胎圈润滑系统的制作方法

本发明总体上涉及一种用于润滑充气轮胎的胎圈区域的系统。

背景技术：

在涉及充气轮胎制造的许多操作中，在制造和硫化之后，轮胎被放置在卡盘组件上，使得可以执行各种检查和打磨操作。通常，例如，在轮胎均匀性机器中，轮胎沿着传送机前进到均匀性机器中，在均匀性机器上，第一卡盘被升高以接合轮胎的下胎圈，随后轮胎被升高，使得上胎圈由第二卡盘接合。然后，轮胎被充气并且进行各种检查。然后轮胎放气，第一卡盘缩回，轮胎从第二卡盘移除，然后从机器移除，使得可以测试另一个轮胎。

在这种系统中以及在轮胎安装在卡盘上以便进一步制造、检查或打磨操作的其它区域中，希望沿着上胎圈和下胎圈的密封表面润滑上胎圈和下胎圈，以便实现与卡盘的配合表面或者就此而言与汽车的轮毂的完全气密密封。

一种现有的润滑系统提供了竖直定向的辊，有时称为施加器，其安装在传送器下方并且容纳在用于容纳过量润滑剂的过量喷涂或溢出的容器中。当轮胎移动到辊上方的位置时，辊沿着其轴线向上伸出以进入由轮胎限定的孔。同时，弹出式辊道将轮胎从传送器升起。轮胎在辊道上被驱动，使其接触辊，并且围绕辊旋转，辊通过一组弹出式旋转器辊将润滑剂施加到胎圈。由于辊和胎圈之间的接触依赖于驱动轮胎与施加器接触的弹出式旋转器辊，因此辊通过与轮胎的冲击而受到应力。通常地，轮胎将多次冲击辊，直到达到适当的位置。因此，一些系统提供了具有多个施加器的施加器组件，所述施加器可沿着竖直轴线移动以进入轮胎的孔并且可沿径向方向延伸以接触轮胎的胎圈并且将润滑剂施加到轮胎的胎圈。

在另一种已知的润滑系统中；然而，通常采用布套筒或“袜套”来覆盖辊并在施加到胎圈之前吸收润滑液。特别是，大多数系统采用带有布套的尼龙圆柱辊。在每次施加于胎圈之前，润滑油被喷射到套筒上或者以其它方式应用于套筒。然后迫使圆柱形辊与胎圈接合，然后旋转以涂覆胎圈表面。随着时间的推移，胎圈在相同位置处接合套筒，导致套筒撕裂并且不再充分地施加润滑材料。因此，需要更换套筒，导致机器停机。本领域技术人员还将理解，由于布纤维变得松弛并进入液压流体阀和流体管线，因此布套筒的使用是有问题的，这进一步导致轮胎均匀性机器和其它附近设备的操作出现问题。因此，在本领域中需要使用没有布套筒的施加器，并且该施加器使用寿命更长并使对机器维护的需要最小化。

技术实现要素：

鉴于上述情况，本发明的第一方面是提供一种胎圈润滑系统。

本发明的另一方面是提供一种用于将润滑剂施加到轮胎的胎圈润滑系统，其包括可轴向移动到轮胎的孔中的润滑芯组件，所述润滑芯组件具有通过至少一个接合辊彼此连接的相对的盖，并且其中至少一个细长刷从所述盖中的至少一个延伸，其中所述至少一个接合辊接触轮胎的胎圈，并且所述至少一个细长刷承载要施加到胎圈的润滑剂。

本发明的又一方面是提供一种用于将润滑剂施加到轮胎的胎圈润滑系统，其包括支撑传送带的框架、保持在框架内并定位在传送开口下方的润滑芯室以及接收在润滑芯室中并可移动到传送开口中的润滑芯组件，传送带在其间形成传送开口，其中传送带将轮胎从框架的一端传送到另一端，润滑芯组件容纳在润滑芯室中并具有至少一个接合辊和至少一个细长刷，细长刷承载施加到轮胎的润滑剂。

