过滤器套筒中的套筒缺陷的识别的制作方法

-其中，过滤器装置通过进气通道被供应载有颗粒的排出气体，排出气体在过滤器装置中除去颗粒，并且除去颗粒的排出气体通过排气通道由过滤器装置排出，

-其中，除去排出气体的第一部分的颗粒在过滤器装置的多个第一过滤器组中执行，其中，过滤器装置的多个第一过滤器组分别具有若干过滤器套筒，

-其中，排出气体在相应的第一过滤器组的正常操作中在进气侧处进入相应的第一过滤器组的过滤器套筒并且在排气侧处离开相应的第一过滤器组的过滤器套筒，使得颗粒作为滤饼积聚在相应的第一过滤器组的过滤器套筒的进气侧，

-其中，相应的第一过滤器组的过滤器套筒在排气侧处在相应的第一过滤器组的清洁操作中通过分配给相应的第一过滤器组的第一阀被清洁气体冲击，使得已积聚在相应的第一过滤器组的过滤器套筒的进气侧处的滤饼从相应的第一过滤器组的过滤器套筒的进气侧释放。

本发明还涉及计算机程序，该计算机程序包括机器代码，该机器代码能够由用于过滤器装置的监测装置运行，

-其中，过滤器装置通过进气通道被供应载有颗粒的排出气体，排出气体在过滤器装置中除去颗粒，并且除去颗粒的排出气体通过排气通道由过滤器装置排出，

-其中，除去排出气体的第一部分的颗粒在过滤器装置的多个第一过滤器组中执行，其中，过滤器装置的多个第一过滤器组分别具有若干过滤器套筒，

-其中，排出气体在相应的第一过滤器组的正常操作中在进气侧处进入相应的第一过滤器组的过滤器套筒并且在排气侧处离开相应的第一过滤器组的过滤器套筒，使得颗粒作为滤饼积聚在相应的第一过滤器组的过滤器套筒的进气侧，

-其中，相应的第一过滤器组的过滤器套筒在排气侧处在相应的第一过滤器组的清洁操作中通过分配给相应的第一过滤器组的第一阀被清洁气体冲击，使得已积聚在相应的第一过滤器组的过滤器套筒的进气侧处的滤饼从相应的第一过滤器组的过滤器套筒的进气侧释放。

此外，本发明涉及用于过滤器装置的监测装置，其中，监测装置用这种类型的计算机程序编程。

此外，本发明涉及过滤器装置，在其中载有颗粒的排出气体被除去颗粒，

-其中，过滤器装置具有进气通道，通过该进气通道，载有颗粒的排出气体被供应到过滤器装置，并且过滤器装置具有排气通道，通过该排气通道，除去颗粒的排出气体由过滤器装置排出，

-其中，过滤器装置具有多个第一过滤器组，在其中执行除去排出气体的第一部分的颗粒，其中，第一过滤器组分别具有若干过滤器套筒，

-其中，过滤器套筒分别具有一个进气侧和一个排气侧，使得排出气体在相应的第一过滤器组的正常操作中在进气侧处进入相应的第一过滤器组的过滤器套筒并且在排气侧处离开相应的第一过滤器组的过滤器套筒，并且颗粒作为滤饼（11）积聚在相应的第一过滤器组的过滤器套筒的进气侧处，

-其中，第一过滤器组分别分配有第一阀，通过该第一阀，相应的第一过滤器组的过滤器套筒在排气侧处在相应的第一过滤器组的清洁操作中被清洁气体冲击，使得已积聚在相应的第一过滤器组的过滤器套筒的进气侧处的滤饼从相应的第一过滤器组的过滤器套筒的进气侧释放。

提到的主题通常是已知的。以纯粹示例性的方式参考wo2015/007583a1。

在许多工业过程中产生载有颗粒，特别是粉尘的排出气体。这种类型的工业过程的示例是根据ld或aod方法生产钢、废料在电弧炉中的熔化、烧结过程等。干的套筒过滤器通常用于清洁这种类型的工业过程及其他工业过程的排出气体。这些过滤器用于分离粉尘、或通常包含在排出气体中的颗粒。

