发明研磨的粉体路径示意图；

图6：超微珍珠粉微细化的显微图谱；

图7：超微竹碳粉的显微图谱；

图8：超微氧化铝粉的显微图谱；

图9：超微电气石粉的显微图谱。

附图标号说明：

1舱体

2辊轮

3上叶轮

31环状体

32通孔

4下叶轮

41翼翅

5传动机构

6入料机构

61入料管路

7第一回磨机构

71第一导出管

711第一端

712第二端

72第一歧管

721第一入料端

722第一入风端

723第一导入端

73第一入风管

731第一端

732第二端

8第二回磨机构

81第一导出管

811第一端

812第二端

82第一歧管

821第一入料端

822第一入风端

823第一导入端

83第一入风管

831第一端

832第二端

9高压空气产生机构

10粉体收集机构

101收集桶

102收集管

20负压产生机构

具体实施方式

为使本发明所运用的技术内容、发明目的及其达成的功效有更完整且清楚的揭露，现于下详细说明，并请一并参阅所揭的附图及图号：

如图1至图5所示，本发明的粉体干式微细化装置包括有：舱体1、辊轮2、上叶轮3、下叶轮4、传动机构5、入料机构6、第一回磨机构7、第二回磨机构8、高压空气产生机构9、粉体收集机构10以及负压产生机构20；其中：

该舱体1为一具有内部空间的外壳，其内部呈负压状态；

辊轮2轴设于舱体1内而能在舱体1旋转，辊轮2的外周环面与舱体1的内壁面之间形成空隙；

上叶轮3设于辊轮2的上端，并与辊轮2连动，即当辊轮2旋转时，上叶轮3也跟着旋转，该上叶轮3作为选粉用；其中，上叶轮3包括一环状体31，沿着环状体31的径向方向于环状体31上等角间距设置多个通孔32，该些通孔32作为粉体研磨后的选粉通道；

下叶轮4设于辊轮2的下端，并与辊轮2连动，且当辊轮2旋转时，下叶轮4也跟着旋转，该下叶轮4作为将粉体扬起以及粉碎粉体用；该下叶轮4包括多个翼翅41，该些翼翅41沿着辊轮2的径向方向延伸并等角间距设立，且突出辊轮2的外周环面；

传动机构5设置于舱体1外部的下方处，传动机构5的动力输出端与辊轮2的轴连设，当传动机构5运转时能带动辊轮2及上叶轮3、下叶轮4旋转；

入料机构6通过入料管路61将待磨粉体送入舱体1与辊轮2之间所形成的空隙中；

第一回磨机构7包括第一导出管71、第一歧管72、第一入风管73，第一歧管72具有第一入料端721、第一入风端722及第一导入端723，第一导出管71的第一端711设于舱体1，而与舱体1内部相通，第一导出管71的第二端712与第一歧管72的第一入料端721接设，第一入风管73的第一端731连通高压空气产生机构9的高压空气输出端，第一入风管73的第二端732连通第一歧管72的第一入风端722，第一歧管72的第一导入端723与舱体1接设，而与舱体1内部连通，又第一歧管72的第一入风端722与第一导入端723为同轴设置，第一入料端721则呈侧边斜向分歧连接；如此，通过高压空气产生机构9自第一入风管73经由第一歧管72的第一导入端723将高压空气输入舱体1内的同时，能够令由第一导出管71导出的粉体再通过第一歧管72的第一入料端721进入舱体1内进行回磨；再者，第一导出管71的第一端711设于舱体1的位置对应上叶轮3设置的位置；

第二回磨机构8包括第二导出管81、第二歧管82、第二入风管83，第二歧管82具有第二入料端821、第二入风端822及第二导入端823，第二导出管81的第一端811设于舱体1，而与舱体1内部相通，第二导出管81的第二端812与第二歧管82的第一入料端821接设，第二入风管83的第一端831连通高压空气产生机构9的高压空气输出端，第二入风管83的第二端832连通第二歧管82的第二入风端822，第二歧管82的第一导入端823与舱体1接设，而与舱体1内部连通，又第二歧管82的第一入风端822与第一导入端823为同轴设置，第一入料端821则呈侧边斜向分歧连接；如此，通过高压空气产生机构9自第二入风管83经由第二歧管82的第一导入端823将高压空气输入舱体1内的同时，能够令由第二导出管81导出的粉体再通过第二歧管82的第一入料端821进入舱体1内进行回磨；尤其第二导出管81的第一端811设于舱体1的位置对应辊轮2的下段位置；

该高压空气产生机构9的高压空气输出端衔接第一入风管73及第二入风管83；

粉体收集机构10包括有收集桶101与收集管102，收集管102衔接收集桶101与舱体1，尤其收集管102衔接舱体1的位置位于该舱体1的顶面；

负压产生机构20衔接粉体收集机构10，通过负压产生机构20抽吸空气的动作，使舱体1内部形成负压，并将研磨后的粉体集中收集于收集桶101中。

请再参看图1、图4、图5。于启动本发明的粉体干式微细化装置进行粉体的研磨时，入料机构6便经入料管路61将入料机构6储备的待磨粉体输入至舱体1内，同时传动机构5亦将带动辊轮2、上叶轮3、下叶轮4旋转，这时进入舱体1内的待磨粉体受到下叶轮4的扰动而扬起，并撞及旋转中的辊轮2借此将待磨粉体粉碎，此外下叶轮4亦具有粉碎粉体的功用。又，负压产生机构20通过抽吸空气的动作，使舱体1内维持负压的状态，并对微细化后的粉体产生一吸力，当微细化后的粉体通过高速旋转中的上叶轮3的通孔32即表示该粉体已达研磨所需粒径，并通过收集管102集中收集于收集桶101中。

而粒径较大的粉体因离心力作用而被抛甩在辊轮2外围，并进入第一回磨机构7的第一导出管71与第二回磨机构8的第二导出管81中，由于高压空气产生机构9将其产生的高压气体经高压空气输出端送至第一入风管73及第二入风管83中，而在第一歧管72、第二歧管82的三叉接口处产生文氏管作用，将进入第一入风管73及第二入风管83中的粉体增速并由第一导入端723、第二导入端823送回舱体1内继续研磨，如此一来便能令本发明的粉体干式微细化装置执行自动选粉与自动回磨的作业，进而达到将粉体以干式研磨方式予以微细化的目的。

请参看图6为超微珍珠粉微细化的显微图谱，图7为超微竹碳粉的显微图谱，图8为超微氧化铝粉的显微图谱，图9为超微电气石粉的显微图谱，其通过本发明的设备分别进行珍珠粉、竹碳粉、氧化铝粉、电气石粉微细化的后的显微图谱，由上述各图式的显微图谱中所呈现出干式研磨的粉体呈多角形及细度，与湿式研磨圆形粉体完全不同，且由上述各图可看出本发明可产出d50≦1μm微粉。

以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发明的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。而且需要说明的是，本发明的各组成部分并不仅限于上述整体应用，本发明的说明书中描述的各技术特征可以根据实际需要选择一项单独采用或选择多项组合起来使用，因此，本发明理所当然地涵盖了与本案发明点有关的其它组合及具体应用。