一种对上胶后的硅胶纤维套管再加工设备的制作方法

本发明涉及硅橡胶玻璃纤维套管技术领域，尤其涉及一种对上胶后的硅胶纤维套管再加工设备。

背景技术：

在现有技术中，套管的上胶干燥方式多采用升温烘干固化的方式，套管上胶后，对于套管的胶水烘干。

在申请号：201820350764.7中公开了一种硅橡胶玻璃纤维套管生产上胶干燥装置，包括支撑柱，所述支撑柱之间对称设有横柱一、横柱二横柱三，所述横柱顶部对称设有轴承座，所述轴承座之间通过轴承连接有导辊一，所述轴承座一侧设有立柱，所述立柱之间通过轴承连接有导辊二，所述导辊二上方设有压辊，且所述压辊通过轴承连接于立柱之间，所述横柱一之间设有胶料槽一。该技术方案的套管经过导辊二和压辊挤压过后，形状发生变化，套管的两侧区域不能有效去除胶料，影响干燥效果。

技术实现要素：

为解决背景技术中存在的至少一个方面的技术问题，本发明提出一种对上胶后的硅胶纤维套管再加工设备，效果好。

本发明提出的一种对上胶后的硅胶纤维套管再加工设备，包括：

支架；

第一挤压部，设置于支架上，用于挤压所述套管；

第二挤压部，设置于支架上，用于挤压所述套管，其中，所述第二挤压部对所述套管的作用力的方向与所述第一挤压部对所述套管的作用力的方向相交。

优选地，所述第一挤压部包括第一挤压单元，该第一挤压单元包括两个对称设置第一压辊，两个所述第一压辊安装在所述支架上。

优选地，所述第一压辊与所述支架转动连接。

优选地，所述第一挤压单元的数量为多个，并沿所述套管的传送方向依次布置，各所述第一挤压单元中的两个所述第一压辊之间的间距沿所述套管的传送方向逐渐减小。

优选地，所述第二挤压部包括第二挤压单元，该第二挤压单元包括两个对称设置第二压辊，两个所述第二压辊安装在所述支架上，所述第二压辊的长度方向与所述第一压辊的长度方向垂直。

优选地，所述第二压辊与所述支架转动连接。

优选地，所述第二挤压单元的数量为多个，并沿所述套管的传送方向依次布置，各所述第二挤压单元中的两个所述第二压辊之间的间距沿所述套管的传送方向逐渐减小。

优选地，该设备还包括：

烘干管，转动设置于所述支架上，位于所述第二挤压部远离所述第一挤压部的一侧，该烘干管的内壁上设有出风部；

供气机构，与所述出风部连通；

动力部，用于带动所述烘干管转动。

优选地，所述出风部包括第一出风口，所述第一出风口的出风方向与所述套管的移动方向之间形成的夹角为钝角。

优选地，所述出风部还包括第二出风口，所述第二出风口位于所述第一出风口远离所述第二挤压部的一侧；所述第二出风口的出风方向与所述套管的移动方向之间形成的夹角为直角。

本发明公开的一个方面带来的有益效果是：

通过设置第一挤压部、第二挤压部，对上胶后的套管施加不同方向的作用力，能够更加有效、全面去除套管上多余胶料，使套管表面浸胶更均匀，不会出现浸胶厚薄不一现象，避免加热固化后套管表面出现气泡，避免因气泡或浸胶不均匀影响产品质量。

附图说明

图1为现有技术挤压套管后的套管端面示意图；

图2为本发明公开的结构示意图；

图3为本发明公开的第一压辊的侧视图；

图4为本发明公开的烘干管的剖视图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互的结合；下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”和“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的位置或元件必须具有特定方位、以特定的方位构成和操作，因此不能理解为本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

申请概述：

套管经过现有技术挤压或者第一挤压部挤压去除多余胶料后，大致呈扁平状。但套管的两侧区域p1处，还有部分胶料不能有效去除。

参照图1-4，本发明提出的一种对上胶后的硅胶纤维套管再加工设备，包括：

支架1；作为支撑。第一挤压部，设置于支架1上，用于挤压所述套管。第二挤压部，设置于支架1上，用于挤压所述套管，其中，所述第二挤压部对所述套管的作用力的方向与所述第一挤压部对所述套管的作用力的方向相交，可以斜交、垂直。

