一种节能高效的分离容器的制作方法

本实用新型涉及压力容器设计、施工、检测技术领域，尤其是涉及一种节能高效的分离容器。

背景技术：

汽油通过加油枪将汽油装入油箱中，随着液位不断上升，气相空间被压缩，油气从汽车油箱中被排除，造成了油品损耗，油气蒸发损失不仅会造成油品损耗、资源浪费等问题，而且还会因为挥发的油气进入大气，导致环境污染、增加火灾隐患以及危害人身安全等问题。2007年8月开始实施的gb20950－2007《储油库大气污染物排放标准》、gb20951－2007《汽油运输大气污染物排放标准》和gb20952－2007《加油站大气污染物排放标准》等3项有关油气污染物排放控制标准，要求对储油库、油槽车，加油站三个环节进行配套的综合治理，其中加油站和油库油气回收处理装置油气排放浓度均≤25g/m³，且在油库的处理装置油气回收效率≥95％。

油气回收技术是指在装卸汽油时或给车辆加油的过程中，将挥发的汽油油气收集起来，通过吸收、吸附、冷凝、膜分离等油气处理装置，使油气从气态转变为液态，重新变成为汽油，达到回收利用的目的。油气处理装置造价高，装置有一定寿命，且装置与周围设备之间有安全间距的要求。如果加油站中没有设置油气处理装置，当外界温度升高时，油气体积膨胀，油气会通过通气管呼吸阀排放至大气，造成资源的浪费以及环境的污染，容易造成安全隐患。因此有必要研究一种节能高效分离容器来解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种节能高效的分离容器。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种节能高效的分离容器，包括圆筒型的筒体、分别焊接在筒体顶部和底部的上封头和下封头以及分别设置在筒体外侧上部和下部的进口接管和出口接管，其特征在于，该分离容器还包括安装在筒体内部将进口接管和出口接管之间空间分割成s型沉积通道的分离板件以及从上封头圆心位置向下插入到筒体内底部且穿过分离板件的抽液管。

所述的分离板件包括焊接在筒体内壁进口接管处的入口折流板以及由上至下依次交替焊接在筒体内壁的多个左侧分离板和多个右侧分离板，多个左侧分离板焊接在筒体内壁左侧，多个右侧分离板焊接在筒体内壁右侧，由此在筒体内底形成s型沉积通道。

所述的入口折流板呈l型，由入口水平板和入口挡板焊接成型，所述的入口水平板为一弓形钢板，其弧形段与筒体内壁形状相合并且焊接在筒体内壁，并且焊接位置高度高于进口接管，该弓形钢板的宽度小于筒体直径，所述的入口挡板为一长方形钢板，其长边与入口水平板的直边长度相同，所述的入口挡板垂直于进口接管的轴线。

所述的左侧分离板与右侧分离板形状相同且均呈t型，该左侧分离板由相互垂直焊接的左侧水平板和左侧垂直板构成，所述的左侧垂直板垂直于进口接管的轴线，所述的左侧水平板在靠近左侧垂直板一侧并排开设多个左侧排液孔，所述的左侧水平板为一弓形钢板，其弧形段与筒体内壁形状相合并且焊接在筒体内壁，并且弧形段的弧长大于筒体内壁周长的一半，所述的左侧垂直板为一长方形钢板，其长边与左侧水平板的直边长度相同，所述的左侧水平板的弧心处开设用以穿过抽液管的通孔，并且抽液管与通孔连接处通过焊接密封。

多个左侧排液孔的圆心连线平行于左侧垂直板。

所述的左侧水平板设有不小于2‰的坡向左侧垂直板的坡度。

所述的出口接管与进口接管的投影位于同一直线上，所述的出口接管与进口接管管径相同，且均有不小于2‰的坡度，且均坡向筒体。

所述的出口接管和进口接管均外连金属软管，所述的金属软管长度为150～500mm，材质为不锈钢。

所述的抽液管为无缝钢管，公称直径为dn80～dn150，其上部连接有阀门，该阀门为法兰式球阀。

所述的下封头底部焊接三个支腿，每两个支腿之间的夹角为120°。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

本实用新型解决了油气资源的浪费以及环境的污染，消除了油气爆炸等安全隐患，通过容器内部的s型沉积通道结构将油气进行气液分离，无需设置油气处理装置，即节约了土地，又降低了工程造价，具有很深远的推广性。

附图说明

图1为本实用新型结构主剖图。

图2为本实用新型俯视图。

图3为入口折流板的结构示意图。

图4为右侧分离板的结构示意图。

图5为左侧分离板的结构示意图。

其中：1、进口接管，2、入口折流板，3、抽液管，4、阀门，5、上封头，6、左侧分离板，7、右侧分离板，8、下封头，9、支腿，10、出口接管，11、金属软管，12、筒体，21、入口水平板，22、入口挡板，61、左侧水平板，62、左侧排液孔，63、左侧垂直板，71、右侧水平板，72、右侧排液孔，73、右侧垂直板。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。