过滤器套筒必须不时地除去滤饼。这通常根据压力脉冲方法（脉冲反吹清洁）进行。在这种情况下，过滤器套筒在清洁操作中受到与正常流动方向相反的一阵压缩空气的短暂冲击。由此，过滤器套筒被充气，使得滤饼从过滤器套筒上脱离或者以其他方式从过滤器套筒释放。滤饼被收集在收集空间中，通过相应的输送装置所述滤饼被从该收集空间中运走。

过滤器装置通常有许多过滤器套筒，有时有几千个过滤器套筒。清洁过滤器套筒是分组进行的。为此目的，每组过滤器套筒（过滤器组）通过相应的阀连接到压缩空气容器或类似物。通常存在多个压缩空气容器，所述压缩空气容器分别连接到多个阀。通过同一压缩空气容器用清洁气体冲击的过滤器组分别形成一个过滤器区段。

过滤性能由过滤后颗粒的剩余比例确定。过滤器套筒在过滤开始时通常具有非常积极的过滤效果。然而，可能由于各种影响降低或甚至完全排除过滤效果。可能的原因是机械应力引起的裂纹；孔，特别是由火花或闷烧粉尘引起的烧孔；和一般老化。

即使只是单个过滤器套筒完全失去其过滤效果，那么整个过滤器装置的过滤效果通常会严重受损，以至于无法再满足法律规定的环境规则。在这种类型的情况下，必须中断产生载有颗粒的排出气体的主要过程。不言而喻，这表现出显著的缺点。

当过滤器套筒完全失去其效果时，这通常相对容易识别。尤其，能够进行粉尘沉积物的目视检查；能够确定在清洁的排出气体中的过量负载值等。然而，当过滤性能仅随着时间以渐变方式恶化时，这通常在相应的过滤器套筒完全失效之前不能识别，或者至少不能及时识别。因此，这种类型的过滤设备的操作者或相应地，基础工业/技术过程的操作者面对下述问题：所述操作者在过滤效果不充分的情况下通常不能确定过滤效果不充分的根本原因，或者至少不能轻易确定该根本原因。寻找故障通常非常复杂，特别是由于过滤器装置在机械和构造方面的尺寸，以及由于过滤器套筒的数量。

在现有技术中，作为预防措施，所有过滤器套筒通常以基于经验值的间隔一次更换。这是非常昂贵且还耗时的事件，特别是由于大量的过滤器套筒。此外已知的是，过滤器套筒不时地被视觉检查，特别是在基础工业/技术过程的操作停机时间期间。这种类型的检查一方面在时间方面非常复杂，并且另一方面根据原理仅在过滤器装置的操作停机期间是可能的。

此外已知的是，阀将被监测。然而，该监测仅能够提供与阀的功能有关的信息。与过滤器套筒本身的状态有关的任何陈述都是不可能的。

带有颗粒的排出气体的负载通常通过传感器装置来检测，该传感器装置在相对小的过滤器系统（最多约20个阀）的情况下设置在排气通道中，所述负载用于监测过滤器套筒。特别地，过滤器套筒的每次清洁在负载方面导致明显的幅度。在过大幅度的情况下，这可能导致这样的消息，即通过相应的阀用清洁气体冲击的过滤器套筒中的至少一个是有缺陷的。这种类型的过程例如由wo94/12264a1和从us5346533a已知。除了上述特征之外，wo文件还特别公开了

-传感器装置设置在排气通道中，借助于该传感器装置检测由相应的第一过滤器组的清洁操作引起的带有颗粒的排出气体的负载，并且

-监测装置，其从传感器装置接收由第一过滤器组的清洁操作引起的带有颗粒的排出气体的负载，并且凭借由第一过滤器组的清洁操作引起的带有颗粒的排出气体的负载来确定第一过滤器组的状态。