附图说明

参照以下描述、所附权利要求书和附图，本发明的这些和其它特征和优点将变得更好理解，其中：

图1是根据本发明的概念的胎圈润滑系统的前视图；

图2是根据本发明的概念的胎圈润滑系统的侧视图；

图3是根据本发明的概念的胎圈润滑系统中所使用的润滑系统的详细视图；

图4是根据本发明的概念的保持润滑芯组件的润滑芯室的局部剖视图；

图5是根据本发明的概念的处于远离润滑芯室的伸出位置的润滑芯组件的局部前立体图；

图6是根据本发明的概念的处于相对于润滑芯室的缩回位置的润滑芯组件的局部后立体图；

图7是根据本发明的概念的润滑芯组件的立体图；

图8是根据本发明的概念的胎圈润滑系统的俯视图，其示出了在开始润滑操作之前待润滑的轮胎；以及

图9是根据本发明的概念的胎圈润滑系统的俯视图，其示出了在润滑操作开始之前处于操作位置的润滑芯组件。

具体实施方式

如附图和图1-3所示，可以看出，胎圈润滑系统总体上由附图标记10表示，系统10与轮胎制造，特别是轮胎测试设备结合使用。特别地，在最近制造的轮胎被轮胎均匀性机器、其它检查设备或其它制造设备接收之前使用胎圈润滑系统10，其中在下一个制造或测试操作之前，轮胎必须被接收和夹持在一对相对的轮辋之间。通常，胎圈润滑系统将润滑油施加到胎圈，以便于在夹紧装置的相对轮辋上安装和拆卸轮胎。

系统10包括由附图标记11表示的框架，该框架包括由制造场地支撑的多个柱12。在柱12的大约中点处，内部横向构件14可从一侧延伸到另一侧。本领域技术人员将理解，一对相对的传送带18与框架11相关联，其中传送带在其间具有传送开口20(见图8和9)。本领域技术人员将理解，传送带18由马达驱动，以便将轮胎从先前的制造站传送到下一个制造站，该下一个制造站可以是轮胎检查机器。由大写字母t表示的轮胎在传送带上移动，其中轮胎具有由大写字母b表示的相对的胎圈，胎圈终止于每个侧壁。胎圈限定内径，并且特别是轮胎孔22，胎圈位于施加润滑液的位置，以便于在下一个制造站中夹紧轮胎。

轮胎位置传感器24监测轮胎的前缘并产生位置信号a。位置信号a由控制器26接收，控制器包括必要的硬件和软件，用于接收各种类型的信号，以便实现胎圈润滑系统10的各种操作。一旦控制器26接收到适当的位置信号a，控制器就指示连接到传送带的电机停止在预定位置并启动将描述的其它动作。

润滑系统10的主要部分基本上保持在传送带的下方，其中系统的主要部件在传送开口20的区域中相关联，润滑系统10可以包括其中保持润滑芯组件34的润滑芯室32，润滑芯组件34可以移动到如图5所示的伸出位置，并且因此可以通过移动气缸36轴向移动到轮胎孔22中，气缸36内部保持活塞杆38，其中气缸36连接到控制器26并且在适当的时间接收来自控制器26的控制信号b以伸出和缩回活塞杆，并且因此保持芯组件34，本领域技术人员将理解，在芯组件重量较重的实施方式中可以采用多个移动气缸36来提升芯组件34。当系统10的尺寸被设计成处理较大的半卡车轮胎或与建筑设备一起使用的轮胎时，这可能是必要的。当由控制器致动时，运动气缸36将一前一后地运动。润滑系统10的另一部分是润滑泵系统40，其在润滑芯组件34移动进入或离开腔室32时将润滑液施加到润滑芯组件。

