一种智能节能化的相变蓄冷剂制造设备的制作方法

1.本发明属于蓄冷剂制备技术领域，具体为一种智能节能化的相变蓄冷剂制造设备。


背景技术：

2.相变蓄冷剂是一种由有机或无机化合物组成的半透明的、粘稠胶状混合物，可在低温下吸收并储存大量冷量，可以实现在较长时间保持自身及周围小范围内的低温环境，广泛在各个领域中应用于制冷保鲜中，相变蓄冷剂在生产时需要使用到制备装置对各种原料进行加热混合。
3.现有的制备装置在进行混合时，需要对原料添加到反应釜中进行加热混合，在混合时，现有的制备装置大多采用机械搅拌的结构进行混合，为了保证相变蓄冷剂的均匀混合，往往会增加机械搅拌结构与相变蓄冷剂内部的接触面积，但由于相变蓄冷剂具有一定的粘性，因此在进行混合时，相变蓄冷剂的粘性会对机械搅拌结构的转动产生一定阻力，并且一次生产的原料越多，接触面积越大，阻力越大，阻力增加后会影响搅拌结构的转动，增加装置的负担，可能会导致相变蓄冷剂混合出现混合不均匀的情况，降低了装置的生产质量。
4.现有的制备装置在进行生产时，需要向反应釜内添加原料，现有的原料添加大多采用在反应釜的顶端设置添加管向反应釜内倾倒原料进行添加，原料在混合时可能会甩溅的情况，由于相变蓄冷剂具有一定的粘性，在甩溅后，可能会导致相变蓄冷剂粘附在添加管内导致添加管的堵塞，从而影响原料的添加，在添加时往往需要对添加管进行疏通，降低了装置的工作效率。
5.现有的制备装置在使用时，通常会在反应釜的底端设置出料管用于对混合完毕的相变蓄冷剂进行排出，但由于相变蓄冷剂具有一定的粘性，在排出时，相变蓄冷剂之间会相互粘连，使得排出的相变蓄冷剂不能实现定量灌装，在灌装时，大多需要操作人员对粘连的相变蓄冷剂进行定量划分，操作复杂，增加了操作人员的劳动强度。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于提供一种智能节能化的相变蓄冷剂制造设备，以解决上述背景技术中提出的问题。
7.为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种智能节能化的相变蓄冷剂制造设备，包括反应釜，所述反应釜的右端固定安装有真空泵，所述真空泵底端的左侧固定安装有气管，真空泵进行工作，通过气管将反应釜内腔位于升降板上方的空气抽入真空泵内或者将真空泵内的空气推入反应釜内，从而实现带动升降板上下移动，所述反应釜内腔的顶面固定安装有中心轴，所述中心轴的表面活动连接有升降板，升降板的侧壁与反应釜的内壁贴合，在升降板上下移动时，可以对沾附在反应釜内腔侧壁的相变蓄冷剂进行刮除，避免相变蓄冷剂的残留，真空泵通过气管将气体推入反应釜的内腔中，从而带动升降板下移，
对升降板下方的压强进行改变，对混合原料进行压缩混合，然后升降板再次上移，使升降板下方的再次发生改变，使原料进行不断的压缩混合，由于升降板在移动时，其下方各处的压强变化，从而实现进行均匀混合，所述反应釜的底面固定安装有出料管，出料管的底端打开后，升降板向下运动将混合后的相变蓄冷剂压入出料管的内腔中，并从出料管的底端排出，当排出一定量的相变蓄冷剂后，升降板向上移动，由于出料管为单向阀管，只允许相变蓄冷剂从上方向下流通，无法从出料管的底端进入反应釜内，从而使相变蓄冷剂排出的出料管的部分无法跟随反应釜内腔的相变蓄冷剂上移，从而实现对排出的相变蓄冷剂进行切断，所述反应釜的侧壁固定安装有定位条，所述升降板的侧壁开设有定位槽，定位条活动连接在定位槽的内腔中，配合中心轴对升降板运动进行定位和导向，保证了升降板运动的平稳性，所述升降板的顶端固定安装有进料管，升降板上移时，由于进料管为单向阀管，只允许原料从上向下流通，原料无法从下方进入进料管内，从而避免了原料的回流，同时可以避免相变蓄冷剂被压入进料管内，所述进料管的顶端固定安装有连接软管，所述连接软管的顶端固定安装有弯管，所述弯管的左端固定安装有吸料管，所述反应釜的左端固定安装有料盒。