但是，该过程不能应用于相对大的过滤器装置。取决于哪个过滤器组被清洁气体冲击，负载的幅度相对较高或相对较低、相对较宽或相对较窄。因此，幅度不能再相互比较。此外，只能识别非常高的幅度。因此，只有当（至少）一个过滤器套筒几乎不再提供过滤性能时，才能进行识别。

从us4304492a已知一种过滤器装置，其中每个单独的过滤器套筒分别分配有专用的传感器装置以用于检测流动通过相应的过滤器套筒的排出气体的带有颗粒的负载。该过程非常复杂。

本发明的目的在于实现可能性，通过该可能性，能够在已经高速运转时，也就是说在过滤器套筒失效之前很久，识别过滤器组的过滤性能的劣化。

该目的通过具有权利要求1的特征的监测方法实现。监测方法的有利设计实施例是从属权利要求2至7的主题。

根据本发明，设计了一种开头提及的类型的监测方法

-其特征在于，监测装置凭借所述第一过滤器组的清洁操作引起的带有颗粒的排出气体的负载以及由至少一个另外的第一过滤器组的清洁操作引起的排出气体的负载来确定相应的第一过滤器组的状态。

尤其已经认识到，由相应的第一过滤器组的清洁操作引起的排出气体的负载确实显著地变化，但是所述变化在特定限制内对于所有第一过滤器组是一致的。因此，确实不可能通过由相应的第一过滤器组的清洁操作引起的排出气体的负载直接且立即地确定相应的第一过滤器组的状态本身。然而，当负载被输入且与至少一个另外的第一过滤器组的负载相关时，可以确定状态。

监测装置通常确定在特定于相应的第一过滤器组的起始时间点和特定于相应的第一过滤器组的停止时间点之间由相应的第一过滤器组的清洁操作引起的带有颗粒的排出气体的负载。

在各个情况下，例如，在相应的起始时间点和相应的停止时间点之间清洁第一过滤器组时出现的负载峰值可以彼此进行比较。然而，监测装置通常将由相应的第一过滤器组的清洁操作引起的带有颗粒的排出气体的负载确定为从相应的起始时间点直到相应的停止时间点的总负载。因此，对带有颗粒的排出气体的负载从相应的起始时间点直到相应的停止时间点进行积分。

相应的第一过滤器组在清洁操作中，始于相应的初始时间点直到相应的最终时间点，被清洁气体冲击。不言而喻，必须以这样的方式确定相应的起始时间点和相应的停止时间点，使得在由其限定的时间间隔内清洁相应的第一阀组引起的负载被检测。为此目的，监测装置可以借助于相应第一过滤器组的初始时间点和/或最终时间点来确定起始时间点和/或停止时间点。替代地或另外地，监测装置可以借助于先前清洁的第一过滤器组的最终时间点来确定起始时间点，并且可以借助于随后清洁的第一过滤器组的初始时间点来确定停止时间点。

在一个优选的设计实施例中，还规定监测装置借助于由相应的第一过滤器组的清洁操作引起的带有颗粒的排出气体的负载在由所有第一过滤器组的清洁操作引起的带有颗粒的排出气体的负载的总和中的比例来确定相应的第一过滤器组的状态。该过程在测试中被证明特别稳健且可靠。

监测装置，特别是在最后提到的情况中，通常借助于比较由相应的第一过滤器组的清洁操作引起的带有颗粒的排出气体的负载在由所有第一过滤器组的清洁操作引起的带有颗粒的排出气体的负载的总和中所确定的比例与参考比例来确定相应的第一过滤器组的状态。可以将参考比例预定义为监测装置的参数。然而，优选地规定，监测装置在初始确定由第一过滤器组的清洁操作引起的带有颗粒的排出气体的负载的比例时确定参考比例。本文中的术语“初始确定”应理解为特殊命令被预定义为用于监测装置的参数，所述监测装置凭借所述特殊命令确实确定在清洁第一过滤器组时的比例，但在这种情况下不执行与参考比例的比较，而是替代地借助于得到的比例来确定参考比例。特殊命令能够被预定义为用于监测装置的参数，例如，当过滤器套筒已被更换时。

