一种自动上下料的滴漆设备的制作方法

本发明涉及电动机元器件制造技术领域，特别涉及一种自动上下料的滴漆设备。

背景技术：

滴漆处理工艺是保证电动机使用寿命和可靠性的关键工艺,通过浸渍绝缘漆的处理,使绝缘漆充填在纤维绝缘材料的小孔和毛细管内,充填在电磁线之间及电磁线与槽绝缘之间等气隙内.经过烘培固化,这些漆就成为坚硬干燥的漆膜,并使经绝缘处理后的绝缘系统凝固在一起，以达到提高电机绝缘性能。滴漆工艺目前大部分采用转子外加热滴浸机来进行，用手工装卸转子，其预热、滴漆，凝胶、滴包封料、固化各工序联接由链条传动连续一次完成，其工艺流程如下：清理→装转子→预烘→滴漆→凝胶→滴包封料→固化→缷转子。具体地，①清理：转子上不应该有灰尘垃圾等杂物，否则应采用干燥的压缩空气吹掉，对不允许沾有漆而又容易沾上漆的部位如轴，齿轮等可用套管或涂硅脂等办法采取防沾漆措施。②装转子：

把要滴漆的转子用手工装入相适应的夹具。③预热：转子由装卸位置进入预烘位置，烘道预烘温度一般控制在120-150℃范围内，根据转子大小，预热时间一般控制在20-60min。④滴漆：采用平滴方式，转子从预烘位置进入滴漆位置，并开始旋转，滴漆时转子温度一般为80-100℃，漆从铁芯二端线圈处同时滴入，滴漆时间一般控制在40-120s之间，漆的流量应调节到转子上的漆有足够的时间渗透到线圈并尽量避免漆漏下来。⑤凝胶：滴漆工作完成后，转子继续旋转，进入胶化区域，胶化温度一般为130℃，时间一般为4-10min。⑥滴包封料：等漆胶化后，转子继续旋转，进入滴包封料位置，温度为100-130℃，时间在1min以内。如无滴包封料要求此工序可略。⑦固化：胶化后转子进入固化区域，固化温度一般为120-150℃，时间一般为15min-2h。⑧缷转子：转子固化后，在装缷位置用手工缷下转子。

随着自动化设备的不断发展，滴漆设备的自动化程度也越来越高，为了提升滴漆设备的生产效率，采用人工上下料的滴漆设备大大制约了滴漆设备的生产效率，因此，在滴漆设备上增加自动上下料装置，从而实现滴漆设备的自动上下料已经成为滴漆设备的比如发展方向，现有的自动上下料装置为了简化上下料动作，将电机转子或者定子的固定方式设定为一端插接式，从而降低了电子转子或者定子的装夹稳定性，因此，需要对现有的滴漆设备自动上下料装置重新优化。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种自动上下料的滴漆设备，结构简单，稳定性好，能够实现电机转子或者定子的自动上下料。

为了解决上述技术问题，具体地，本发明的技术方案如下：

一种自动上下料的滴漆设备，包括主机架、自动传送组件、自动送料组件以及自动上下料组件，所述主机架中间形成一隔离槽，在所述隔离槽两侧分别形成一容置腔，其中一所述容置腔设置有上下料工位，所述容置腔内沿着长度方向设置有传送链，所述传送链穿设所述隔离槽，所述隔离槽内设置有滴漆工位，电机转子装设在所述传送链上被传送到所述滴漆工位；所述自动传送组件分别设置在所述上下料工位一端的所述主机架两侧，所述自动送料组件设置在所述上下料工位下方的所述主机架上，所述自动上下料组件设置在所述自动送料组件的正上方，靠近所述传送链设置；所述电机转子放置在所述自动传送组件上，通过链条运送到所述上下料工位一侧，通过一夹持臂将所述电机转子搬运到所述自动送料组件的升降送料臂，所述左右夹紧机构通过所述自动上下料组件开启，所述升降送料臂将所述电机转子运送到所述传送链上的左右夹紧机构内夹紧。