8.优选的，所述料盒的内腔活动连接有闭合板，所述闭合板的前后两侧均开设有滑槽，所述料盒内腔前后两个侧面的底端均固定安装有滑条，所述滑条活动连接在滑槽内，所述料盒的底面固定安装有泄压管，滑条对闭合板的运动进行定位和导向，保证了闭合板运动的稳定性，随着料盒内腔中的原料不断进入反应釜内，料盒内的压强逐渐减小，从而会带动料盒内腔底端的闭合板上移，当闭合板与吸料管接触后，闭合板将吸料管封闭，从而停止对反应釜的内腔进料。
9.优选的，所述反应釜的底面和料盒的底面均活动连接有旋转杆，所述旋转杆的底端固定安装有封闭板一和封闭板二，所述封闭板一和封闭板二的底端均固定安装有传动轮，所述传动轮的表面传动连接有传动带，传动带传动连接传动轮，从而可以实现三个封闭板一和封闭板二通知转动，控制封闭板一和封闭板二旋转一百八十度，使封闭板一离开泄压管的下方，封闭板二离开出料管的下方，此时封闭板二和泄压管打开。
10.优选的，所述料盒顶端的左侧开设有进料口，所述料盒左侧面的顶端固定安装有支撑架，所述支撑架的内腔活动连接有挡板，所述挡板的顶端固定安装有拉板，当料盒内的原料消耗完毕后，旋转在升降板将相变蓄冷剂完全排出时，向上抽动拉板，使拉板带动挡板离开进料口的内腔中，从而将料盒的顶端打开，此时可以通过进料口向料盒内补充原料。
11.优选的，所述封闭板一的侧面固定安装有拨片，所述拨片的左端伸出料盒的左侧，通过转动拨片，使拨片带动封闭板一转动，封闭板一在转动时带动传动轮转动。
12.优选的，所述旋转杆的轴线分别位于封闭板一和封闭板二轴线的左侧，所述封闭板一的顶面与泄压管的底端贴合，所述封闭板二的顶面与出料管的底面贴合，所述封闭板一将泄压管的底端完全封闭，所述封闭板二将出料管的底端完全封闭，在对原料进行混合时，封闭板一将泄压管的底端完全封闭，从而避免外界气体通过泄压管进入料盒内，保证了闭合板能够正常上移对吸料管实现自动断料，封闭板二将出料管的底端完全封闭，可以避免在混合原料时，将混合原料从出料管排出。
13.优选的，所述进料管、连接软管、弯管、吸料管、料盒与升降板下方与反应釜内腔底面直线形成的空隙相互连通，所述吸料管的底端固定安装在料盒的内腔中，所述升降板顶
面与反应釜内腔顶面形成的空隙通过气管与真空泵连通，在升降板上移时，升降板下方的压强减小，从而使升降板的下方形负压区，由于升降板的下方通过进料管、连接软管、弯管、吸料管与料盒的内腔连通，当升降板的下方形成负压后，料盒内的压强大于升降板下方的压强，会将料盒内的原料挤入反应釜内腔位于升降板的下方，从而实现添加原料。
14.优选的，所述闭合板位于吸料管底端的下方，所述泄压管的顶端固定安装在料盒的侧壁内，所述泄压管的顶端与料盒的内腔连通，所述泄压管顶端与料盒的连接位置位于闭合板的上方，泄压管的底端打开后，外部空气通过泄压管进入料盒内腔位于闭合板的上方处，从而对料盒内的压强进行恢复至于大气压强相同，此时闭合板在原料重力的作用下会向下运动滑落在料盒的内腔底部，将吸料管的底端打开，方便下次添加原料。
15.优选的，所述挡板的厚度值等于进料口宽度值的两倍，所述挡板的顶端位于料盒的上方，所述拉板的前后两端在水平方向上的投影分别位于料盒的前后两侧，通过设置拉板，在抽出挡板时，为操作人员的提供拉取位置，使得操作人员能够便捷的拉出挡板。