如已经提到的，通常存在多个压缩空气罐，其分别用压缩空气或类似物冲击多个阀。在这种情况下，分别从特定罐或相关联的过滤器组被冲击的那些阀分别形成第一阀或第一过滤器组、第二阀或第二过滤器组等。这对应于下述情况

-其中，第一过滤器组在清洁操作中通过分配给相应的第一过滤器组的第一阀被来自为第一过滤器组共用的第一罐的清洁气体冲击，

-其中，除去排出气体的第二部分的颗粒在多个第二过滤器组中进行，所述多个第二过滤器组分别具有若干过滤器套筒，

-其中，相应的第二过滤器组的过滤器套筒在排气侧处在相应的第二过滤器组的清洁操作中通过分配给相应的第二过滤器组的第二阀被清洁气体冲击，使得已经积聚在相应的第二过滤器组的过滤器套筒的进气侧处的滤饼从相应的第二过滤器组的过滤器套筒的进气侧释放，

-其中，第二过滤器组在清洁操作中通过分配给相应的第二过滤器组的相应第二阀被来自为第二过滤器组共用的第二罐的清洁气体冲击，并且

-其中，第二罐是与第一罐不同的罐。

现有技术中的过滤器套筒的清洁替代地可在线或离线进行。离线清洁意味着在清洁相应的过滤器套筒期间排出气体被转向，使得相应的过滤器套筒在清洁期间以及紧接在清洁之前和之后不具有载有颗粒的排出气体的周围流动。例如，在排出气体的流动路径中设置在相应的过滤器套筒之前的挡板能够暂时关闭以用于转向。替代地或另外地，能够暂时关闭在排出气体的流动路径中设置在相应的过滤器套筒后面的的挡板。与此相反，在线清洁意味着在清洁相应的过滤器套筒期间排出气体不被转向，使得相应的过滤器套筒在清洁期间也具有载有颗粒的排出气体的周围流动。原则上，根据本发明的监测方法可以与过滤器套筒的离线清洁一起进行。然而，在过滤器套筒的在线清洁的情况下，本发明显示出更好的结果。

该目的还通过具有权利要求8的特征的计算机程序实现。计算机程序的有利设计实施例是从属权利要求9至13的主题。

根据本发明，开头提及的类型的计算机程序被设计为通过监测装置运行机器代码使得监测装置从传感器装置接收由第一过滤器组的清洁操作引起的带有颗粒的排出气体的负载并且凭借由相应的第一过滤器组的清洁操作所引起的带有颗粒的排出气体的负载，结合由至少一个另外的第一过滤器组的清洁操作引起的排出气体的负载，来确定相应的第一过滤器组的状态。

计算机程序的有利设计实施例对应于监测方法的那些实施例。

该目的还通过具有权利要求14的特征的监测装置来实现。根据本发明，通过其编程监测装置的计算机程序被配置为根据本发明的计算机程序。

此外，该目的通过具有权利要求15的特征的过滤器装置来实现。根据本发明规定

-监测装置根据本发明被配置。

上面描述的本发明的特性、特征和优点，以及如何实现所述特性、特征和优点的方式，将结合以下对示例性实施例的描述以更明显的方式变得更清楚和易懂。结合附图更详细地解释示例性实施例。在附图中，以示意图：