进一步的，所述自动送料组件包括传送机架以及设置在所述传送机架内的链条和链轮轴，所述链条上均匀设置有用于放置电机转子的承接座，在所述传送机架的末端设置有机械臂支架，所述机械支架上设置有移动台，所述移动台下端设置一夹持臂，所述移动台驱动所述夹持臂在所述链条上方与所述自动送料组件的一端之间移动。

进一步的，所述自动送料组件包括送料座板，在所述送料座板上分别对应所述上下料工位两侧的所述自动传送组件分别设置第一导杆和第二导杆，平行所述第一导杆和所述第二导杆分别设置一驱动杆和伺服电机，所述驱动杆上设置有所述升降送料臂，所述升降送料臂上设置有运料座，对应所述夹持臂分别设置有至少一个所述升降送料臂，用于实现电机转子上料或者下料的运送。

进一步的，平行所述第一导杆的两侧分别设置有第一驱动杆和第二驱动杆，所述第一驱动杆连接第一伺服电机，所述第二驱动杆连接第二伺服电机，所述第一驱动杆连接驱动第一升降送料臂在所述第一导杆上移动，所述第二驱动杆连接驱动第二升降送料臂在所述第一导杆上移动；所述第一升降送料臂和所述第二升降送料臂分别对应所述传送链上的两个上料工位，且所述第一升降送料臂和所述第二升降送料臂对应其中一侧的所述夹持臂；

平行所述第二导杆的两侧分别设置有第三驱动杆和第四驱动杆，所述第三驱动杆连接第三伺服电机，所述第四驱动杆连接第四伺服电机，所述第三驱动杆连接驱动第三升降送料臂在所述第二导杆上移动，所述第四驱动杆连接驱动第四升降送料臂在所述第二导杆上移动；所述第三升降送料臂和所述第四升降送料臂分别对应所述传送链上的两个下料工位，且所述第三升降送料臂和所述第四升降送料臂对应另一侧的所述夹持臂。

进一步的，所述自动上下料组件包括固定在所述主机架的安装座板，所述安装座板上设置有拨打气缸，所述拨打气缸通过一拨打块开启所述左右夹紧机构；所述拨打气缸设置在所述升降送料臂的正上方。

进一步的，对应所述第一升降送料臂、所述第二升降送料臂、所述第三升降送料臂和所述第四升降送料臂分别设置有一拨打气缸和拨打块，用于开启所述上料工位或者所述下料工位的所述左右夹紧机构。

进一步的，所述左右夹紧结构包括设置在其中一所述传送链的内侧的一左定位顶紧件，设置在另一所述传送链的内侧对应的右定位顶紧件，通过所述左定位顶紧件和所述右定位顶紧件将所述电机转子安装在所述传送链上；所述右定位顶紧件通过一伸缩弹簧杆安装在所述传送链的内侧，所述电机转子通过所述伸缩弹簧杆压紧在所述左定位顶紧件和所述右定位顶紧件之间。

进一步的，每一所述容置腔四周设置有保温层，所述预热加热区一侧所述保温层的其中一端设置有开口形成所述上下料工位；其中一所述链轮组件设置在所述上下料工位，所述机架内设置有驱动电机，所述驱动电机通过减速机与所述链轮组件连接。

进一步的，所述上下料工位上方设置有集风箱，所述集风箱与所述主机架顶部的风管连通，所述风管与一排风机连接；所述风管一端与所述排风机连接，另一端设置有新风口。

进一步的，所述容置腔内分别设置有加热器件，所述热风循环风机在所述容置腔内形成热风循环气流；在所述隔离槽下方也设置有所述加热器件，沿着所述传送链移动方向，在所述容置腔内依次形成预热加热区、凝胶加热区以及固化加热区。