16.本发明的有益效果如下：
17.1、本发明通过真空泵在工作时通过将反应釜内腔位于升降板上方的气体抽出和推入实现对升降板的上移和下移，升降板在上移后，会对反应釜内腔位于升降板下方的空间产生负压，在升降板下移时，也会改变升降板下方的压力，从而通过升降板的上下移动实现对原料产生紊流，从而实现对原料的混合，由于升降板在移动时不直接与相变蓄冷剂的内部接触，从而避免了相变蓄冷剂对升降板移动产生阻碍，保证了相变蓄冷剂的混合均匀，提高了装置的生产质量。
18.2、本发明通过进料管、连接软管、弯管和升降板的下方与料盒连通，并且由于进料管为单向阀管，在混合时，相变蓄冷剂无法从进料管的下方进入进料管内，在添加原料时，即使进料管内残留有相变蓄冷剂，料盒内的压强也大于升降板下方的压强，在压力的作用下会将进料管内残留的相变蓄冷剂挤出，避免造成进料管的堵塞，在添加原料时，不需要进行疏通，提高了装置的工作效率。
19.3、本发明通过升降板在向下运动将混合后的相变蓄冷剂压入出料管的内腔中，并从出料管的底端排出，当排出一定量的相变蓄冷剂后，升降板向上移动，由于出料管为单向阀管，只允许相变蓄冷剂从上方向下流通，无法从出料管的底端进入反应釜内，从而使相变蓄冷剂排出的出料管的部分无法跟随反应釜内腔的相变蓄冷剂上移，从而实现对排出的相变蓄冷剂进行切断，实现对相变蓄冷剂的定量灌装，操作简单，降低了操作人员的劳动强度。
附图说明
20.图1为本发明结构示意图；
21.图2为本发明传动带传动连接结构示意图；
22.图3为本发明反应釜剖视结构示意图；
23.图4为本发明连接软管连接结构示意图；
24.图5为本发明料盒爆炸连接结构示意图；
25.图6为本发明泄压管连接结构示意图；
26.图7为本发明图2中a处放大结构示意图；
27.图8为本发明图5中b处放大结构示意图；
28.图9为本发明升降板下方混合原料进料流向结构示意图；
29.图10为本发明料盒内混合原料进料流向结构示意图；
30.图11为本发明泄压管泄压气体流向结构示意图。
31.图中：1、反应釜；2、真空泵；3、气管；4、中心轴；5、升降板；6、出料管；7、定位条；8、定位槽；9、进料管；10、连接软管；11、弯管；12、吸料管；13、料盒；14、闭合板；15、滑槽；16、滑条；17、泄压管；18、进料口；19、支撑架；20、挡板；21、拉板；22、旋转杆；23、封闭板一； 24、封闭板二；25、传动轮；26、传动带；27、拨片。
具体实施方式
32.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
33.如图1至图11所示，本发明提供一种智能节能化的相变蓄冷剂制造设备，包括反应釜1，反应釜1的右端固定安装有真空泵2，真空泵2底端的左侧固定安装有气管3，真空泵2进行工作，通过气管3将反应釜1内腔位于升降板5上方的空气抽入真空泵2内或者将真空泵2内的空气推入反应釜1 内，从而实现带动升降板5上下移动，反应釜1内腔的顶面固定安装有中心轴4，中心轴4的表面活动连接有升降板5，升降板5的侧壁与反应釜1的内壁贴合，在升降板5上下移动时，可以对沾附在反应釜1内腔侧壁的相变蓄冷剂进行刮除，避免相变蓄冷剂的残留，真空泵2通过气管3将气体推入反应釜1的内腔中，从而带动升降板5下移，对升降板5下方的压强进行改变，对混合原料进行压缩混合，然后升降板5再次上移，使升降板5下方的再次发生改变，使原料进行不断的压缩混合，由于升降板5在移动时，其下方各处的压强变化，从而实现进行均匀混合，反应釜1的底面固定安装有出