通过设置第一挤压部、第二挤压部，对上胶后的套管p施加不同方向的作用力，能够更加有效、全面去除套管p上多余胶料，使套管表面浸胶更均匀，不会出现浸胶厚薄不一现象，避免加热固化后套管p表面出现气泡，避免因气泡或浸胶不均匀影响产品质量。

进一步的，所述第一挤压部包括第一挤压单元，该第一挤压单元包括两个对称设置第一压辊2，两个所述第一压辊2安装在所述支架1上；第一压辊2可以水平设置，第一压辊2上可以包裹橡胶层，避免损伤套管。让套管从两个第一压辊2之间通过，挤压套管，去除多余胶料。

进一步的，所述第一压辊2与所述支架1转动连接。可以灵活转动，更好挤压套管去除多余胶料。

进一步的，所述第一挤压单元的数量为多个，并沿所述套管的传送方向依次布置，各所述第一挤压单元中的两个所述第一压辊2之间的间距沿所述套管的传送方向逐渐减小。结合图3，多个第一挤压单元可以自下往上依次分布，两个第一压辊2之间的间距s1，自下往上逐渐减小，如此，可以逐渐挤压套管，慢慢去除多余胶料，避免损伤套管，效果好。

进一步的，所述第二挤压部包括第二挤压单元，该第二挤压单元包括两个对称设置第二压辊3，两个所述第二压辊3安装在所述支架1上，所述第二压辊3的长度方向与所述第一压辊2的长度方向垂直。第二压辊3可以水平设置，第二压辊3上可以包裹橡胶层，避免损伤套管。让套管从两个第二压辊3之间通过，挤压套管，去除多余胶料。

利用第二压辊3对套管施加与第一压辊2不同方向的作用力，可以有效的去除套管两侧区域p1处的胶料，与第一压辊2配合，能够全面有效去除套管上多余胶料，保证加工品质。

进一步的，所述第二压辊3与所述支架1转动连接。可以灵活转动，更好挤压套管去除多余胶料。

进一步的，所述第二挤压单元的数量为多个，并沿所述套管的传送方向依次布置，各所述第二挤压单元中的两个所述第二压辊3之间的间距沿所述套管的传送方向逐渐减小。

结合图2，多个第二挤压单元可以自下往上依次分布，两个第二压辊3之间的间距s2，自下往上逐渐减小，如此，可以逐渐挤压套管，慢慢去除多余胶料，避免损伤套管，效果好。

设置第二压辊3，可以让成扁平状的套管慢慢复原，慢慢形变呈环形，方便后续处理。

进一步的，该设备还包括：

烘干管4，转动设置于所述支架1上，位于所述第二挤压部远离所述第一挤压部的一侧，该烘干管4的内壁上设有出风部；供气机构5，与所述出风部连通；动力部，用于带动所述烘干管4转动。动力部可以包括电机5、皮带6，利用电机5、皮带6带动烘干管转动。

让套管p进入烘干管4干燥处理。利用供气机构5向出风部通入高温高压气体，对套管进行烘干处理。

利用动力部带动烘干管4转动，能够有效干燥处理，效果好。

进一步的，所述出风部包括多个第一出风口401，沿烘干管4周向布置，所述第一出风口401的出风方向与所述套管的移动方向之间形成的夹角为钝角。第一出风口401的出风方向斜向下设置，如此，可以向下去除多余的胶料，也可以干燥处理，套管干燥后品质高。

进一步的，所述出风部还包括多个第二出风口402，沿烘干管4周向布置，所述第二出风口402位于所述第一出风口401远离所述第二挤压部的一侧；所述第二出风口402的出风方向与所述套管的移动方向之间形成的夹角为直角。可以在烘干管4的管壁上设有连接通道403，让连接通道与第一出风口401、第二出风口402、供气机构5连通。利用供气机构5向连接通道403、第一出风口401、第二出风口402通入高温高压气体。

利用第二出风口402对套管施加垂直作用力，让套管受力均匀，让套管大致呈环形。还可以进一步烘干处理，保证干燥效果。

让上胶后的套管p依次经过第一挤压部、第二挤压部，去除多余的胶料。同时，让套管挤压后能够逐渐复原，方便后续处理。

让套管p进入烘干管4内进行干燥处理，烘干质量好。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。