粗苯工段油水分离装置和冷却装置放散尾气收集系统的制作方法

本实用新型涉及焦化生产技术领域，具体为粗苯工段油水分离装置和冷却装置放散尾气收集系统。

背景技术：

苯是一种无色有毒的易挥发液体，广泛用作溶剂，尤其是在危险化学品的生产中，通常利用利用苯的反应物制取产品的最后一道工序就是除去溶剂苯，而实际生产中，回收苯的装置包括冷凝器和油水分离装置，通过冷凝器将气体冷却，但是冷却装置和油水分离装置上均只有一个排气孔，即放散口，这就导致未完全冷却的少量含苯尾气会随尾气一起，经放散口排出，从而污染环境。

为此，我们提出了粗苯工段油水分离装置和冷却装置放散尾气收集系统来解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供粗苯工段油水分离装置和冷却装置放散尾气收集系统，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：粗苯工段油水分离装置和冷却装置放散尾气收集系统，包括脱苯塔、油箱、冷却装置和油水分离装置，所述脱苯塔的顶端放散口通过第一管道与冷却装置的进气端连通，所述冷却装置的出液端通过第二管道与油水分离装置连通，所述冷却装置的放散口上连接有第三管道且第三管道与定量循环泵连通，所述油水分离装置的放散口上连接有第四管道，所述第四管道的一端与第三管道的中部连通，所述定量循环泵通过第五管道与位于脱苯塔底部的油箱连通。

优选的，所述第一管道上安装有流量计量装置，所述流量计量装置的数据输出端通过控制系统与定量循环泵的数据输入端电连接。

优选的，所述第三管道上位于第三管道与第四管道的连接处的上部安装有用于单向导通的第一单向阀，所述第一单向阀的信号输入端与控制系统的输出端电连接。

优选的，所述脱苯塔和油箱连通，且油箱的底部安装有气箱，所述第五管道的出气端与气箱连通。

优选的，所述气箱的顶面均匀布置有多个气孔，所述气孔上均螺纹连接有对应的第二单向阀。

优选的，所述第二单向阀位于气箱的顶面，且第二单向阀均位于油箱内部液体的底部。

优选的，所述气箱通过螺栓与油箱内侧底面固定连接，且气箱与油箱的内侧底面构成密封空腔。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型中，通过定量循环泵直接将冷却装置和油水分离装置上放散口排出的带有苯的气体送入油箱中，通过气箱上的多个第二单向阀将气体分散排入油中，使得气体中的苯溶于油中，在经过脱苯塔的工作后再次经冷却装置和油水分离装置，完成苯的分离，完成气体的安全排放。

2、本实用新型中，第一管道上安装有流量计量装置，流量计量装置的数据输出端通过控制系统与定量循环泵的数据输入端电连接，根据流量计量装置检测的流量数值对定量循环泵的输出功率进行调控，配合第一单向阀进一步保证冷却装置的正压环境要求，使得冷却装置和油水分离装置在工作时都处于正压环境，保证工作效率。

附图说明：

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的示意图；

图2为本实用新型中油箱的内部结构示意图；

图3为本实用新型中气箱的俯视图。

图中：1、脱苯塔；2、油箱；3、冷却装置；4、油水分离装置；5、第一管道；6、第二管道；7、第三管道；8、定量循环泵；9、第四管道；10、第五管道；11、流量计量装置；12、第一单向阀；13、气箱；14、气孔；15、第二单向阀。

具体实施方式：

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供的一种实施例：粗苯工段油水分离装置和冷却装置放散尾气收集系统，包括脱苯塔1、油箱2、冷却装置3和油水分离装置4，脱苯塔1的顶端放散口通过第一管道5与冷却装置3的进气端连通，冷却装置3的出液端通过第二管道6与油水分离装置4连通，冷却装置3的放散口上连接有第三管道7且第三管道7与定量循环泵8连通，油水分离装置4的放散口上连接有第四管道9，第四管道9的一端与第三管道7的中部连通，定量循环泵8通过第五管道10与位于脱苯塔1底部的油箱2连通。

第一管道5上安装有流量计量装置11，流量计量装置11的数据输出端通过控制系统与定量循环泵8的数据输入端电连接，根据流量计量装置11检测的流量数值对定量循环泵8的输出功率进行调控，第三管道7上位于第三管道7与第四管道9的连接处的上部安装有用于单向导通的第一单向阀12，第一单向阀12的信号输入端与控制系统的输出端电连接，由于冷却装置3和油水分离装置4在工作时都处于正压环境，因此通过调整定量循环泵8的输出功率得以实现，而第一单向阀12进一步保证冷却装置3的正压环境要求。

