间隔燃烧式活性炭再生炉的制作方法

本发明涉及活性炭再生设备技术领域，具体涉及一种间隔燃烧式活性炭再生炉。

背景技术：

活性炭是一种黑色多孔的固体炭质，由煤通过粉碎、成型或均匀的煤粒经炭化、活化生产，活性炭具有很强的吸附能力，是用途极广的一种工业吸附剂，活性炭随着吸附量增加会废失去活性，因其含有有害成分而成为危险废物，活性炭的再生是指运用物理、化学或生物化学等方法对吸附废后失去活性的炭进行处理，恢复其吸附性能达到重复使用目的，活性炭再生方法包括热再生、化学药品再生、生物再生以及新兴的超临界流体再生法、电化学再生法、光催化再生法和微波辐射加热法等；

针对上述技术问题，现有技术提供了对应的解决方案，例如申请号为cn201410832122.7发明创造名称为“蜂窝式活性炭再生炉及蜂窝式活性炭再生系统”的中国专利申请提供的技术方案：该蜂窝式活性炭再生炉及蜂窝式活性炭再生系统由热量产生装置、负压产生装置、高温加热再生装置组成，高温加热再生装置包括收容腔体、活性炭收容装置及密封盖，收容腔体的底面设置有热量分散墙，以将收容腔体分为热量缓冲分散空间及热量均匀扩散空间，热量均匀扩散空间内设置有承载网，承载网与收容腔体的底面平行，活性炭收容装置设置在承载网上，热量均匀扩散空间的收容腔体的侧壁上开设有气流排出孔；密封盖覆盖在收容腔体上，密封盖的热气流进入孔与热量产生装置连接，以将热量产生装置输送的热量引入收容腔体内，并在热量分散墙的引导及负压产生装置提供的负压环境使得热气流对活性炭收容装置进行均匀加热；

然而，上述现有技术存在以下问题：上述蜂窝式活性炭再生炉及蜂窝式活性炭再生系统的热量产生装置对于整个再生系统的加热速度较慢，且在加热过程中产生的热量被分散，从而导致对每个活性炭收容装置的加热速度较慢，当热量进入每个收容腔体内间时，停留时间较短，无法有效的对活性炭收容装置进行加热，热量的利用率较低，耗费能源。

技术实现要素：

有鉴于此，有必要提供一种结构简单、加热效率及产量高的间隔燃烧式活性炭再生炉。

一种间隔燃烧式活性炭再生炉，包括炉体及燃烧释放装置，所述燃烧释放装置安装于所述炉体上，所述炉体内设置有若干炉槽，所述炉槽内设置有若干火道墙，且所述火道墙沿所述炉槽长度方向设置，并将所述炉槽内分割成若干隔道，所述隔道又分为火道及料室，且所述料室位于所述火道之间，所述火道顶部封闭，并在所述火道顶部开设有燃烧孔及温度检测口，所述火道顶部一侧还开设有排烟口，所述火道内还设置有若干疏烟墙，所述疏烟墙又将所述火道分割为若干隔道，且所述疏烟墙上开设有疏烟口，并相邻疏烟墙上的疏烟口交错分布，所述料室上方设置有压板，所述压板用于将所述料室封盖住，且所述压板上还设置有炉盖，所述炉体上还设置有烟气排放管道，所述烟气排放管道位于炉槽边缘及相邻炉槽之间，且所述烟气排放管道与所述排烟口相通，所述火道产生的烟气可通过所述烟气排放管道排出，所述烟气排放管道上还设置有排放开关闸，所述排放开关闸位于所述排烟口处，所述燃烧释放装置包括主体支架、燃气给料管及若干燃烧释放管，所述主体支架安装于所述炉体上，所述燃气给料管设置于所述主体支架一端，所述燃烧释放管设置于所述主体支架下方，且所述燃烧释放管伸入所述火道上方的燃烧孔，并将火焰喷至所述火道内。

优选的，所述炉体为矩形，且所述炉体内的炉槽也为矩形。

优选的，所述火道墙两端面及下底面分别与所述炉槽侧面及底面贴合，即所述火道与所述料室两侧及底部封闭。

优选的，所述火道墙是由火道砖堆砌，所述火道砖上平面设置有凸块，下平面设置有凹槽，所述火道砖凸块可插入凹槽内。

优选的，所述料室宽度比所述火道宽度大。

优选的，所述炉盖上表面为圆弧面，且所述炉盖圆弧面上设置有吊装把手，所述炉盖及所述压板可拆卸。

优选的，所述燃烧孔及温度检测口分别设置有两个，包括第一燃烧孔、第二燃烧孔、第一温度检测口及第二温度检测口，所述第一燃烧孔设置在所述火道远离排烟口的一端，所述第二燃烧孔设置在所述火道中间位置，所述第一温度检测口及第二温度检测口与所述第一燃烧孔及第二燃烧孔交叉分布。