图1示出了主要过程和过滤器装置；

图2示出了从上方看图1的过滤器装置；

图3示出了正常操作中的单个过滤器套筒；

图4示出了清洁操作中的单个过滤器套筒；

图5示出了时间图表；

图6示出了图6的片段；

图7示出了操作顺序图表；

图8示出了负载比例的分布；和

图9示出了另外的操作顺序图表。

根据图1和2，在主要过程1中产生排出气体2，其经常在很大程度上载有颗粒3。主要过程1能够是例如电弧炉过程、高炉过程、用于生产水泥的过程等。在绝大多数情况下，颗粒3以粉尘形式存在。因此，下面使用措辞“粉尘3”而不是措辞“颗粒3”，即使在任何时候提到颗粒3时也是如此。

为了清洁载有粉尘的排出气体2（=未加工的气体2），通过进气通道4将载有粉尘的排出气体2供给到过滤器装置5。未加工的气体2在过滤器装置5中完全或至少大部分地除去（=清除）粉尘3。除去粉尘的排出气体2（=纯气体2）随后通过排气通道6由过滤器装置5排放到环境中。

排出气体2在过滤器装置5中的清洁在多个过滤器套筒7中进行。特别地，排出气体2的第一部分在多个第一过滤器组8中清洁，排出气体2的第二部分在多个第二过滤器组8'中清洁。过滤器组8,8'分别具有若干过滤器套筒7。过滤器组8,8'通常分别具有多个过滤器套筒7，特别是每个过滤器组8,8'具有多达十个过滤器套筒7。过滤器组8,8'分别至少具有一个单个过滤器套筒7。

在相应的第一或第二过滤器组8,8'的正常操作中，相应地，未加工的气体2以对应于图3中的图示的方式，在进气侧9处分别进入相应的第一或第二过滤器组8,8'的过滤器套筒7，并且未加工的气体2在排气侧10处分别离开相应的第一或第二过滤器组8,8'的过滤器套筒7。术语“进气侧9”和“排气侧10”指的是相应的过滤器套筒7的相应的面本身。

选择过滤器套筒7的孔径，使得粉尘3不能通过过滤器套筒7。因此，粉尘3积聚在相应的第一或第二过滤器组8,8'的过滤器套筒7的进气侧9处。积聚的粉尘3的整体在工业上称为滤饼11。

必须不时地清洁过滤器套筒7，也就是说除去滤饼11。这分别在相应的第一或第二过滤器组8,8'的清洁操作中进行。在相应的第一或第二过滤器组8,8'的清洁操作中，相应地，相应的第一或第二过滤器组8,8'的过滤器套筒7，以对应于图4中的图示的方式，在排气侧10处被清洁气体12冲击。利用清洁气体12分别冲击相应的第一或第二过滤器组8,8'分别通过分配给相应的过滤器组8,8'的第一或第二阀13,13'进行。阀13,13'通过控制装置14以对应的方式致动。

第一和第二阀13,13'分别连接到第一和第二罐15,15'。相应的过滤器组8,8'被来自相应的罐15,15'的清洁气体12冲击。第一罐15存在，以便对于第一过滤器组8的阀13是共用的。第二罐15'同样存在，以便对于第二过滤器组8'的阀13'是共用的。然而，第一罐15和第二罐15'是彼此不同的罐15,15'。每个罐15,15'通常存在多个阀13,13'，例如多达十个阀13,13'。

借助于利用清洁气体12（导致一阵短且强烈的压缩空气）冲击相应的过滤器组8,8'的过滤器套筒7，相应的过滤器套筒7中的流动方向被反转。由此，相应的过滤器套筒7被充气，并且分别在相应的第一或第二过滤器组8,8'的过滤器套筒7的进气侧9处积聚的滤饼11以对应于图4中的图示的方式分别从相应的第一或第二过滤器组8,8'的过滤器套筒7的进气侧9释放。在相应的一阵压缩空气完成之后所需的机械稳定性通过支撑篮（未示出）提供给过滤器套筒7。滤饼11被收集在收集空间中并从其中运走。向外运输以常规方式进行。所述向外运输不是本发明的主题。