脱苯塔1和油箱2连通，且油箱2的底部安装有气箱13，第五管道10的出气端与气箱13连通，气箱13的顶面均匀布置有多个气孔14，气孔14上均螺纹连接有对应的第二单向阀15，第二单向阀15位于气箱13的顶面，且第二单向阀15均位于油箱2内部液体的底部，气箱13通过螺栓与油箱2内侧底面固定连接，且气箱13与油箱2的内侧底面构成密封空腔，通过定量循环泵8直接将冷却装置3和油水分离装置4上放散口排出的带有苯的气体送入油箱2中，通过气箱13上的多个第二单向阀15将气体分散排入油中，在经过脱苯塔1的工作再次经冷却装置3和油水分离装置4完成苯的分离。

工作原理：脱苯塔1工作通过第一管道5将大量带苯的气体导入冷却装置3中，部分苯冷凝成液体经第二管道6送入油水分离装置4中，实现对苯的分离，冷却装置3和油水分离装置4上放散口排出的少量带有苯的气体分别通过第三管道7和第四管道9经定量循环泵8的输送进入油箱2中，并经气箱13的分散后与油充分混合，再次经脱苯塔1作用，实现循环除苯。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

技术特征：

1.粗苯工段油水分离装置和冷却装置放散尾气收集系统，包括脱苯塔（1）、油箱（2）、冷却装置（3）和油水分离装置（4），所述脱苯塔（1）的顶端放散口通过第一管道（5）与冷却装置（3）的进气端连通，所述冷却装置（3）的出液端通过第二管道（6）与油水分离装置（4）连通，其特征在于，所述冷却装置（3）的放散口上连接有第三管道（7）且第三管道（7）与定量循环泵（8）连通，所述油水分离装置（4）的放散口上连接有第四管道（9），所述第四管道（9）的一端与第三管道（7）的中部连通，所述定量循环泵（8）通过第五管道（10）与位于脱苯塔（1）底部的油箱（2）连通。

2.根据权利要求1所述的粗苯工段油水分离装置和冷却装置放散尾气收集系统，其特征在于，所述第一管道（5）上安装有流量计量装置（11），所述流量计量装置（11）的数据输出端通过控制系统与定量循环泵（8）的数据输入端电连接。

3.根据权利要求1所述的粗苯工段油水分离装置和冷却装置放散尾气收集系统，其特征在于，所述第三管道（7）上位于第三管道（7）与第四管道（9）的连接处的上部安装有用于单向导通的第一单向阀（12），所述第一单向阀（12）的信号输入端与控制系统的输出端电连接。

4.根据权利要求1所述的粗苯工段油水分离装置和冷却装置放散尾气收集系统，其特征在于，所述脱苯塔（1）和油箱（2）连通，且油箱（2）的底部安装有气箱（13），所述第五管道（10）的出气端与气箱（13）连通。

5.根据权利要求4所述的粗苯工段油水分离装置和冷却装置放散尾气收集系统，其特征在于，所述气箱（13）的顶面均匀布置有多个气孔（14），所述气孔（14）上均螺纹连接有对应的第二单向阀（15）。

6.根据权利要求5所述的粗苯工段油水分离装置和冷却装置放散尾气收集系统，其特征在于，所述第二单向阀（15）位于气箱（13）的顶面，且第二单向阀（15）均位于油箱（2）内部液体的底部。

7.根据权利要求4所述的粗苯工段油水分离装置和冷却装置放散尾气收集系统，其特征在于，所述气箱（13）通过螺栓与油箱（2）内侧底面固定连接，且气箱（13）与油箱（2）的内侧底面构成密封空腔。

技术总结
本实用新型公开了粗苯工段油水分离装置和冷却装置放散尾气收集系统，包括脱苯塔、油箱、冷却装置和油水分离装置，所述脱苯塔的顶端放散口通过第一管道与冷却装置的进气端连通，所述冷却装置的出液端通过第二管道与油水分离装置连通，所述冷却装置的放散口上连接有第三管道且第三管道与定量循环泵连通，所述油水分离装置的放散口上连接有第四管道。本实用新型中，通过定量循环泵直接将冷却装置和油水分离装置上放散口排出的带有苯的气体送入油箱中，通过气箱上的多个第二单向阀将气体分散排入油中，使得气体中的苯溶于油中，在经过脱苯塔的工作后再次经冷却装置和油水分离装置，完成苯的分离，完成气体的安全排放。

技术研发人员：常兆霞
受保护的技术使用者：济宁长胜新材料股份有限公司
技术研发日：2019.07.21
技术公布日：2020.04.10