料管6，出料管6的底端打开后，升降板5向下运动将混合后的相变蓄冷剂压入出料管6的内腔中，并从出料管6的底端排出，当排出一定量的相变蓄冷剂后，升降板5向上移动，由于出料管6为单向阀管，只允许相变蓄冷剂从上方向下流通，无法从出料管6的底端进入反应釜1内，从而使相变蓄冷剂排出的出料管6的部分无法跟随反应釜1内腔的相变蓄冷剂上移，从而实现对排出的相变蓄冷剂进行切断，反应釜1的侧壁固定安装有定位条7，升降板5的侧壁开设有定位槽8，定位条7活动连接在定位槽8的内腔中，配合中心轴4对升降板5运动进行定位和导向，保证了升降板5运动的平稳性，升降板5的顶端固定安装有进料管9，升降板5上移时，由于进料管9为单向阀管，只允许原料从上向下流通，原料无法从下方进入进料管9内，从而避免了原料的回流，同时可以避免相变蓄冷剂被压入进料管9内，进料管9的顶端固定安装有连接软管10，连接软管10的顶端固定安装有弯管11，弯管11的左端固定安装有吸料管12，反应釜1的左端固定安装有料盒13。
34.其中，料盒13的内腔活动连接有闭合板14，闭合板14的前后两侧均开设有滑槽15，料盒13内腔前后两个侧面的底端均固定安装有滑条16，滑条 16活动连接在滑槽15内，料盒13的底面固定安装有泄压管17，滑条16对闭合板14的运动进行定位和导向，保证了闭合板14运动的稳定性，随着料盒13内腔中的原料不断进入反应釜1内，料盒13内的压强逐渐减
小，从而会带动料盒13内腔底端的闭合板14上移，当闭合板14与吸料管12接触后，闭合板14将吸料管12封闭，从而停止对反应釜1的内腔进料。
35.其中，反应釜1的底面和料盒13的底面均活动连接有旋转杆22，旋转杆22的底端固定安装有封闭板一23和封闭板二24，封闭板一23和封闭板二24 的底端均固定安装有传动轮25，传动轮25的表面传动连接有传动带26，传动带26传动连接传动轮25，从而可以实现三个封闭板一23和封闭板二24通知转动，控制封闭板一23和封闭板二24旋转一百八十度，使封闭板一23离开泄压管17的下方，封闭板二24离开出料管6的下方，此时封闭板二24和泄压管17打开。
36.其中，料盒13顶端的左侧开设有进料口18，料盒13左侧面的顶端固定安装有支撑架19，支撑架19的内腔活动连接有挡板20，挡板20的顶端固定安装有拉板21，当料盒13内的原料消耗完毕后，旋转在升降板5将相变蓄冷剂完全排出时，向上抽动拉板21，使拉板21带动挡板20离开进料口18的内腔中，从而将料盒13的顶端打开，此时可以通过进料口18向料盒13内补充原料。
37.其中，封闭板一23的侧面固定安装有拨片27，拨片27的左端伸出料盒 13的左侧，通过转动拨片27，使拨片27带动封闭板一23转动，封闭板一23 在转动时带动传动轮25转动。
38.其中，旋转杆22的轴线分别位于封闭板一23和封闭板二24轴线的左侧，封闭板一23的顶面与泄压管17的底端贴合，封闭板二24的顶面与出料管6 的底面贴合，封闭板一23将泄压管17的底端完全封闭，封闭板二24将出料管6的底端完全封闭，在对原料进行混合时，封闭板一23将泄压管17的底端完全封闭，从而避免外界气体通过泄压管17进入料盒13内，保证了闭合板14能够正常上移对吸料管12实现自动断料，封闭板二24将出料管6的底端完全封闭，可以避免在混合原料时，将混合原料从出料管6排出。