优选的，所述疏烟口设置在所述疏烟墙靠近端部的位置，且靠近所述燃烧孔处的疏烟口位于所述疏烟墙靠近底部的位置。

优选的，所述排放开关闸上还设置有把手。

本发明采用上述技术方案，其有益效果在于：此装置在使用时将物料填装进料室内，并对料室上方进行封盖，在工作时，对每个料室旁边的火道进行单独加热，从而间接加热夹在火道中间的料室，使得料室得到双面加热，不仅使料室内的物料受热均匀，还提高了加热速度，且设有多个料室与火道，提高了生产效率；

当燃烧释放装置喷出的火焰对火道进行加热时，产生的火焰从燃烧口自上而下燃烧，对火道内的空气进行加热，热空气随火道内的疏烟墙呈s型从疏烟口流动至排烟口，其中疏烟墙及交错分布的疏烟口使得燃烧产生的热量在火道内停留的时间更长，能更加充分的对料室加热，此种加热方式使得热能的利用率更高，对料室的加热效果更好；

通过烟气排放管道将所有的火道连接，提高了烟气的排放速度，并增设温度检测孔对加热温度实时检测，保障了生产安全，且火道与烟气排放管道的设计方式有利于气流的流动，使得此装置中各部位的气体温度更加稳定、均匀。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的正视图。

图3为图2的部分刨面视图。

图4为图3a处的局部放大图。

图5为本发明的右视图。

图6为图5的部分刨面视图。

图7为图6b处的局部放大图。

图中：炉体1、火道墙11、火道12、料室13、压板14、炉盖15、燃烧释放装置2、主体支架21、燃气给料管22、燃烧释放管23、烟气排放管道3、排放开关闸4、燃烧孔5、第一燃烧孔51、第二燃烧孔52、温度检测口6、第一温度检测口61、第二温度检测口62、排烟口7、疏烟墙8、疏烟口9。

具体实施方式

请参看图1至图7，本发明实施例提供了一种间隔燃烧式活性炭再生炉，包括炉体1及燃烧释放装置2。

燃烧释放装置2安装于炉体1上，且燃烧释放装置2可进行移动，炉体1内设置有若干炉槽，炉槽内设置有若干火道墙11，且火道墙11沿炉槽长度方向设置，并将炉槽内分割成若干隔道，隔道又分为火道12及料室13，且料室13位于火道12之间，火道12顶部封闭，并在火道12顶部开设有燃烧孔5及温度检测口6，火道12顶部一侧还开设有排烟口7，火道12内还设置有若干疏烟墙8，疏烟墙8又将火道12分割为若干隔道，且疏烟墙8上开设有疏烟口9，并相邻疏烟墙8上的疏烟口9交错分布，料室13上方设置有压板14，压板14用于将料室13封盖住，且压板14上还设置有炉盖15，炉体1上还设置有烟气排放管道3，烟气排放管道3位于炉槽边缘及相邻炉槽之间，且烟气排放管道3与排烟口7相通，火道12产生的烟气可通过烟气排放管道3排出，烟气排放管道3上还设置有排放开关闸4，排放开关闸4位于排烟口7处，燃烧释放装置2包括主体支架21、燃气给料管22及若干燃烧释放管23，主体支架21安装于炉体1上，燃气给料管22设置于主体支架21一端，燃烧释放管23设置于主体支架21下方，且燃烧释放管23伸入火道12上方的燃烧孔5，并将火焰喷至火道12内。

进一步，炉体1为矩形，且炉体1内的炉槽也为矩形，本装置炉体1设置于地面之下，炉体1的上表面与地面平齐，在炉体1内挖掘出若干矩形的凹槽，且凹槽的大小及形状相同，并在凹槽内设置若干火道墙11，其中火道墙11的高度与凹槽的深度相同，火道墙11在凹槽内沿凹槽长度方向依次设置，通过火道墙11将凹槽内分隔为料室13和火道12，为了使料室13内的物料得到更好的活化处理，将料室13设置于火道12之间，即火道12始终位于料室13两侧，通过火道12从两侧对料室13进行加热，使得料室13的加热效率提高，物料受热更加均匀；

本发明使用时，向料室13内填装物料，填装完成之后在料室13上方先加盖压板14，再在压板14上放置炉盖15，炉盖15的厚度及重量都比压板14较大，用于将料室13内的物料向下填压，并加强料室13的密封性，防止料室13内的热量及烟气外散到外面，影响保温及污染环境；

料室13内填装完物料之后，将燃烧释放装置2上的燃烧释放管23伸入燃烧孔5内，即伸入至火道12内，对火道12进行加热，为了避免在燃烧加热时火道12内的热量消散的过快，无法有效利用，在火道12内设置疏烟墙8，并在疏烟墙8上开设疏烟口9，且相邻疏烟墙8上的疏烟口9交叉分布，使得火道内的热量呈s型流动，在工作时由于每个火道12内都被单独加热，进而提高了加热速度。