可选的，所述隔离槽内还设置有封胶工位，所述封胶工位设置在所述滴漆工位下方，所述封胶工位和所述滴漆工位的喷嘴正对所述传送链的电机转子。

可选的，多个所述热风循环风机设置在所述容置腔的顶部，所述热风循环风机的叶轮穿设在所述保温层内。

进一步的，所述滴漆设备还包括控制器，所述控制器与电器设备连接，并接收设置在主机架内的温度传感器、位置传感器的检测信号。

本发明的有益效果：

本发明的自动上下料的滴漆设备,通过在上下料工位两侧设置自动传送组件，分别进行上料传送和下料传送，将待处理的电机转子放置到链条的承接座上被链条传送到夹持臂正下方，夹持臂下降并利用夹爪从承接座上将电机转子抓取，移动台横向移动将电机转子搬运到已经移动到预设位置的第一升降送料臂或者第二升降送料臂的正上方，夹持臂松开夹爪将电机转子放置到升降送料臂的运料座上，第一升降送料臂或者第二升降送料臂在伺服电机驱动下移动到上料工位正下方，拨打气缸驱动拨打块将上料工位上的伸缩弹簧压缩，升降送料臂上升到上料工位，拨打块复位，左右夹紧机构将电机转子夹紧，升降送料臂复位，完成自动上料；在一组或者多组传送链之间均匀设置有多组左定位顶紧件和右定位顶紧件，在上下料工位将待滴漆处理的电机转子依次安装到左定位顶紧件和右定位顶紧件，利用伸缩弹簧杆压紧；容置腔内的加热器件和热风循环风机形成热风对流，对待加工的电机转子进行预热，当电机转子传送到滴漆工位时，滴漆装置通过喷嘴向电机转子上滴绝缘漆，然后传送到封胶工位进行封胶，在进行下一容置腔时进行凝胶加热，当滴漆后的电机转子循环传送到隔离槽下方时进行固化加热，最后循环回到上下料工位，第三升降送料臂或者第四升降送料臂在伺服电机驱动下移动到下料工位正下方，拨打气缸驱动拨打块将下料工位上的伸缩弹簧压缩，升降送料臂上升到下料工位，处理后的电机转子落到运料座内，拨打块复位，第三升降送料臂或者第四升降送料臂复位回到预设位置，等待在预设位置的夹持臂下降并利用夹爪从运料座上将电机转子抓取，移动台横向移动将电机转子搬运到链条上方，夹持臂下降并松开夹爪将电机转子放置到承接座上，完成自动下料；循环往复，电机转子自动化地完成滴漆处理。

附图说明

图1为本发明的自动上下料的滴漆设备主机架三维结构图；

图2为本发明的自动上下料的滴漆设备主机架侧视结构图；

图3为本发明的自动上下料的滴漆设备容置腔主视结构图；

图4为本发明的自动上下料的滴漆设备容置腔侧视结构图；

图5为本发明的自动传送组件三维结构图；

图6为本发明的自动送料组件三维结构图一；

图7为本发明的自动送料组件三维结构图二；

图中，1-主机架，2-保温层，3-传送链，4-链轮组件，5-减速机，6-隔离槽，7-加热器件，8-上下料工位，9-集风箱，10-新风口，11-风管，12-排风机，13-热风循环风机，14-滴漆工位，15-封胶工位，16-左定位顶紧件，17-右定位顶紧件，18-伸缩弹簧杆，19-控制器，20-电机转子；

30-自动传送组件，31-传送机架，32-机械臂支架，33-移动台，34-夹持臂，35-链条，36-链轮轴，37-承接座；

40-自动送料组件，41-送料座板，42-第一导杆，43-第一驱动杆，44-第二驱动杆，45-第一伺服电机，46-第二伺服电机，47-第一升降送料臂，48-第二升降送料臂，49-第二导杆，410-第三驱动杆，411-第四驱动杆，412-第三伺服电机，413-第四伺服电机，414-第三升降送料臂，415-第四升降送料臂，416-运料座；

50-自动上下料组件，51-安装座板，52-拨打气缸，53-拨打块。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