当轮胎在传送带18上处于停止位置时，润滑芯室32与传送开口20，特别是轮胎孔22轴向对齐，室32包括腔室壳体42，其限定了具有密封壳体42底部的壳体底部48的腔室腔44，连接到壳体底部48中的开口的是过量返回端口50，其收集任何积聚在腔底部的过量润滑液，以通过连接到端口的管51返回到润滑泵系统40。具有盖开口53的壳体盖52位于腔室壳体42上与壳体底部48相对的一端，盖52有效地围绕腔室壳体42的上边缘，并允许润滑芯组件34通过盖开口53伸出和缩回，可从腔室壳体42径向延伸的盖52可提供排放装置54，该排放装置收集从润滑芯组件34滴落的任何多余润滑液，并将其引向壳体底部48，以通过过量返回端口50和管51返回到泵系统40，多余流体还可通过端口50和管51排回到腔室壳体42中。

润滑芯组件34可轴向移出和移回到腔室壳体42中，此外，润滑芯组件可移入和移出轮胎孔22，组件34的移动由活塞杆38启动，其中气缸36定位在壳体底部48下方，围绕活塞杆38保持适当的密封装置，这防止了润滑液泄漏到气缸36中，在适当的时间，控制器26产生由气缸36接收的控制信号b，该控制信号控制活塞38的竖直移动，该活塞进而竖直移动润滑芯组件34。

在图4-7中可以最清楚地看到，润滑芯组件34包括与顶盖62相对的底盖60，底盖60连接到活塞杆38上并由其移动，至少一个支撑杆64可以在底盖60和顶盖62之间延伸，用于在它们之间进行连接。在底盖60和顶盖62之间还连接有至少一个接合辊66，在一些实施方式中，可以采用一对接合辊66，其中每个接合辊与支撑杆等距地间隔开。在一些实施方式中，一个或多个辊可仅从顶盖中的一个延伸。此外，每个辊66可绕其轴线旋转。换句话说，施加到辊上的任何切向力将使辊旋转。细长刷68从盖60和62中的至少一个延伸，该刷包括刷毛70，润滑液施加在刷毛上，然后刷毛如将描述的那样被传送到胎圈。在一个实施方式中，细长刷可连接到两个盖60和62。

在一些实施方式中，细长刷68可连接在盖60和62之间，并定位在辊66之间，本领域技术人员将理解，刷68可设置在多个固定在脊73上的刷部分72中，以便在所选刷部分磨损时允许更换它们。细长刷被定位成使得刷毛在未与胎圈接合时比接合辊的外表面径向延伸得更远。然而，当接合辊或多个接合辊与胎圈接触时，随着轮胎和/或芯组件的移动，刷毛70偏转并将润滑剂传送到胎圈。

如图5和6中最佳示出的，从顶盖62延伸的是盖引导件76，其形状可以是稍微近似圆锥形的，并且定位在与辊和刷相对的盖的一侧上。从框架11延伸并在传送带18上方的是外部横向构件78，在本实施方式中，该横向构件从框架垂直向上延伸，然后在传送开口20上方水平延伸，在一些实施方式中，外部横向构件78可从框架11以外的结构延伸，横向构件78提供横向构件接收孔80，该接收孔与盖引导件76轴向对齐，以便当润滑芯组件34垂直伸出时接收在其中。

返回参照图1和图2，可以看出润滑泵系统40可以保持在框架11下方的地板上或保持在其附近。泵系统40包括容纳润滑液的流体箱84，其中该箱可以承载用于封闭其的可移除的箱盖86。泵90保持在箱盖86上，并通过控制信号c连接到控制器26。可以使用盖92来覆盖泵90，以便将碎屑保持在泵机构之外。液位开关94保持在流体箱84内，其监测其中的液位并通过控制信号c向控制器26发送液位指示，从而可根据液位产生和/或发送警报。填充盖100与盖86相关联，以允许根据需要将润滑液沉积到箱84中。盖86还提供了流体返回端口102，其连接到过量返回管51，使得任何收集的过量流体可以通过泵系统40再循环，空气管线106连接到泵以便于其操作，流体管线108从泵90延伸，其中流体管线108的相对端连接到喷嘴110，该喷嘴在最佳位置安装到润滑芯腔室壳体42。换句话说，当润滑芯组件向上伸出和/或在返回到腔室壳体42期间被接收时，喷嘴110被引导以便将润滑液沉积到刷毛70上。

