工业含硫废气净化吸收系统的制作方法

1.本发明属于废气处理领域。


背景技术：

2.传统的塔式淋雨式脱硫系统的脱硫反应式为so2+h2o
→
h2so3；caco3+h2so3
→
caso3+co2+h2o；这种单一淋雨的方式的吸收效率有限，需要吸收效率更高的脱硫机构。


技术实现要素：

3.发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种脱硫效率更高的工业含硫废气净化吸收系统。
4.技术方案：为实现上述目的，本发明的工业含硫废气净化吸收系统，包括引流伞形体，所述引流伞形体的顶部同轴心一体化设置有环状脱硫剂分流箱体，所述环状脱硫剂分流箱体的内部为脱硫剂分流腔；所述引流伞形体的下端同轴心一体化连接有截面为半圆的环槽底壁，所述环槽底壁内为蓄液环槽；沿引流伞形体上表面向下流动的液体都会流入蓄液环槽中；
5.所述引流伞形体的上表面从下至上依次同轴心一体化设置有第一环形引流平台、第二环形引流平台和第三环形引流平台；从引流伞形体上端沿引流伞形体的上表面向下流动的液体会依次流过第一环形引流平台、第二环形引流平台和第三环形引流平台的上表面。
6.进一步的，所述第一环形引流平台、第二环形引流平台和第三环形引流平台的外圈均沿轮廓呈圆周阵列分布有若干传动齿体。
7.进一步的，还包括三圈呈圆周阵列分布有离心飞溅器，三圈呈圆周阵列分布有离心飞溅器分别为一圈呈圆周阵列分布的第一离心飞溅器、一圈呈圆周阵列分布的第二离心飞溅器和一圈呈圆周阵列分布的第三离心飞溅器；
8.第一离心飞溅器、第二离心飞溅器和第三离心飞溅器均包括厚度小于三毫米的行星圆盘，所述行星圆盘的上表面均呈圆周阵列分布有若干离心水花飞溅叶片，所述行星圆盘的上端轴心处设置有轴承筒，所述行星圆盘的下端轴心处同轴心一体化设置有传动齿轮；
9.第一离心飞溅器的行星圆盘下表面与第一环形引流平台的上表面滑动配合，且第一离心飞溅器的传动齿轮与第一环形引流平台外圈的若干传动齿体啮合；
10.第二离心飞溅器的行星圆盘下表面与第二环形引流平台的上表面滑动配合，且第二离心飞溅器的传动齿轮与第二环形引流平台外圈的若干传动齿体啮合；
11.第三离心飞溅器的行星圆盘下表面与第三环形引流平台的上表面滑动配合，且第三离心飞溅器的传动齿轮与第三环形引流平台外圈的若干传动齿体啮合。
12.进一步的，所述引流伞形体的上方同轴心设置有伞形回转罩，所述伞形回转罩的顶端同轴心一体化连接有水平回转盘，所述伞形回转罩的下端外缘一体化设置有回转环
盘；所述伞形回转罩与引流伞形体之间形成锥环状二氧化硫吸收通道；所述水平回转盘与环状脱硫剂分流箱体之间形成射流坠落仓；射流坠落仓连通所述锥环状二氧化硫吸收通道的上端。
13.进一步的，每一个第一离心飞溅器、每一个第二离心飞溅器和每一个第三离心飞溅器的轴承筒内轴承孔中均通过轴承转动配合有一根竖向射流分散柱，各所述竖向射流分散柱的上端均固定连接在伞形回转罩的下表面，第一离心飞溅器、第二离心飞溅器和第三离心飞溅器在所对应的竖向射流分散柱的带动下随所述伞形回转罩同步回转；
14.所述环槽底壁上端的环状端面上呈圆周阵列分布有若干脱硫剂射流喷射口；所述引流伞形体和环槽底壁所构成的一体化结构的内部设置有若干导液通道，若干导液通道的进液端均连通所述脱硫剂分流腔，若干所述导液通道的出液端分别连通若干脱硫剂射流喷射口；