如图1、2、3、4所示，本发明公开了一种自动上下料的滴漆设备，包括主机架1、自动传送组件30、自动送料组件40以及自动上下料组件50，所述主机架1中间形成一隔离槽6，在所述隔离槽6两侧分别形成一容置腔，其中一所述容置腔设置有上下料工位8，所述容置腔内沿着长度方向设置有传送链3，所述传送链3穿设所述隔离槽6，所述隔离槽6内设置有滴漆工位14，电机转子20装设在所述传送链3上被传送到所述滴漆工位14；所述自动传送组件30分别设置在所述上下料工位8一端的所述主机架1两侧，所述自动送料组件40设置在所述上下料工位8下方的所述主机架1上，所述自动上下料组件50设置在所述自动送料组件40的正上方，靠近所述传送链3设置；所述电机转子20放置在所述自动传送组件30上，通过链条运送到所述上下料工位8一侧，通过一夹持臂将所述电机转子20搬运到所述自动送料组件40的升降送料臂，所述左右夹紧机构通过所述自动上下料组件50开启，所述升降送料臂将所述电机转子20运送到所述传送链3上的左右夹紧机构内夹紧。

如图5所示，所述自动送料组件30包括传送机架31以及设置在所述传送机架31内的链条35和链轮轴36，所述链条35上均匀设置有用于放置电机转子20的承接座27，在所述传送机架31的末端设置有机械臂支架32，所述机械支架32上设置有移动台33，所述移动台33下端设置一夹持臂34，所述移动台33驱动所述夹持臂34在所述链条3上方与所述自动送料组件40的一端之间移动。

如图6、7所示，所述自动送料组件40包括送料座板41，在所述送料座板41上分别对应所述上下料工位8两侧的所述自动传送组件30分别设置第一导杆42和第二导杆49，平行所述第一导杆42和所述第二导杆49分别设置一驱动杆和伺服电机，所述驱动杆上设置有所述升降送料臂，所述升降送料臂上设置有运料座416，对应所述夹持臂34分别设置有至少一个所述升降送料臂，用于实现电机转子20上料或者下料的运送。

其中，平行所述第一导杆42的两侧分别设置有第一驱动杆43和第二驱动杆44，所述第一驱动杆43连接第一伺服电机45，所述第二驱动杆44连接第二伺服电机46，所述第一驱动杆43连接驱动第一升降送料臂47在所述第一导杆42上移动，所述第二驱动杆44连接驱动第二升降送料臂48在所述第一导杆42上移动；所述第一升降送料臂47和所述第二升降送料臂48分别对应所述传送链3上的两个上料工位，且所述第一升降送料臂47和所述第二升降送料臂48对应其中一侧的所述夹持臂34；

平行所述第二导杆49的两侧分别设置有第三驱动杆410和第四驱动411杆，所述第三驱动杆410连接第三伺服电机412，所述第四驱动杆411连接第四伺服电机413，所述第三驱动杆410连接驱动第三升降送料臂414在所述第二导杆49上移动，所述第四驱动杆411连接驱动第四升降送料臂415在所述第二导杆49上移动；所述第三升降送料臂414和所述第四升降送料臂415分别对应所述传送链3上的两个下料工位，且所述第三升降送料臂414和所述第四升降送料臂415对应另一侧的所述夹持臂34。

如图7所示，所述自动上下料组件50包括固定在所述主机架1的安装座板51，所述安装座板51上设置有拨打气缸52，所述拨打气缸52通过一拨打块53开启所述左右夹紧机构；所述拨打气缸52设置在所述升降送料臂的正上方。

其中，对应所述第一升降送料臂47、所述第二升降送料臂48、所述第三升降送料臂414和所述第四升降送料臂分415别设置有一拨打气缸52和拨打块53，用于开启所述上料工位或者所述下料工位的所述左右夹紧机构。

