本实用新型涉及一种造粒装置，更具体一点说，涉及一种纳米级造粒的系统装置。
背景技术：
喷雾干燥造粒技术，广泛应用于食品、医药、化工等领域。目前的喷雾干燥造粒设备可以分为传统的单级喷雾干燥造粒系统和比较复杂的多级喷雾干燥造粒系统。传统的单级喷雾干燥造粒系统采用上进风下排风的气流设计，存在干燥效果难以控制，产物颗粒直径分布不均匀，包埋效果不稳定，粉尘污染难以控制等问题。较为复杂的多级喷雾干燥造粒系统，虽然解决了一些单级喷雾干燥造粒系统存在的问题，能较好得控制颗粒直径和干燥的稳定性。但是，其自身也存在体积庞大，结构复杂，耗能高，物料经过多个干燥设备易变性等缺陷。
目前使用的生产型喷雾干燥造粒设备，无论是传统单级干燥造粒系统还是多级喷雾干燥系统，均不能生产颗粒直径小于5μm的纳米级微囊颗粒。随着食品，保健品，医药卫生，制造领域的不断发展，对微造粒的最小颗粒直径提出了更高的要求。纳米级微胶囊颗粒具有形状稳定，耐挤压，易吸收，易于和其他物料混合进行进一步加工生产等等特点，具有广泛的需求和应用前景。
技术实现要素：
为了解决上述现有技术问题，本实用新型提供一种纳米级造粒的系统装置。
为了实现上述目的，本实用新型是通过以下技术方案实现的：
一种纳米级造粒的系统装置，包括依次连通的进料器、干燥塔和物料出口，所述进料器和干燥塔之间还设置有乳化机构，所述干燥塔和物料出口之间设置有流化机构；所述干燥塔连出设置有二次造粒机构，所述二次造粒机构包括一条以上的回料通道，所述回料通道连回干燥塔和流化机构。
优选的，所述干燥塔包括均开设在干燥塔塔身上端的进风口、出风口；所述二次造粒机构包括依次连通的旋风处理器和布袋除尘器；所述物料出口与流化床相连，所述出风口连通进入旋风处理器内；所述旋风处理器和布袋除尘器均连出并入回料通道。
优选的，所述流化机构包括三温区内置流化床，所述流化床不同温区的温度随着其与物料出口之间的距离递减而降低，各流化床之间相互连通并呈一体化设置，所述各流化床分别配置进风口。
优选的，所述回料通道包括分别与旋风处理器连接的第一通道、与布袋除尘器连接的第二通道；所述第一通道的出口连通进入干燥塔的顶部；所述第二通道配置进风口，所述第二通道的出口分别连通进入干燥塔的顶部、干燥塔的底部、流化机构靠近物料出口的一侧。
优选的，所述所有进风口均依次连接设置有送风过滤加热装置和送风机。
优选的，所述乳化机构包括依次连通的乳化室、高压剪切均质机和过滤器。
优选的，所述乳化室采用搅拌乳化，所述高压剪切均质机压强在1-20Mpa。
优选的，所述过滤器内设置有一层以上相互贴合设置的生物膜，所述过滤器的孔径在1-500μm；所述过滤器的上层与高压剪切均质机连通以形成循环通道。
优选的，所述布袋除尘器的末端连接有粉尘过滤器和尾气排放装置。
优选的，所述干燥塔塔身上端配置有主塔送风机和主塔送风过滤加热装置。
有益效果：本实用新型采用了高压剪切均质加生物膜过滤的方法得到纳米级物料乳化体系，将包埋的液滴直径从传统的30–300μm提高到纳米级别的 200nm–50μm。经过喷雾干燥后所得的纳米级微胶囊颗粒直径为100nm–20 μm。具有物理和化学性状稳定，粉末颗粒均匀的特点，由于其较小的颗粒直径十分有助于口服吸收，因此在医药，保健，食品行业具有十分重要的价值。本实用新型采用了三温区一体化的内置流化床，能够对颗粒进行一步式的干燥冷却，附聚造粒。与传统的内置加外置双流化床以及多流化床的设备相比，具有高效节能，占地面积小，粉尘污染控制效果好，物料污染概率低，干燥造粒效果好等等特点。本实用新型具有极高的产品灵活性，不仅可以通过喷雾的速度和多级干燥塔内的温度来调节纳米级微胶囊颗粒的直径和附聚颗粒的大小。还可以通过变换旋风分离器和布袋除尘器回收的细粉回流进口来选择是否进行二次附聚造粒以及二次附聚造粒的程度。本实用新型克服了传统的单级喷雾干燥造粒系统和多级喷雾干燥造粒系统的缺点，实现了耗能少，占地小，物料污染概率低，包埋造粒效果好的特点，同时还创造性地将颗粒直径加工达到了纳米级别的100nm–20μm，具有优秀的口服吸收性和水分散性，对医药，保健，食品行业具有重大价值。
附图说明
图1为本实用新型：一种纳米级造粒系统装置的结构示意图。
图2为本实用新型：一种纳米级造粒系统装置的工艺示意图。
具体实施方式
以下结合说明书附图，对本实用新型作进一步说明，但本实用新型并不局限于以下实施例。
如图1、图2所示的一种纳米级造粒的系统装置，包括进料器1、干燥塔7 和物料出口21，其特征在于：所述纳米级造粒的系统装置还包括乳化机构、流化床8、旋风分离器15和布袋除尘器16；所述流化床8与干燥塔7连接，所述进料器1、乳化机构、干燥塔7、二次造粒机构通过管道依次连接；所述干燥塔 7还通过管道连接主塔送风过滤加热装置6和主塔送风机5。