传感器装置16设置在排气通道6中。通过传感器装置16检测纯气体2的剩余粉尘负载b随时间t的变化，这优选地连续地执行，但至少在过滤器组8,8'的清洁操作中。检测到的粉尘负载b被供给到监测装置17，监测装置17连接到传感器装置16。监测装置17能够与控制装置14相同。所述监测装置14能够替代地是另一装置。然而，无论监测装置17是否与控制装置14相同，监测装置17都用计算机程序18编程。计算机程序18包括能够通过监测装置17运行的机器代码19。通过监测装置17运行机器代码19使监测装置17执行监测方法，下面将结合其他附图更详细地解释该监测方法。

根据图5，分配给各个过滤器组8,8'的阀13,13'由控制装置14顺序致动。因此，控制装置14在时间点t1（参见图6）终止特定阀13,13'的致动。因此，相应的阀13,13'关闭。控制装置14在稍后的时间点t2开始致动另外的阀13,13'。因此打开相应的阀13,13'。在又一个稍后的时间点t3，控制装置14终止自此以后致动的阀13,13'的致动。因此，相应的阀13,13'关闭。在又一个稍后的时间点t4，控制装置14开始致动另外的阀13,13'。因此打开相应的阀13,13'。

因此，至多单个阀13,13'在任何时间点打开，使得相关联的过滤器组8,8'的过滤器套筒7被清洁气体12冲击。然而，所有其他过滤器组8,8'都在正常操作中。阀13,13'打开的时间点t2、t4在下文中将称为初始时间点t2、t4。阀13,13'关闭的时间点t1、t3在下文中将称为最终时间点t1、t3。因此，每个过滤器组8,8'在清洁操作中从相应的初始时间点t2、t4开始直到相应的最终时间点t1、t3被清洁气体12冲击。

根据图5和图6中的图示，特定过滤器组8,8'的清洁操作在纯气体2中产生负载峰值。用于后续阀13,13'的致动开始的初始时间点t2、t4和用于终止先前阀13,13'的致动的最终时间点t1、t3此外以这样的方式相互适配（特别是相互充分地延迟），使得纯气体2中的负载峰值仅由当前致动的相应阀13,13'引起或相应地，由对应的过滤器组8,8'引起。

负载b由于阀13,13'的对应致动，因此相应地通过由相应的第一或第二过滤器组8,8'的清洁操作引起的排出气体2的粉尘负载，的时间分布通过传感器装置16检测，并传输到监测装置17。如从图5可在此推断，用于清洁各个过滤器组8,8'的负载b的时间分布具有明显不同的峰值以及明显不同的时间周期。

在下面解释的监测方法的实施方式的上下文中，首先假设第一过滤器组8是唯一存在的。因此完全忽略第二过滤器组8'。

根据图7，监测装置17在步骤s1中将索引i（=相应的第一过滤器组8的数量）设置为值1。在步骤s2中，监测装置17从传感器装置16接收由传感器装置16检测到的负载b随时间t的变化。在步骤s3中，监测装置16借助于在步骤s2中接收的负载b确定负载值bw（i）。在步骤s4中，监测装置17检查后者是否已经对所有第一过滤器组8执行了步骤s2和s3，也就是说索引i是否已达到最终值n。如果不是这种情况，则监测装置17在步骤s5中递增索引i，且然后返回到步骤s2。否则，监测装置进行到步骤s6。

监测装置17在步骤s3中借助于在特定于相应的第一过滤器组8的起始时间点t5与特定于相应的第一过滤器组8的停止时间点t6之间的负载b的时间分布来确定负载值bw（i）。特别地，监测装置17以对应于图7中的图示的方式能够将相应的第一过滤器组8的负载值bw（i）确定为从相应的起始时间点t5直到相应的停止时间点t6的总负载（=积分）。