15.所述环状脱硫剂分流箱体的下端同轴心连接有上下贯通的废气淋洗筒，所述废气淋洗筒的内部为上下贯通的废气淋洗通道；所述废气淋洗通道的上端连通所述射流坠落仓。
16.进一步的，从若干脱硫剂射流喷射口斜向上喷出到锥环状二氧化硫吸收通道内的液体射流初速度方向与伞形回转罩的锥形母线方向平行，在无遮挡的状态下，从若干脱硫剂射流喷射口斜向上喷出的液体射流的射流最终会射入射流坠落仓内并下坠到废气淋洗通道中使废气淋洗通道中形成淋洗雨；
17.还包括脱硫器外壳，所述伞形回转罩和引流伞形体均同轴心于所述脱硫器外壳的内腔，所述脱硫器外壳内腔的底部储存有脱硫剂液体，所述脱硫器外壳内腔的底部储存的脱硫剂液体的液面高出所述环槽底壁的最下端；所述环槽底壁的最下端与脱硫器外壳的壳底之间形成连通间隙，所述环槽底壁的底部呈圆周阵列分布有若干镂空孔，若干镂空孔将蓄液环槽与脱硫器外壳内腔的底部储存的脱硫剂液体连通，且若干镂空孔均低于所述液面；所述伞形回转罩与脱硫器外壳的壳顶壁之间形成废气进气仓，还包括含硫废气导入管，所述含硫废气导入管的废气导出端连通所述废气进气仓；所述回转环盘与环槽底壁上端之间形成环状进气口，所述环状进气口将废气进气仓的下端与所述锥环状二氧化硫吸收通道的下端连通。
18.进一步的，所述引流伞形体的围合范围内为锥形的废气导出仓，所述废气淋洗筒的下端高出所述脱硫器外壳内腔的底部储存的脱硫剂液体的液面，从而使废气淋洗通道的下端连通所述废气导出仓；还包括废气导出管，所述废气导出管的进气口连通所述废气导出仓；
19.所述环状脱硫剂分流箱体的下端通过支撑柱与所述脱硫器外壳的壳底支撑固定；还包括液泵，所述液泵的进液端伸入所述脱硫器外壳内腔的底部储存的脱硫剂液体的液面以下，所述液泵的出液端通过导液管连通所述脱硫剂分流腔；
20.所述脱硫器外壳的壳顶固定安装有竖向的电机，所述电机的输出轴与所述水平回转盘同轴心一体化连接。
21.进一步的，所述脱硫剂液体为石灰粉与水稀释混合后的浊液；所述脱硫器外壳内腔底部储存的脱硫剂液体中设置有搅拌装置。
22.有益效果：本发明的的结构简单，第一离心飞溅器、第二离心飞溅器和第三离心飞
溅器上的离心水花飞溅叶片分别对第一环形引流平台、第二环形引流平台和第三环形引流平台的上表面脱硫剂液体流动层以离心飞溅的方式甩出，从而使部分已经下坠的液体重新飞溅起来，进而持续增加了锥环状二氧化硫吸收通道内飞溅水花的密度；其最终效果是：锥环状二氧化硫吸收通道内内形成持续充满无序、高密度的飞溅水花与锥环状二氧化硫吸收通道内流过的废气充分接触，并高效吸收废气中的二氧化硫。
附图说明
23.附图1为本装置的整体第一剖视图；
24.附图2为附图1的右侧放大示意图；
25.附图3为本装置的整体第二剖视图；
26.附图4为本装置的正剖示意图；
27.附图5为附图4的标记4处的放大示意图；
28.附图6为本装置隐去了外部的脱硫器外壳后的剖开示意图；
29.附图7为附图6的基础上隐去了伞形回转罩后的剖视图；
30.附图8为伞形回转罩后的示意图；
31.附图9为附图6的基础上隐去了伞形回转罩后的立体示意图；
32.附图10为附图9的俯视图；
33.附图11为离心飞溅器第一视角结构示意图；
34.附图12为离心飞溅器第二视角结构示意图。
具体实施方式
35.下面结合附图对本发明作更进一步的说明。