如图1-5所示，本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：进口接管1、入口折流板2、抽液管3、阀门4、上封头5、左侧分离板6、右侧分离板7、下封头8、支腿9、出口接管10、金属软管11、筒体12。筒体12上方焊接上封头5、下方焊接有下封头8，筒体12左侧下方焊接有出口接管10，筒体12右侧上方焊接有进口接管1，筒体12内部焊接有左侧分离板6、右侧分离板7。出口接管10、进口接管1均连接金属软管11，上封头连接有抽液管3。抽液管3上部连接阀门4，抽液管3下部连接左侧分离板6和右侧分离板7。

筒体12上方焊接上封头5、下方焊接有下封头8，上封头5、下封头8均为凸形封头，筒体12为圆筒形结构。

筒体12左侧下方焊接有出口接管10，筒体12右侧上方焊接有进口接管1，出口接管10与进口接管1的投影位于同一直线上，出口接管10低于进口接管1，出口接管10与进口接管1管径相同，出口接管10与进口接管1均有不小于2‰的坡度，且均坡向筒体12。

出口接管10、进口接管1均连接金属软管11，金属软管11材质长度为150～500mm，材质为不锈钢。

上封头5圆心位置连接有抽液管3。抽液管3为无缝钢管，公称直径为dn80～dn150，抽液管3上部连接阀门4，阀门4为法兰式球阀。

入口折流板2包含入口水平板21以及入口挡板22，入口水平板21为弧形段和水平段，弧形段与筒体12内径相同，入口水平板21弧形段焊接于筒体12内侧，入口水平板21高出进口接管1，入口挡板22上侧焊接入口水平板21，入口挡板22为一长方形钢板，竖直布置。

筒体12内部焊接有多块左侧分离板6。左侧分离板6包含左侧水平板61、左侧排液孔62、左侧垂直板63。左侧水平板61为形状包含左侧弧形段和左侧直边段，左侧弧形段弧度与筒体12内径相同，且弧长大于筒体12外周长的一半，左侧弧形段焊接于储罐左侧，左侧直边段垂直于进口接管1，且左侧直边段焊接左侧垂直板63的中间位置，左侧垂直板63为一长方形钢板，左侧垂直板63长度与左侧直边段长度相等，左侧水平板61有不小于2‰的坡向左侧垂直板63的坡度，左侧水平板61靠近左侧垂直板处63有多个左侧排液孔62，多个左侧排液孔62的圆点连接线平行于左侧垂直板63。并且，在左侧水平板61的弧心处开设用以穿过抽液管3的通孔，并且抽液管3与通孔连接处通过焊接密封。

筒体12内部焊接有多块右侧分离板7。右侧分离板7包含右侧水平板71、右侧排液孔72、右侧垂直板73。右侧水平板71为形状包含右侧弧形段和右侧直边段，右侧弧形段弧度与筒体12内径相同，且弧长大于筒体12外周长的一半，右侧弧形段焊接于储罐右侧，右侧直边段垂直于进口接管1，且右侧直边段焊接右侧垂直板73的中间位置，右侧垂直板73为一长方形钢板，右侧垂直板73长度与右侧直边段长度相等，右侧水平板71有不小于2‰的坡向右侧垂直板73的坡度，右侧水平板71靠近右侧垂直板73处有多个右侧排液孔72，多个右侧排液孔72的圆点连接线平行于右侧垂直板73，并且在右侧水平板71的弧心处开设用以穿过抽液管3的通孔，并且抽液管3与通孔连接处通过焊接密封，左侧分离板6和右侧分离板7依次交替布置。

支腿9焊接于下封头8，支腿9共有3个，支腿9之间的夹角为120°。

实施例1

筒体12的进口接管1和出口接管10分别接有金属软管11，解决了基础不均匀沉降后容器进出口接管的管口易受力破坏的问题。当汽油油气进入容器的进口接管1后，油气撞击入口折流板2的入口挡板22，由于速度降低，部分汽油油气沉降变为液体，油气继续流动，撞击右侧分离板7的右侧垂直板73，部分沉降的液体由于受到重力及右侧水平板71的坡度作用，液体通过右侧排液孔72流出至下一层，油气继续流动撞击筒体12左侧后转向180°后，撞击左侧分离板6的左侧垂直板63，部分沉降的液体由于受到重力及左侧水平板61的坡度作用，液体通过左侧排液孔62流出至下一层，油气继续流动撞击筒体12右侧后，转向180°，继续撞击下层的右侧分离板7，如此往复多次，原理相同，沉降的液体从上层右侧分离板7的右侧排液孔72逐层降低到下层左侧分离板6的左侧排液孔62，往复多次后滴落到下封头8最低点，当液体到达一定高度时，打开抽液管3上的阀门4，通过专用的手摇泵，将液体抽出容器。