为了使监测装置17能够协调步骤s1至s5的顺序以及阀13,13'的致动并且因此能够正确地确定负载值bw（i），用于正确确定起始时间点t5和停止时间点t6的相应信息必须可用于监测装置17。例如，可以在预先确定的时间点t1至t4执行阀13,13'的致动，并且所述时间点t1至t4可以对于监测装置17是已知的。替代地，时间点t1至t4能够从控制装置14传输到监测装置17，或者控制装置17能够与监测装置17是相同的。

在这些情况下，监测装置17能够例如借助于用于致动对应的第一阀13的初始时间点t2来确定用于相应的第一过滤器组8的起始时间点t5。在已知致动周期的情况下，停止时间点t6也能够借助于用于致动对应的第一阀13的初始时间点t2来确定。替代地，监测装置17能够基于用于致动对应的第一阀13的最终时间点t3确定用于相应的第一过滤器组8的起始时间点t5和/或用于相应的第一过滤器组8的停止时间点t6。同样，监测装置17可以借助于先前清洁的第一过滤器组8的最终时间点t1确定用于相应的第一过滤器组8的起始时间点t5，和/或借助于随后清洁的第一过滤器组8的初始时间点t4，确定用于相应的第一过滤器组8的停止时间点t6。

本发明基于下述认识：负载b、负载值bw（i）以及负载峰值确实能够经受显著变化，但是负载值bw（i）的比率或者根据图8中的图示，负载值bw（i）在负载值bw（i）的总和中的比例a（i）分别在很长时间内保持几乎一致，或者仅在故障的情况下改变。比例a（i）在负载值bw（i）的总和方面的变化在仅大约1％的范围内。

在步骤s6中，监测装置17因此确定总负载bg。总负载bg是由第一过滤器组8总体引起的负载b的总和的结果，因此是相关联的负载值bw（i）的总和（其中i=1，...，n并且n=第一过滤器组8的数量）。

在步骤s7中，监测装置17再次将索引i设置为值1。在步骤s8中，监测装置17确定由相应的第一过滤器组8的清洁操作引起的纯气体2的粉尘负载b在总和bg中的比例a（i）。在步骤s9中，监测装置17将确定的比例a（i）与为相应的第一过滤器组8单独定义的参考比例r（i）进行比较。根据比较的结果，监测装置17进行到步骤s10或步骤s11。可以省去步骤10，或者在步骤s10中监测装置17不采取任何措施。替代地，监测装置17在步骤s10中能够向人20、向上级装置21和/或向控制装置14发布ok消息。在步骤s11中，监测装置17向人20、向上级装置21和/或向控制装置14发布警报消息。

在步骤s9的背景下，理论上可以想到还检查相应的比例a（i）是否具有最小值。然而，这不是必需的，因为这仅表明改善的过滤性能。此外，还可以想到确定中间状态而不是警报消息和ok消息，或者直接发布确定的比例a（i），例如作为依据总负载bg的绝对比例a（i），或者作为依据相应的参考比例r（i）的相对值，或者作为从参考比例r（i）的绝对或相对偏差。此外，可以将所确定的比例a（i）在历史的意义上存储，例如用于记录目的或通过分析比例a（i）的时间分布来早期识别正在逼近的故障。

在执行步骤s10和s11之一之后，监测装置17进行到步骤s12。在步骤s12中，监测装置17检查后者是否已经对所有第一过滤器组8执行了步骤s8至s11。如果不是这种情况，则在步骤s13中监测装置17递增索引i并且随后返回到步骤s8。否则，图7的过程已经完成。

结果，监测装置17因此借助于总负载bg中的相应比例a（i）来确定相应的第一过滤器组8的状态。

总负载bg中的比例a（i），或者以与其相对应的方式，相应的负载值bw（i）与其他负载值bw（i），（或者相应地，负载值bw（i）的总和）的比较表示特别有利的设计实施例。必要的是用于确定相应的第一过滤器组8的状态的监测装置17不仅凭借由相应的第一过滤器组8的清洁操作引起的排出气体2的负载b，或者相应地，相关联的负载值bw（i），而且另外还凭借由至少一个另外的第一过滤器组8的清洁操作引起的排出气体2的负载，或者用于至少一个另外的过滤器组8的相关联的负载值bw（i）。