36.如附图1至12所示的工业含硫废气净化吸收系统，包括引流伞形体33，所述引流伞形体33的顶部同轴心一体化设置有环状脱硫剂分流箱体20，所述环状脱硫剂分流箱体20的内部为脱硫剂分流腔3；所述引流伞形体33的下端同轴心一体化连接有截面为半圆的环槽底壁31，所述环槽底壁31内为蓄液环槽32；沿引流伞形体33上表面向下流动的液体都会流入蓄液环槽32中；
37.所述引流伞形体33的上表面从下至上依次同轴心一体化设置有第一环形引流平台28.1、第二环形引流平台28.2和第三环形引流平台28.3；从引流伞形体33上端沿引流伞形体33的上表面向下流动的液体会依次流过第一环形引流平台28.1、第二环形引流平台28.2和第三环形引流平台28.3的上表面。
38.所述第一环形引流平台28.1、第二环形引流平台28.2和第三环形引流平台28.3的外圈均沿轮廓呈圆周阵列分布有若干传动齿体27。
39.还包括三圈呈圆周阵列分布有离心飞溅器29，三圈呈圆周阵列分布有离心飞溅器29分别为一圈呈圆周阵列分布的第一离心飞溅器29.1、一圈呈圆周阵列分布的第二离心飞溅器29.2和一圈呈圆周阵列分布的第三离心飞溅器29.3；
40.第一离心飞溅器29.1、第二离心飞溅器29.2和第三离心飞溅器29.3均包括厚度小于三毫米的行星圆盘38，所述行星圆盘38的上表面均呈圆周阵列分布有若干离心水花飞溅叶片39，所述行星圆盘38的上端轴心处设置有轴承筒37，所述行星圆盘38的下端轴心处同
轴心一体化设置有传动齿轮42；
41.第一离心飞溅器29.1的行星圆盘38下表面与第一环形引流平台28.1的上表面滑动配合，且第一离心飞溅器29.1的传动齿轮42与第一环形引流平台28.1外圈的若干传动齿体27啮合；
42.第二离心飞溅器29.2的行星圆盘38下表面与第二环形引流平台28.2的上表面滑动配合，且第二离心飞溅器29.2的传动齿轮42与第二环形引流平台28.2外圈的若干传动齿体27啮合；
43.第三离心飞溅器29.3的行星圆盘38下表面与第三环形引流平台28.3的上表面滑动配合，且第三离心飞溅器29.3的传动齿轮42与第三环形引流平台28.3外圈的若干传动齿体27啮合。
44.所述引流伞形体33的上方同轴心设置有伞形回转罩18，所述伞形回转罩18的顶端同轴心一体化连接有水平回转盘2，所述伞形回转罩18的下端外缘一体化设置有回转环盘60；所述伞形回转罩18与引流伞形体33之间形成锥环状二氧化硫吸收通道17；所述水平回转盘2与环状脱硫剂分流箱体20之间形成射流坠落仓21；射流坠落仓21连通所述锥环状二氧化硫吸收通道17的上端。
45.如图11和12，每一个第一离心飞溅器29.1、每一个第二离心飞溅器29.2和每一个第三离心飞溅器29.3的轴承筒37内轴承孔41中均通过轴承40转动配合有一根竖向射流分散柱19，各所述竖向射流分散柱19的上端均固定连接在伞形回转罩18的下表面，第一离心飞溅器29.1、第二离心飞溅器29.2和第三离心飞溅器29.3在所对应的竖向射流分散柱19的带动下随所述伞形回转罩18同步回转；
46.所述环槽底壁31上端的环状端面26上呈圆周阵列分布有若干脱硫剂射流喷射口25；所述引流伞形体33和环槽底壁31所构成的一体化结构的内部设置有若干导液通道34，若干导液通道34的进液端均连通所述脱硫剂分流腔3，若干所述导液通道34的出液端分别连通若干脱硫剂射流喷射口25；
47.所述环状脱硫剂分流箱体20的下端同轴心连接有上下贯通的废气淋洗筒6，所述废气淋洗筒6的内部为上下贯通的废气淋洗通道9；所述废气淋洗通道9的上端连通所述射流坠落仓21。
