一种圆锥破碎机润滑油油路系统的制作方法

本实用新型属于破碎机技术领域，具体涉及一种圆锥破碎机润滑油油路系统。

背景技术：

圆锥破碎机适用于冶金、建筑、筑路、化学及硅酸盐行业中原料的破碎，根据破碎原理的不同和产品颗粒大小不同，又分为很多型号。破碎机广泛运用于矿山、冶炼、建材、公路、铁路、水利和化学工业等众多部门。圆锥破碎机破碎比大、效率高、能耗低，产品粒度均匀，适合中碎和细碎各种矿石，岩石。

传统的圆锥破碎机的润滑油油道设置在主轴中间，该设置加工难度大且使主轴强度降低。

润滑油油道设置在偏心部件中间，润滑油沿着油道一部分向上运动，同时会有一部分油向下运动，需要的润滑油量较大，而且会导致润滑不够充分，带走的热量较少。从结构上来说，内部润滑结构复杂，外部润滑管路多，占地空间大。偏心衬套和偏心套上的润滑油孔加工难度大，偏心套和偏心衬套油道孔位置要求一一对应，由于偏心衬套无法旋转，不可以调节圆锥破碎机的偏心距。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决上述现有技术存在的问题，提供一种圆锥破碎机润滑油油路系统。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种圆锥破碎机润滑油油路系统，圆锥破碎机包括机架，机架内部垂直固定设置有主轴，主轴外侧通过轴承安装有偏心套，偏心套外侧上部设置有锥体，锥体外表面设置有破碎壁，机架上方设置有支撑套，支撑套内侧通过螺纹连接安装有调整环，调整环内部安装有轧臼壁，破碎壁相对于轧臼壁偏心和竖直运动，破碎壁与轧臼壁之间形成破碎腔室，机架下部设置有机架油孔，偏心套外侧周向设置有外轴承，偏心套内侧周向设置有内轴承，偏心套与外轴承和内轴承的下部设置有下推力轴承，下推力轴承下部设置有下推力轴承板，下推力轴承板与主轴之间设置有下推力轴承板间隙，下推力轴承与主轴之间设置有下推力轴承间隙，内轴承与主轴之间设置有内轴承间隙，外轴承与偏心套之间设置有外轴承间隙。

锥体内部设置有球轴承，球轴承与活塞装置之间设置有止推轴承，止推轴承与锥体之间设置有锥体间隙。

机架油孔与下推力轴承板间隙相通，下推力轴承板间隙与下推力轴承间隙相通，下推力轴承间隙与内轴承间隙相通，内轴承间隙和外轴承间隙与锥体间隙相通，内轴承间隙的上表面高于外轴承间隙的上表面。

锥体内设置有凹槽，机架内设置有密封筒，密封筒位于锥体内的凹槽下方，密封筒上表面设置有溅油环。

主轴上端设置有活塞装置，活塞装置包括活塞筒和连接杆，活塞筒设置在主轴上部，连接杆位于主轴中心处设置的主轴中间孔内，活塞筒和连接杆固定连接。

主轴底部安装有传感器安装座，传感器安装座上安装有传感器。

活塞筒下表面与主轴之间设置有压力容积，传感器安装座上设置有压力介质入口，压力介质入口与主轴中间孔相连通，主轴中间孔与压力容积相连通。机架外侧设置有液压蓄力器，液压蓄力器上部与支撑套固定连接。

机架下部设置有传动轴架，传动轴架内安装有传动轴，传动轴通过两端的滚动轴承固定在传动轴架内，传动轴靠近主轴的一端设置有传动齿轮。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型提供的圆锥破碎机润滑油油路系统，使润滑油沿油道向上润滑内轴承后向上润滑止推轴承，再向下润滑外轴承，润滑油路结构简单，占用空间小，保证了主轴的强度，整个润滑过程润滑充分且用油量少，带走的热量大，在保持润滑效率的同时节省了用油量。

附图说明

图1为活塞筒在主轴外的润滑油油路系统结构示意图。

图2为活塞筒在主轴外的圆锥破碎机结构示意图。

图3为活塞筒在主轴外的活塞装置结构示意图。

图4为活塞筒在主轴内的润滑油油路系统结构示意图。

图5为活塞筒在主轴内的圆锥破碎机结构示意图。

图6活塞筒在主轴内的活塞装置结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明。

实施例1

如图1-3所示，本实用新型提供一种圆锥破碎机润滑油油路系统，圆锥破碎机包括机架1，机架1内部垂直固定设置有主轴14，主轴14外侧通过轴承安装有偏心套8，偏心套8外侧上部设置有锥体6，锥体6外表面设置有破碎壁5，机架1上方设置有支撑套2，支撑套2内侧通过螺纹连接安装有调整环3，调整环3内部安装有轧臼壁4，破碎壁5相对于轧臼壁4偏心和竖直运动，破碎壁5与轧臼壁4之间形成破碎腔室，机架1下部设置有机架油孔1.1，偏心套8外侧周向设置有外轴承20，偏心套8内侧周向设置有内轴承21，偏心套8与外轴承20和内轴承21的下部设置有下推力轴承3.2，下推力轴承3.2下部设置有下推力轴承板3.1，下推力轴承板3.1与主轴14之间设置有下推力轴承板间隙3.3，下推力轴承3.2与主轴14之间设置有下推力轴承间隙3.4，内轴承21与主轴14之间设置有内轴承间隙3.5，外轴承20与偏心套8之间设置有外轴承间隙3.7。