进一步，当燃烧释放管23将燃烧火焰喷入到火道12内时，燃烧火焰从燃烧孔5向火道12底部喷射，在火道12内形成热气流，由于在烟气排放管道3的作用下火道12内是负压状态，料室13内产生的烟气从火道墙11的缝隙中流到火道12内，在火道12内燃烧后随热气流沿疏烟墙8流动，并从疏烟口9排出到排烟口7，最后进入到烟气排放管道3；

由于火道12较长，所以设置第一燃烧孔51及第二燃烧孔52，从不同位置对火道12加热，第一燃烧孔51位于火道12远离排烟口7的一端，第二燃烧孔52位于火道12中间位置，当气流从火道12第一燃烧孔51处被加热后流到火道中间时热量会降低，所以通过第二燃烧孔52处的燃烧释放管喷出的燃烧火焰再次进行加热，使得火道12内受热更加均匀，并从第一温度检测口61及第二温度检测口62处对火道12内的温度进行实时监测。

进一步，火道墙11两端面及下底面分别与炉槽侧面及底面贴合，即火道12与料室13两侧及底部封闭。

进一步，火道墙11是由火道12砖堆砌，火道12砖上平面设置有凸块，下平面设置有凹槽，火道12砖凸块可插入凹槽内。

火道墙11通过火道砖堆砌而成，由于对火道12加热目的在于加热料室13内的物料，并将物料因高温产生的烟气排入到火道12内，随热气流一起从烟气排放管道3排出，因火道12内处于负压是状态，所以烟气从料室13穿过火道砖的缝隙流入到火道12内，由于料室13内不存在负压，且火道砖上平面的凸块插入到下平面的凹槽内，增加了火道砖之间的接触面积，所以烟气及热气流很难回流至料室13内。

进一步，料室13宽度比火道12宽度大，由于料室13两侧都设置有火道12，可对料室13进行加热，所以设置料室13的宽度大于火道12，不仅可以加装更多的物料，还有利于料室13内空气的流通。

进一步，炉盖15上表面为圆弧面，且炉盖15圆弧面上设置有吊装把手，炉盖15及压板14可拆卸。

进一步，燃烧释放装置2可在炉体1上方进行移动，用于对不同炉槽内的火道12进行加热，燃烧释放装置2上设置有若干个燃烧释放管23，而燃烧释放管23之间的距离与燃烧孔5之间的距离相等，使燃烧释放管23可伸入火道12内，并有若干对燃烧释放管23设置在主体支架21上，通过一个主体支架21同时对多个火道12内进行加热，燃气给料管22负责燃烧释放装置2的燃料供给；

燃烧释放装置2也可设置若干个，都安装在炉体1上，且每个炉槽上方设置一个，可使所有的料室13和火道12同时工作，提高生产效率。

进一步，燃烧孔5及温度检测口6分别设置有两个，包括第一燃烧孔51、第二燃烧孔52、第一温度检测口61及第二温度检测口62，第一燃烧孔51设置在火道远离排烟口7的一端，第二燃烧孔52设置在火道12中间位置，第一温度检测口61及第二温度检测口62与第一燃烧孔51及第二燃烧孔52交叉分布，使得检测的温度更加全面。

进一步，疏烟口9设置在疏烟墙8靠近端部的位置，且靠近燃烧孔5处的疏烟口9位于疏烟墙8靠近底部的位置。

为了防止燃烧释放管23影响气流从疏烟口9流出，所以靠近燃烧释放管23处的疏烟墙8上的疏烟口9设置在靠近底部的位置。

进一步，烟气排放管道3设置于相邻炉槽之间，且位于炉槽顶部，而烟气排放管道3与火道12的排烟口7相通，可同时抽取所有火道12内产生的烟气，提高烟气排放效率，并通过排放开关闸4控制排放。

进一步，排放开关闸4上还设置有把手，通过排放开关闸4控制烟气排放管道3与各个火道12的连接。

本装置在使用时，首先将料室13上方的炉盖15移开，再将炉盖15底下的压板14移开，使用填料装置往料室13内填装物料，并将物料装满料室13，然后把压板14重新放置到料室13上，最后将炉盖15也重新放置到压板14上，其中压板14的作用是将料室13进行封闭，而炉盖15的作用是将压板14压住，防止料室13内温度上升导致压强变大，将压板14顶开，使得密封性变差；

接着将燃烧释放装置2放置到炉槽的上方，并将燃烧释放装置2上的燃烧释放管23从火道12上方的燃烧孔5伸入，即从燃烧孔5伸入至火道12内，对火道12进行燃烧加热，从而火道12的温度被不断地提高，通过温度检测口6对火道12内的温度进行实时监测，加热火道12间接的对夹在火道12之间料室13进行加热，料室13内的物料因高温而产生烟气；

通过烟气排放管道3使得火道12内形成负压，料室13内的烟气被吸入到火道12内，由烟气排放管道3排出。

以上所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本发明权利要求所作的等同变化，仍属于发明所涵盖的范围。