润滑系统10的实施可能需要额外的部件。如图8和9所示，旋转辊120可以设置在框架11的靠近传送带18的位置的每一侧。每个旋转辊120包括辊驱动装置122，其在需要时在传送带上方垂直移动旋转辊，并且在不需要时缩回到传送带下方。每个旋转辊还可以包括驱动电机124，其连接到控制器并用于旋转相应的旋转辊120。辊驱动装置122和驱动电机124由控制器26通过控制信号d操作。

润滑系统的另一个特征是在传送开口20的区域中定位在传送带18之间的弹出台130，至少一个台式气缸132(在图2中最佳地看到)联接到弹出台130，其将轮胎从传送带18提升离开并且允许轮胎的旋转。气缸132连接到控制器26上，并安装到框架的下侧和/或胎圈润滑系统的部件上。每个气缸132接收来自控制器26的控制信号e，弹出台130包括多个台辊140，其允许轮胎的旋转运动，如将解释的。

一旦旋转辊120被抬到传送带上方的位置，并且在轮胎被弹出台130提升之后，旋转辊通过托架150横向移动。托架150包括一对衬套152，其可滑动地安装在由框架11承载的杆154上。活塞156通过控制信号f与控制器26相连，并将旋转辊120置于与轮胎胎面相接合的位置。如下所述，这将胎圈放置成与辊66相邻或接触接合。

在操作中，轮胎沿着传送线被传送并被传送带18接收，轮胎位置传感器24检测轮胎的前缘并定位轮胎，使得轮胎的孔22与润滑芯室32基本上同心，在适当的时间，控制器26使传送带18停止运动，并且轮胎被定位在适当的位置。接下来，弹出台130被致动，使得台辊140接合轮胎侧壁并且将轮胎抬到传送带上，使得轮胎不再与其接触。

在完成这些步骤后，控制器指示润滑芯气缸36致动其内部活塞杆38，以便将润滑芯组件34竖直地移出润滑芯室32，同时控制器可以指示泵系统40将润滑液引导到喷嘴110，该喷嘴在刷毛70向上移动时将润滑液沉积到刷毛上。润滑芯组件可继续向上移动，直到盖引导件76被接收在横向构件接收孔80中。接下来，控制器26指示辊驱动装置122向上延伸并将旋转辊提升，于是控制器26致动活塞156，该活塞移动托架150，从而使旋转辊120侧向接合轮胎胎面。这种横向移动迫使胎圈与辊66接合。接着，控制器指示旋转辊旋转，这导致轮胎旋转。轮胎的旋转迫使轮胎的胎圈可旋转地接合辊和刷毛，以在轮胎在台辊140上旋转时将润滑液施加到胎圈。在轮胎完成足够的转数以便用适当量的润滑剂涂覆两个胎圈之后，通过控制器26停止旋转辊的旋转并将其撤回。以相应的方式，润滑芯组件可以被撤回，旋转辊脱离接合并降低，并且弹出台被降低，使得轮胎侧壁不再由弹出台130接合，而是由传送带18接合。一旦所有的组件完全撤回，则传送带将润滑的轮胎传送到夹紧站。

本发明的优点是显而易见的。使用其上沉积有润滑液的刷的优点在于刷不吸收胎圈的直接接触。相反，辊吸收直接接触，并且最小的力施加到刷毛，使得它们不会变得过度磨损并落入润滑液的流中。因此，刷毛不会污染泵机，也不会使松动或脱落的刷毛进入附近操作设备的其它流体系统。另外，更多的流体被再循环，从而使浪费最小化。最后，磨损的刷部分可以根据需要容易地更换。

因此，可以看出，本发明的目的已经通过上述结构及其使用方法得到满足。虽然根据专利法规，仅详细地呈现和描述了最佳模式和优选实施方式，但是应当理解，本发明不限于此。因此，为了理解本发明的真实范围和广度，应当参考所附权利要求。