其中，所述左右夹紧结构包括设置在其中一所述传送链3的内侧的一左定位顶紧件16，设置在另一所述传送链3的内侧对应的右定位顶紧件17，通过所述左定位顶紧件16和所述右定位顶紧件17将所述电机转子20安装在所述传送链3上；所述右定位顶紧件17通过一伸缩弹簧杆18安装在所述传送链3的内侧，所述电机转子20通过所述伸缩弹簧杆18压紧在所述左定位顶紧件16和所述右定位顶紧件17之间。

其中，每一所述容置腔四周设置有保温层2，所述预热加热区一侧所述保温层2的其中一端设置有开口形成所述上下料工位8；其中一所述链轮组件4设置在所述上下料工位8，所述机架1内设置有驱动电机(未示出)，所述驱动电机通过减速机5与所述链轮组件4连接。

其中，所述上下料工位8上方设置有集风箱9，所述集风箱9与所述主机架1顶部的风管11连通，所述风管11与一排风机12连接。所述风管11一端与所述排风机12连接，另一端设置有新风口10。

其中，所述容置腔内分别设置有加热器件7，所述热风循环风机9在所述容置腔内形成热风循环气流；在所述隔离槽6下方也设置有所述加热器件7，沿着所述传送链3移动方向，在所述容置腔内依次形成预热加热区、凝胶加热区以及固化加热区。

可选的，所述隔离槽6内还设置有封胶工位15，所述封胶工位15设置在所述滴漆工位14下方，所述封胶工位15和所述滴漆工位14的喷嘴正对所述传送链3的电机转子20。

可选的，多个所述热风循环风机9设置在所述容置腔的顶部，所述热风循环风机的叶轮穿设在所述保温层内。

其中，所述滴漆设备还包括控制器19，所述控制器19与电器设备连接，并接收设置在主机架1内的温度传感器、位置传感器的检测信号。

本发明的自动上下料的滴漆设备,通过在上下料工位两侧设置自动传送组件，分别进行上料传送和下料传送，将待处理的电机转子放置到链条的承接座上被链条传送到夹持臂正下方，夹持臂下降并利用夹爪从承接座上将电机转子抓取，移动台横向移动将电机转子搬运到已经移动到预设位置的第一升降送料臂或者第二升降送料臂的正上方，夹持臂松开夹爪将电机转子放置到升降送料臂的运料座上，第一升降送料臂或者第二升降送料臂在伺服电机驱动下移动到上料工位正下方，拨打气缸驱动拨打块将上料工位上的伸缩弹簧压缩，升降送料臂上升到上料工位，拨打块复位，左右夹紧机构将电机转子夹紧，升降送料臂复位，完成自动上料；在一组或者多组传送链之间均匀设置有多组左定位顶紧件和右定位顶紧件，在上下料工位将待滴漆处理的电机转子依次安装到左定位顶紧件和右定位顶紧件，利用伸缩弹簧杆压紧；容置腔内的加热器件和热风循环风机形成热风对流，对待加工的电机转子进行预热，当电机转子传送到滴漆工位时，滴漆装置通过喷嘴向电机转子上滴绝缘漆，然后传送到封胶工位进行封胶，在进行下一容置腔时进行凝胶加热，当滴漆后的电机转子循环传送到隔离槽下方时进行固化加热，最后循环回到上下料工位，第三升降送料臂或者第四升降送料臂在伺服电机驱动下移动到下料工位正下方，拨打气缸驱动拨打块将下料工位上的伸缩弹簧压缩，升降送料臂上升到下料工位，处理后的电机转子落到运料座内，拨打块复位，第三升降送料臂或者第四升降送料臂复位回到预设位置，等待在预设位置的夹持臂下降并利用夹爪从运料座上将电机转子抓取，移动台横向移动将电机转子搬运到链条上方，夹持臂下降并松开夹爪将电机转子放置到承接座上，完成自动下料；循环往复，电机转子自动化地完成滴漆处理。

在本发明专利的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”、“排”、“列”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明专利和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明专利新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明专利的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在发明专利中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”、“固连”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明专利中的具体含义。

在本发明专利中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

以上结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但本发明不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本发明原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本发明的保护范围内。