一种脱高硫装置的制作方法

本实用新型属于酸气脱硫技术领域，涉及一种脱高硫装置。

背景技术：

目前，在对于酸气脱硫上，越来越重要，现有的传统脱硫方式，一般是在填料塔气液逆流接触，加填料扩大气液接触面积，对于酸气进行脱硫后往往形成酸液，现有在对于酸液进行分离时常常使用络合铁脱硫反应釜，络合铁脱硫反应釜一般是在反应釜内由上及下设置硫泡沫增浓器、热能回收器、污水收集器、熔硫器和自动放硫器构成，完成了对于酸液的分离，使得酸气吸收液回收利用，实现酸气脱硫的作用，然而现有的脱硫设备结构相对复杂，成本较高。

技术实现要素：

本实用新型提出一种脱高硫装置，解决了现有技术中酸气脱硫装置成本较高的问题。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

包括：壳体，

分布环管，设置在所述壳体的上方，所述分布环管侧壁上设置有进气孔，所述进气孔用于向所述分布环管内通入酸气，

一级脱硫喷射器，所述分布环管的两端均连接有所述一级脱硫喷射器，

所述一级脱硫喷射器上设置有出液口、进液口和进气口，所述进液口用于向所述一级脱硫喷射器内通入脱硫液，

所述一级脱硫喷射器的出液口与所述壳体连通，所述一级脱硫喷射器的进气口与所述分布环管连通，

所述一级脱硫喷射器上的出液口与所述壳体的内部连通，所述一级脱硫喷射器上的进气口与所述分布环管连通。

作为进一步的技术方案，所述壳体内分隔为精脱硫槽、粗脱硫槽和再生槽，

所述一级脱硫喷射器上的出液口通向所述粗脱硫槽，

还包括，

二级脱硫喷射器，设置在所述壳体上，

所述二级脱硫喷射器上设置有出液口、进气口和进液口，所述进液口用于向所述二级脱硫喷射器内通入脱硫液，

所述二级脱硫喷射器上的出液口通向所述精脱硫槽，所述粗脱硫槽上设置有出气口，所述二级脱硫喷射器上的进气口通过管道与所述粗脱硫槽的出气口连通。

作为进一步的技术方案，所述粗脱硫槽和所述精脱硫槽连通。

作为进一步的技术方案，所述精脱硫槽的底部设置有出液管，

还包括，

络合铁脱硫反应釜，与所述出液管连通，所述络合铁脱硫反应釜用于将含硫液体分离，所述络合铁脱硫反应釜上设置有分离贫液出口，

喷射器，设置在所述壳体上，

所述喷射器上设置有出液口、进液口和空气入口，空气入口用于向所述喷射器内通入空气，

所述喷射器上的出液口与所述再生槽连通，所述喷射器上的进液口与所述络合铁脱硫反应釜的分离贫液出口连通。

作为进一步的技术方案，还包括，

第一泵，其进液口通过管道与所述再生槽连通，其出液口通过管道与所述一级脱硫喷射器和所述二级脱硫喷射器的脱硫液入口均连通。

作为进一步的技术方案，还包括，

第二泵，进液口通过管道与所述出液管连通，出液口通过管道与所述络合铁脱硫反应釜的液体进口连通。

作为进一步的技术方案，还包括，

气体换热器，其出口通过管道与所述进气孔连通，进口用于通入酸气。

作为进一步的技术方案，还包括，

出气筒，设置在所述壳体上，一端与所述精脱硫槽连通。

本实用新型的工作原理及有益效果为：

1、本实用新型中，分布环管用来通入酸气，一级脱硫喷射器的脱酸溶液会从其进口喷射进去，在一级脱硫喷射器的喷射液体时会产生负压，然后分布环管内的酸气也就更容易进入一级脱硫喷射器内与脱酸溶液进行充分的混合吸收，进而完成酸气脱硫的目的，十分方便，并且结构相对简单，容易实现，降低了制造以及加工成本，在酸气通过一级脱硫喷射器的脱硫作用后，脱硫液与酸气混合后的溶液会进入粗脱硫槽，酸气未被吸收的部分会通过管道进入二级脱硫喷射器内，然后与二级脱硫喷射器内的高速脱硫溶液接触进一步进行酸气脱硫，此时酸气中的硫含量会降到排放保准以下，酸气与二级脱硫喷射器内的脱硫溶液混合后的溶液进入精脱硫槽。

2、本实用新型中，粗脱硫槽和精脱硫槽连通，连通处靠近粗脱硫槽的顶部，在粗脱硫槽的脱硫溶液液面高于连通处后就会进入精脱硫槽，一级脱硫喷射器和二级脱硫喷射器出液口均位于粗脱硫槽和精脱硫槽连通处的下方，这样酸气就可以与粗脱硫槽和精脱硫槽内的脱硫溶液进一步接触吸收，精脱硫槽内的酸气和脱硫溶液混合液经过络合铁脱硫反应釜后可以进行硫和液的分离，然后把硫留下，去硫的分离液进一步进入喷射器，分离液在喷射进入喷射器内后，空气通过空气入口进入喷射器，与将硫分离后的溶液接触，使络合铁脱硫液再生，进入再生槽内，第一泵可以将再生的位于再生槽内的络合铁脱硫液输送到一级脱硫喷射器和二级脱硫喷射器内，可以继续完成吸收酸气中硫的作用，循环往复，节约了络合铁脱硫液，降低了脱硫成本。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1为本实用新型结构示意图；