锥体6内部设置有球轴承18，球轴承18与活塞装置7之间设置有止推轴承19，止推轴承19与锥体6之间设置有锥体间隙3.6。

机架油孔1.1与下推力轴承板间隙3.3相通，下推力轴承板间隙3.3与下推力轴承间隙3.4相通，下推力轴承间隙3.4与内轴承间隙3.5相通，内轴承间隙3.5和外轴承间隙3.7与锥体间隙3.6相通，内轴承间隙3.5的上表面高于外轴承间隙3.7的上表面。

锥体6内设置有凹槽6.1，机架1内设置有密封筒17，密封筒17位于锥体6内的凹槽6.1下方，密封筒上表面设置有溅油环15。溅油环15的设置能够防止润滑油溅到设备外部。

主轴14上端设置有活塞装置7，活塞装置7包括活塞筒7.1和连接杆7.2，活塞筒7.1套设在主轴14上端外部，连接杆7.2位于主轴14中心处设置的主轴中间孔14.2内，活塞筒7.1和连接杆7.2固定连接，活塞筒7.1与主轴14之间设置有密封圈3.8，密封圈3.8能够防止压力介质与润滑油混合。

内轴承21与活塞筒7.1之间设置有内轴承间隙3.5。

主轴14底部安装有传感器安装座22，传感器安装座22上安装有传感器10。传感器10能够实时监测活塞装置的位置，实现自动化控制。

活塞筒7.1下表面与主轴14之间设置有压力容积14.3，传感器安装座22上设置有压力介质入口14.1，压力介质入口14.1与主轴中间孔14.2相连通，主轴中间孔14.2与压力容积14.3相连通。

机架1外侧设置有液压蓄力器9，液压蓄力器9上部与支撑套2固定连接。当有不可破碎的物料进入破碎腔室内部时，物料对轧臼壁4产生压力，在压力作用下调整环3和支撑套2会向上运动，使排料口增大，不可破碎物料顺利排出，同时液压蓄力器9的活塞杆向上运动；物料排出后，支撑套2向下运动，使支撑套2恢复原来的位置，实现过载保护，起到保护设备的作用。

机架1下部设置有传动轴架12，传动轴架12内安装有传动轴16，传动轴16通过两端的滚动轴承11固定在传动轴架12内，传动轴16靠近主轴14的一端设置有传动齿轮13。

在实际破碎过程中或未加载状态下，通过改变破碎壁5和轧臼壁4之间的距离来改变排矿口的大小，转动调整环3其上的外螺纹和相对静止的支撑套2上的内螺纹使得轧臼壁4做上下竖直运动，通过压力介质供应装置供应压力介质迫使活塞装置上下运动，使破碎壁5可做上下竖直运动，可以实现破碎壁5和轧臼壁4同时或不同时的上下竖直运动。

传动轴16通过齿轮传动带动偏心套8转动，偏心套8通过内外轴承迫使破碎壁5转动，破碎壁5时而靠近时而远离轧臼壁4，实现物料的破碎作业。

如图3所示，活塞装置7布置在主轴14上部，且在锥体6的下部，压力介质从压力介质入口14.1处进入，沿主轴中间孔14.2和活塞连接杆7.2之间的间隙处压入，再进入活塞筒7.1下表面与主轴14之间的压力容积14.3内，使活塞装置7调节锥体6做上下竖直运动，密封圈3.8能够防止压力介质与润滑油混合。

如图1所示，当润滑油进入润滑油油路系统后，润滑油通过机架油孔1.1进入机架内部，向上经过下推力轴承板3.1与主轴14之间的下推力轴承板间隙3.3，再向上润滑下推力轴承3.2，经过下推力轴承3.2与主轴14之间的下推力轴承间隙3.4继续向上，润滑内轴承21，经过内轴承21和主轴14之间的内轴承间隙3.5，继续向上进入锥体间隙3.6润滑止推轴承19，油路向下润滑外轴承20，经过外轴承20和偏心套8之间的外轴承间隙3.7进入齿轮腔完成润滑工作。