原则上，参考比例r（i）能够以任意方式作为预定参数提供给监测装置17。然而，不言而喻，所述参考比例r（i）必须以有意义的方式确定。特别地，监测装置17可以例如通过预定义特殊命令s被设置至在图9中图示的校准操作中。监测装置17在校准操作中，如图7中所示，执行步骤s1至s8，以及s12和s13。已经结合图7解释了步骤s1至s8，s12和s13。然而，图7的步骤s9到s11已经被步骤s21代替。在步骤s21中，监测装置17通过相应的比例a（i）确定相应的参考比例r（i）。例如，监测装置17能够确定相应的参考比例r（i），因为所述监测装置17将具有合适值的偏移量添加到相应的比例a（i）。对于所有参考比例r（i），偏移的值通常是一致的。偏移的所述值能够是例如0.01至0.03，特别是约0.02。

当以对应于图2中的图示的方式，除了第一过滤器组8之外还存在第二过滤器组8'时，第二过滤器组8'可以被包括在图7的过程中。在这种情况下，在通过监测装置17监测方面，第一和第二过滤器组8,8'之间没有差别。然而，优选地，在监测的背景下在第一过滤器组8和第二过滤器组8'之间也可以进行区分。特别地，对于相应的过滤器组8,8'单独确定相应的总负载bg，因此分别为第一过滤器组8和第二过滤器组8'获取一个自身的总负载bg。可以在第二过滤器组8'的致动方面进行区分。当通过同一传感器装置16检测由第二过滤器组8'的致动引起的负载b时，因此当不能区分特定负载b是否由第一或第二过滤器组8,8'的致动引起时，必须以协调的方式执行过滤器组8,8'的致动。否则，过滤器组8,8'的致动能够以相互独立的方式执行。

总之，本发明因此涉及以下情况：

过滤器装置5在正常操作中在具有过滤器套筒7的过滤器组8中过滤载入的排出气体2。在清洁操作中，在每种情况下，一个过滤器组8在排气侧10处通过相关联的阀13被清洁气体12冲击，使得滤饼11从过滤器套筒7的进气侧9释放。设置在排气通道6中的传感器装置16检测由相应的过滤器组8的清洁操作引起的排出气体2的负载b。监测装置17接收所引起的排出气体2的负载b。所述监测装置17确定在每种情况下相应的过滤器组8的状态，特别是借助于由相应的过滤器组8的清洁操作引起的负载b以及由至少一个另外的过滤器组8的清洁操作引起的负载b。

本发明具有许多优点。因此，能够针对每个单独的过滤器组8,8'单独地确定任何潜在的故障或相应地，故障的临近。因此，对故障的随后搜索能够限于受影响的过滤器组8,8'的（添加：几个）过滤器套筒7。也不需要预防性地更换过滤器套筒7。更确切地说，只有那些即将发生故障或已经出现故障的过滤器套筒7必须更换。除监测装置17外，不需要额外的装置。特别地，传感器装置16通常已经存在。

虽然已经通过优选的示例性实施例详细说明和描述了本发明，但是本发明因此不受所公开的示例的限制，并且本领域技术人员可以在不脱离本发明的保护范围的情况下从其中得出其他变型。

附图标记列表

1主要过程

2排出气体

3颗粒

4进气通道

5过滤器装置

6排气通道

7过滤器套筒

8,8'过滤器组

9进气侧

10排气侧

11滤饼

12清洁气体

13,13'阀

14控制装置

15,15'罐

16传感器装置

17监测装置

18计算机程序

19机器代码

20人

21上级装置

a比例

b负载

bg总负载

bw负载值

i索引

n最终值

r参考比例

s特殊命令

s1至s21步骤

t时间

t1到t6时间点。