48.从若干脱硫剂射流喷射口25斜向上喷出到锥环状二氧化硫吸收通道17内的液体射流36初速度方向与伞形回转罩18的锥形母线方向平行，在无遮挡的状态下，从若干脱硫剂射流喷射口25斜向上喷出的液体射流36的射流36最终会射入射流坠落仓21内并下坠到废气淋洗通道9中使废气淋洗通道9中形成淋洗雨；
49.还包括脱硫器外壳50，所述伞形回转罩18和引流伞形体33均同轴心于所述脱硫器外壳50的内腔，所述脱硫器外壳50内腔的底部储存有脱硫剂液体12，所述脱硫器外壳50内腔的底部储存的脱硫剂液体12的液面13高出所述环槽底壁31的最下端；所述环槽底壁31的最下端与脱硫器外壳50的壳底35之间形成连通间隙43，所述环槽底壁31的底部呈圆周阵列分布有若干镂空孔30，若干镂空孔30将蓄液环槽32与脱硫器外壳50内腔的底部储存的脱硫剂液体12连通，且若干镂空孔30均低于所述液面13；所述伞形回转罩18与脱硫器外壳50的壳顶壁之间形成废气进气仓16，还包括含硫废气导入管1，所述含硫废气导入管1的废气导出端24连通所述废气进气仓16；所述回转环盘60与环槽底壁31上端之间形成环状进气口
14，所述环状进气口14将废气进气仓16的下端与所述锥环状二氧化硫吸收通道17的下端连通。
50.所述引流伞形体33的围合范围内为锥形的废气导出仓10，所述废气淋洗筒6的下端高出所述脱硫器外壳50内腔的底部储存的脱硫剂液体12的液面13，从而使废气淋洗通道9的下端连通所述废气导出仓10；还包括废气导出管11，所述废气导出管11的进气口15连通所述废气导出仓10；
51.所述环状脱硫剂分流箱体20的下端通过支撑柱5与所述脱硫器外壳50的壳底35支撑固定；还包括液泵8，所述液泵8的进液端伸入所述脱硫器外壳50内腔的底部储存的脱硫剂液体12的液面13以下，所述液泵8的出液端通过导液管7连通所述脱硫剂分流腔3；
52.所述脱硫器外壳50的壳顶固定安装有竖向的电机22，所述电机22的输出轴23与所述水平回转盘2同轴心一体化连接。
53.所述脱硫剂液体12为石灰粉与水稀释混合后的浊液；所述脱硫器外壳50内腔底部储存的脱硫剂液体12中设置有搅拌装置。
54.工业含硫废气净化吸收系统的二氧化硫吸收方法和本装置的工作原理和技术进步解释如下：
55.总体过程：
56.含硫废气导入管1的废气导出端24将含有二氧化硫的废气源源不断的导入废气进气仓16内，进而废气进气仓16内的废气在气压的作用下通过环状进气口14持续导入锥环状二氧化硫吸收通道17的下端，然后废气流过锥环状二氧化硫吸收通道17后在锥环状二氧化硫吸收通道17的上端导出到射流坠落仓21内，废气向上流过锥环状二氧化硫吸收通道17的过程中会受到第一次淋洗；然后射流坠落仓21内的废气在气压的作用下向下涌入到废气淋洗通道9中，然后废气向下流过废气淋洗通道9后导入到锥形的废气导出仓10内，废气向下流过废气淋洗通道9的过程中会受到第二次淋洗；最终废气导出仓10内的已经脱硫的废气通过废气导出管11导出；
57.在上述过程中，废气受到第一次淋洗和第二次淋洗的过程中所发生的化学反应均为so2+h2o
→
h2so3；caco3+h2so3
→
caso3+co2+h2o；
58.下面为废气淋洗的具体过程：