实施例2

如图4-6所示，本实用新型提供一种圆锥破碎机润滑油油路系统，圆锥破碎机包括机架1，机架1内部垂直固定设置有主轴14，主轴14外侧通过轴承安装有偏心套8，偏心套8外侧上部设置有锥体6，锥体6外表面设置有破碎壁5，机架1上方设置有支撑套2，支撑套2内侧通过螺纹连接安装有调整环3，调整环3内部安装有轧臼壁4，破碎壁5相对于轧臼壁4偏心和竖直运动，破碎壁5与轧臼壁4之间形成破碎腔室，机架1下部设置有机架油孔1.1，偏心套8外侧周向设置有外轴承20，偏心套8内侧周向设置有内轴承21，偏心套8与外轴承20和内轴承21的下部设置有下推力轴承3.2，下推力轴承3.2下部设置有下推力轴承板3.1，下推力轴承板3.1与主轴14之间设置有下推力轴承板间隙3.3，下推力轴承3.2与主轴14之间设置有下推力轴承间隙3.4，内轴承21与主轴14之间设置有内轴承间隙3.5，外轴承20与偏心套8之间设置有外轴承间隙3.7。

锥体6内部设置有球轴承18，球轴承18与活塞装置7之间设置有止推轴承19，止推轴承19与锥体6之间设置有锥体间隙3.6。

机架油孔1.1与下推力轴承板间隙3.3相通，下推力轴承板间隙3.3与下推力轴承间隙3.4相通，下推力轴承间隙3.4与内轴承间隙3.5相通，内轴承间隙3.5和外轴承间隙3.7与锥体间隙3.6相通，内轴承间隙3.5的上表面高于外轴承间隙3.7的上表面。

锥体6内设置有凹槽6.1，机架1内设置有密封筒17，密封筒17位于锥体6内的凹槽6.1下方，密封筒上表面设置有溅油环15。溅油环15的设置能够防止润滑油溅到设备外部。

主轴14上端设置有活塞装置7，活塞装置7包括活塞筒7.1和连接杆7.2，活塞筒7.1设置在主轴14上部的凹槽内，连接杆7.2位于主轴14中心处设置的主轴中间孔14.2内，活塞筒7.1和连接杆7.2固定连接，活塞筒7.1与主轴14之间设置有密封圈3.8，密封圈3.8能够防止压力介质与润滑油混合。

主轴14底部安装有传感器安装座22，传感器安装座22上安装有传感器10。传感器10能够实时监测活塞装置的位置，实现自动化控制。

活塞筒7.1下表面与主轴14之间设置有压力容积14.3，传感器安装座22上设置有压力介质入口14.1，压力介质入口14.1与主轴中间孔14.2相连通，主轴中间孔14.2与压力容积14.3相连通。

机架1外侧设置有液压蓄力器9，液压蓄力器9上部与支撑套2固定连接。当有不可破碎的物料进入破碎腔室内部时，物料对轧臼壁4产生压力，在压力作用下调整环3和支撑套2会向上运动，使排料口增大，不可破碎物料顺利排出，同时液压蓄力器9的活塞杆向上运动；物料排出后，支撑套2向下运动，使支撑套2恢复原来的位置，实现过载保护，起到保护设备的作用。

机架1下部设置有传动轴架12，传动轴架12内安装有传动轴16，传动轴16通过两端的滚动轴承11固定在传动轴架12内，传动轴16靠近主轴14的一端设置有传动齿轮13。

在实际破碎过程中或未加载状态下，通过改变破碎壁5和轧臼壁4之间的距离来改变排矿口的大小，转动调整环3其上的外螺纹和相对静止的支撑套2上的内螺纹使得轧臼壁4做上下竖直运动，通过压力介质供应装置供应压力介质迫使活塞装置上下运动，使破碎壁5可做上下竖直运动，可以实现破碎壁5和轧臼壁4同时或不同时的上下竖直运动。

传动轴16通过齿轮传动带动偏心套8转动，偏心套8通过内外轴承迫使破碎壁5转动，破碎壁5时而靠近时而远离轧臼壁4，实现物料的破碎作业。

如图6所示，活塞装置7布置在主轴14上部，且在锥体6的下部，压力介质从压力介质入口14.1处进入，沿主轴中间孔14.2和活塞连接杆7.2之间的间隙处压入，再进入活塞筒7.1下表面与主轴14之间的压力容积14.3内，使活塞装置7调节锥体6做上下竖直运动，密封圈3.8能够防止压力介质与润滑油混合。

如图4所示，当润滑油进入润滑油油路系统后，润滑油通过机架油孔1.1进入机架内部，向上经过下推力轴承板3.1与主轴14之间的下推力轴承板间隙3.3，再向上润滑下推力轴承3.2，经过下推力轴承3.2与主轴14之间的下推力轴承间隙3.4继续向上，润滑内轴承21，经过内轴承21和主轴14之间的内轴承间隙3.5，继续向上进入锥体间隙3.6润滑止推轴承19，油路向下润滑外轴承20，经过外轴承20和偏心套8之间的外轴承间隙3.7进入齿轮腔完成润滑工作。

以上所述为本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，本实用新型不受上述实施例的限制，在不脱离本实用新型整体构思的前提下，还可以做出若干变化和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围。