作为进一步优化，所述干燥塔7包括均开设在干燥塔7塔身上端的进风口22、出风口23；所述二次造粒机构包括依次连通的旋风处理器15和布袋除尘器 16；所述物料出口21与流化床8相连，所述出风口22连通进入旋风处理器15 内；所述旋风处理器15和布袋除尘器16均连出并入回料通道24。
作为进一步优化，所述流化机构包括三温区内置流化床8，所述流化床8的温区温度随着其与物料出口21之间的距离递减而降低，各流化床之间相互连通并呈一体化设置，所述各流化床分别配置进风口。
作为进一步优化，所述回料通道24包括分别与旋风处理器15连接的第一通道25、与布袋除尘器16连接的第二通道26；所述第一通道25的出口连通进入干燥塔7的顶部；所述第二通道26配置进风口17，所述第二通道26的出口分别连通进入干燥塔7的顶部、干燥塔7的底部、流化机构靠近物料出口21的一侧。
作为进一步优化，所述所有进风口均依次连接设置有送风过滤加热装置和送风机。
作为进一步优化，所述乳化机构包括依次连通的乳化室2、高压剪切均质机 3和过滤器4。
作为进一步优化，所述乳化室2采用搅拌乳化，所述高压剪切均质机3压强在1-20Mpa。
作为进一步优化，所述过滤器4内设置有一层以上相互贴合设置的生物膜，所述过滤器4的孔径在1-500μm；所述过滤器4的上层与高压剪切均质机3连通以形成循环通道27。
作为进一步优化，所述布袋除尘器16的末端连接有粉尘过滤器19和尾气排放装置20。
本实用新型的具体工艺流程和操作步骤描述如下：
物料经由所述进料器1，进入乳化室2进行搅拌乳化后进入高压剪切均质机 3，通过剪切搅拌器的搅拌在1-20MPa的压强下进行高压均质，得到液滴直径均匀细小的物料乳化液。
在乳化室2乳化后所得的乳化液经过孔径为1-500μm的生物膜过滤器4 进行过滤得到物料纳米级物料乳化液。未通过生物膜过滤器4的较大乳化液液滴通过循环通道27返回高压剪切均质机3进行进一步剪切乳化。
剪切均质后所得的纳米级物料乳化液，通过干燥塔7顶部的物料入口进入干燥塔7，在多级喷雾干燥塔7中进行喷雾干燥，得到颗粒直径为100nm–20 μm的纳米级微胶囊颗粒，其中干燥塔7通过主塔送风机5带动乳化液在干燥塔7中运动并且由主塔送风过滤加热装置6保证干燥塔7内部适当的温度，使进入干燥塔7中的乳化液充分干燥。
将所述经过干燥塔7充分干燥的纳米级微胶囊颗粒输送至一体化设置的流化床8干燥器进行进一步的干燥和附聚造粒。流化床8配置的进风口连接有各自的送风机以及送风过滤加热装置，不同的加热装置将流化床的不同温区控制在不同温度，在本实施例中具体的温区为：高温300-380℃，中温200-260℃，和低温80-100℃。通过此步骤大部分的纳米级微胶囊颗粒附聚成为纳米级微胶囊附聚颗粒，经由低温区的物料出口21进行出料和收集。小部分未完全附聚和干燥包埋的颗粒，随流化床8配置的各送风机产生的气流返回多级喷雾干燥塔7 进行再次的干燥和附聚。一体化设置的流化床8干燥器可以对物进行一步式干燥冷却附聚造粒，得到的纳米级微胶囊附聚颗粒，具有优秀的物理性状和化学性状的稳定性，并兼具良好的液体分散性和口服吸收能力。
所述一体化设置的流化床8的排出气体进入上方的多级喷雾干燥塔7，与喷雾干燥塔7内的热气一起从干燥塔7的上方出气口排出，并经管道进入旋风分离器15进行细小粉末的收集，得到物料细粉。
所述物料细粉在旋风分离器15中分离后经过第一通道25重新回到多级喷雾干燥塔7进行附聚造粒，经旋风分离器分离后15的气体则通过布袋除尘器16 的进风口，进入布袋除尘器16。
所述的旋风分离器15排出气体在布袋除尘器16中进行无尘化处理，所收集的细粉通过布袋除尘器16的底部的第二通道26回到多级喷雾干燥塔7重新进行附聚造粒；而布袋除尘器16的尾气则在经过粉尘过滤器19之后由尾气排放装置20排出；这样经过多次的除尘和过滤，排出气体中的粉尘含量极低，有效地控制了粉尘污染，并且提高了物料的利用率。
所述由旋风分离器15和布袋除尘器16收集的细粉除通过管道进入多级喷雾干燥塔7进行重新附聚造粒之外，也可根据需求进入多级喷雾干燥塔7的底部出料位置然后进入流化床8进行造粒，亦可进入流化床8的最后一个温区(低温区)，然后通过物料出口21直接收集；通过这些调节手段可以实现产品颗粒大小的多样化，在生产中本实用新型具有极高的灵活性。
本实用新型克服了传统的单级喷雾干燥造粒系统和多级喷雾干燥造粒系统的缺点，实现了耗能少，占地小，物料污染概率低，包埋造粒效果好的特点，同时还创造性地将颗粒直径加工达到了纳米级别的100nm–20μm，具有优秀的口服吸收性和水分散性，包壁十分坚固结实，内含物稳定，对医药，保健，食品行业具有重大价值。
最后，需要注意的是，本实用新型不限于以上实施例，还可以有很多变形。本领域的普通技术人员能从本实用新型公开的内容中直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本实用新型的保护范围。