59.液泵8持续将脱硫器外壳50内腔底部储存的脱硫剂液体12通过导液管7以预定的功率压入脱硫剂分流腔3内，进而使脱硫剂分流腔3内形成稳定的内压，在液压力作用下脱硫剂分流腔3内的脱硫剂液体分流至各个导液通道34中，然后各个导液通道34中的二氧化硫吸收剂液体以预定的初速度从各个脱硫剂射流喷射口25以液体射流36的方式斜向上射出；与此同时控制电机22使伞形回转罩18沿自身轴线回转，伞形回转罩18沿自身轴线回转后会使所有的竖向射流分散柱19跟着沿伞形回转罩18轴线回转；
60.所述“第一次淋洗”的过程如下：各个竖向射流分散柱19在沿伞形回转罩18轴线回转的过程中会呈周期性的逐次阻挡各脱硫剂射流喷射口25斜向上喷出的液体射流36，脱硫剂射流喷射口25斜向上喷出的液体射流36撞击到各竖向射流分散柱19的柱壁上后会分散成飞溅的脱硫剂液体水花，从而使整个锥环状二氧化硫吸收通道17内均匀形成飞溅的水花；伞形回转罩18回转的过程中会使整个锥环状二氧化硫吸收通道17内形成气体回转旋流，从而使锥环状二氧化硫吸收通道17内的水花呈螺旋状下坠，进而延长了飞溅水花的下
坠路径；锥环状二氧化硫吸收通道17内的飞溅水花最终会下坠到引流伞形体33的上表面，随后在重力作用下，引流伞形体33上表面累积的脱硫剂液体持续向下流动到蓄液环槽32中，然后蓄液环槽32内的液体重新通过镂空孔30回到脱硫器外壳50内腔的底部储存的脱硫剂液体12中；引流伞形体33上表面累积的脱硫剂液体持续向下流动的过程中会流过第一环形引流平台28.1、第二环形引流平台28.2和第三环形引流平台28.3的上表面，从而使第一环形引流平台28.1、第二环形引流平台28.2和第三环形引流平台28.3的上表面始终有一层脱硫剂液体流动层；
61.所有的第一离心飞溅器29.1、第二离心飞溅器29.2和第三离心飞溅器29.3在所对应的竖向射流分散柱19的带动下均会沿伞形回转罩18的轴线周转；根据各个传动齿轮42与传动齿体27的啮合传动关系，第一离心飞溅器29.1、第二离心飞溅器29.2和第三离心飞溅器29.3均沿伞形回转罩18的轴线周转的同时均还会沿自身的轴线回转，从而使第一离心飞溅器29.1、第二离心飞溅器29.2和第三离心飞溅器29.3上的离心水花飞溅叶片39分别对第一环形引流平台28.1、第二环形引流平台28.2和第三环形引流平台28.3的上表面脱硫剂液体流动层以离心飞溅的方式甩出，从而使部分已经下坠的液体重新飞溅起来，进而持续增加了锥环状二氧化硫吸收通道17内飞溅水花的密度；其最终效果是：锥环状二氧化硫吸收通道17,内形成持续充满无序、高密度的飞溅水花与锥环状二氧化硫吸收通道17内流过的废气充分接触，并高效吸收废气中的二氧化硫，反应式为so2+h2o
→
h2so3；caco3+h2so3
→
caso3+co2+h2o；
62.所述“第二次淋洗”的具体过程如下：有一部分从脱硫剂射流喷射口25斜向上喷出的液体射流36躲过了各竖向射流分散柱19的阻挡而最终射入射流坠落仓21内并下坠到废气淋洗通道9中使废气淋洗通道9中形成淋洗雨，废气淋洗通道9中形成淋洗雨与废气淋洗通道9中流过的废气充分的接触，并高效吸收废气中的二氧化硫，反应式为so2+h2o
→
h2so3，caco3+h2so3
→
caso3+co2+h2o；最终以雨点的形式向下漏出重新回到脱硫器外壳50内腔的底部储存的脱硫剂液体12中。
63.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。