图中：1-壳体，11-精脱硫槽，12-粗脱硫槽，13-再生槽，2-分布环管，21-进气孔，3-一级脱硫喷射器，4-二级脱硫喷射器，5-出液管，6-络合铁脱硫反应釜，7-喷射器，81-第一泵，82-第二泵，83-气体换热器，9-出气筒。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，本实用新型提出一种脱高硫装置，包括：

壳体1，

分布环管2，设置在壳体1的上方，分布环管2侧壁上设置有进气孔21，进气孔21用于向分布环管2内通入酸气，

一级脱硫喷射器3，分布环管2的两端均连接有一级脱硫喷射器3，

一级脱硫喷射器3上设置有出液口、进液口和进气口，进液口用于向一级脱硫喷射器3内通入脱硫液，

一级脱硫喷射器3的出液口与壳体1连通，一级脱硫喷射器3的进气口与分布环管2连通，

一级脱硫喷射器3上的出液口与壳体1的内部连通，一级脱硫喷射器3上的进气口与分布环管2连通。

本实施例中，分布环管2用来通入酸气，一级脱硫喷射器3的脱酸溶液会从其进口喷射进去，在一级脱硫喷射器3的喷射液体时会产生负压，然后分布环管2内的酸气也就更容易进入一级脱硫喷射器3内与脱酸溶液进行充分的混合吸收，进而完成酸气脱硫的目的，十分方便，并且结构相对简单，容易实现，降低了制造以及加工成本。

进一步，壳体1内分隔为精脱硫槽11、粗脱硫槽12和再生槽13，

一级脱硫喷射器3上的出液口通向粗脱硫槽12，

还包括，

二级脱硫喷射器4，设置在壳体1上，

二级脱硫喷射器4上设置有出液口、进气口和进液口，进液口用于向二级脱硫喷射器4内通入脱硫液，

二级脱硫喷射器4上的出液口通向精脱硫槽11，粗脱硫槽12上设置有出气口，二级脱硫喷射器4上的进气口通过管道与粗脱硫槽12的出气口连通。

本实施例中，在酸气通过一级脱硫喷射器3的脱硫作用后，脱硫液与酸气混合后的溶液会进入粗脱硫槽12，酸气未被吸收的部分会通过管道进入二级脱硫喷射器4内，然后与二级脱硫喷射器4内的高速脱硫溶液接触进一步进行酸气脱硫，此时酸气中的硫含量会降到排放保准以下，酸气与二级脱硫喷射器4内的脱硫溶液混合后的溶液进入精脱硫槽11。

进一步，粗脱硫槽12和精脱硫槽11连通。

本实施例中，粗脱硫槽12和精脱硫槽11连通，连通处靠近粗脱硫槽12的顶部，在粗脱硫槽12的脱硫溶液液面高于连通处后就会进入精脱硫槽11，一级脱硫喷射器3和二级脱硫喷射器4出液口均位于粗脱硫槽12和精脱硫槽11连通处的下方，这样酸气就可以与粗脱硫槽12和精脱硫槽11内的脱硫溶液进一步接触吸收。

进一步，精脱硫槽11的底部设置有出液管5，

还包括，

络合铁脱硫反应釜6，与出液管5连通，络合铁脱硫反应釜6用于将含硫液体分离，络合铁脱硫反应釜6上设置有分离贫液出口，

喷射器7，设置在壳体1上，

喷射器7上设置有出液口、进液口和空气入口，空气入口用于向喷射器7内通入空气，

喷射器7上的出液口与再生槽13连通，喷射器7上的进液口与络合铁脱硫反应釜6的分离贫液出口连通。

本实施例中，精脱硫槽11内的酸气和脱硫溶液混合液经过络合铁脱硫反应釜6后可以进行硫和液的分离，然后把硫留下，去硫的分离液进一步进入喷射器7，分离液在喷射进入喷射器7内后，空气通过空气入口进入喷射器7，与将硫分离后的溶液接触，使络合铁脱硫液再生，进入再生槽13内。

进一步，还包括，

第一泵81，其进液口通过管道与再生槽13连通，其出液口通过管道与一级脱硫喷射器3和二级脱硫喷射器4的脱硫液入口均连通。

本实施例中，第一泵81可以将再生的位于再生槽13内的络合铁脱硫液输送到一级脱硫喷射器3和二级脱硫喷射器4内，可以继续完成吸收酸气中硫的作用，循环往复，节约了络合铁脱硫液，降低了脱硫成本。

进一步，还包括，

第二泵82，进液口通过管道与出液管5连通，出液口通过管道与络合铁脱硫反应釜6的液体进口连通。

本实施例中，第二泵82的设置，可以将位于精脱硫槽11内的与酸气融合后的脱硫液体输送到络合铁脱硫反应釜6内。

进一步，还包括，

气体换热器83，其出口通过管道与进气孔21连通，进口用于通入酸气。

本实施例中，气体换热器83可以将温度较高的酸气降低到相应的温度。

进一步，还包括，

出气筒9，设置在壳体1上，一端与精脱硫槽11连通。

本实施例中，出气筒9的设置，实现了酸气在经过脱硫后排出的作用。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。