39.其中，进料管9、连接软管10、弯管11、吸料管12、料盒13与升降板5 下方与反应釜1内腔底面直线形成的空隙相互连通，吸料管12的底端固定安装在料盒13的内腔中，升降板5顶面与反应釜1内腔顶面形成的空隙通过气管3与真空泵2连通，在升降板5上移时，升降板5下方的压强减小，从而使升降板5的下方形负压区，由于升降板5的下方通过进料管9、连接软管 10、弯管11、吸料管12与料盒13的内腔连通，当升降板5的下方形成负压后，料盒13内的压强大于升降板5下方的压强，会将料盒13内的原料挤入反应釜1内腔位于升降板5的下方，从而实现添加原料。
40.其中，闭合板14位于吸料管12底端的下方，泄压管17的顶端固定安装在料盒13的侧壁内，泄压管17的顶端与料盒13的内腔连通，泄压管17顶端与料盒13的连接位置位于闭合板14的上方，泄压管17的底端打开后，外部空气通过泄压管17进入料盒13内腔位于闭合板14的上方处，从而对料盒 13内的压强进行恢复至于大气压强相同，此时闭合板14在原料重力的作用下会向下运动滑落在料盒13的内腔底部，将吸料管12的底端打开，方便下次添加原料。
41.其中，挡板20的厚度值等于进料口18宽度值的两倍，挡板20的顶端位于料盒13的上方，拉板21的前后两端在水平方向上的投影分别位于料盒13 的前后两侧，通过设置拉板21，在抽出挡板20时，为操作人员的提供拉取位置，使得操作人员能够便捷的拉出挡板20。
42.本发明的工作原理及使用流程：
43.起始状态下，升降板5的底面与反应釜1内腔的底面贴合，出料管6的底端被封闭板二24封闭，三个料盒13内分别添加不同的原料，在进行混合时，真空泵2进行工作，通过气管3将反应釜1内腔位于升降板5上方的空气抽入真空泵2内，使升降板5上的压力减小，从而带动升降板5上移；
44.在升降板5上移时，升降板5下方的压强减小，从而使升降板5的下方形负压区，由于升降板5的下方通过进料管9、连接软管10、弯管11、吸料管12与料盒13的内腔连通，当升降板5的下方形成负压后，料盒13内的压强大于升降板5下方的压强，会将料盒13内的原料挤入反应釜1内腔位于升降板5的下方，从而实现添加原料，随着料盒13内腔中的原料不断进入反应釜1内，料盒13内的压强逐渐减小，从而会带动料盒13内腔底端的闭合板 14上移，当闭合板14与吸料管12接触后，闭合板14将吸料管12封闭，从而停止对反应釜1的内腔进料，此时真空泵2通过气管3将气体推入反应釜1 的内腔中，从而带动升降板5下移，对升降板5下方的压强进行改变，对混合原料进行压缩混合，然后升降板5再次上移，使升降板5下方的再次发生改变，使原料进行不断的压缩混合，由于升降板5在移动时，其下方各处的压强变化，从而实现进行均匀混合；
45.当升降板5上移时，由于进料管9为单向阀管，只允许原料从上向下流通，原料无法从下方进入进料管9内，从而避免了原料的回流；
46.在混合完毕后，通过转动拨片27，使拨片27带动封闭板一23转动，封闭板一23在转动时带动传动轮25转动，传动带26传动连接传动轮25，从而可以实现三个封闭板一23和封闭板二24同时转动，控制封闭板一23和封闭板二24旋转一百八十度，使封闭板一23离开泄压管17的下方，封闭板二24 离开出料管6的下方，此时封闭板二24和泄压管17打开；
47.泄压管17的底端打开后，外部空气通过泄压管17进入料盒13内腔位于闭合板14的上方处，从而对料盒13内的压强进行恢复至于大气压强相同，此时闭合板14在原料重力的作用下会向下运动滑落在料盒13的内腔底部，将吸料管12的底端打开，方便下次添加原料；
48.出料管6的底端打开后，升降板5向下运动将混合后的相变蓄冷剂压入出料管6的内腔中，并从出料管6的底端排出，当排出一定量的相变蓄冷剂后，升降板5向上移动，由于出料管6为单向阀管，只允许相变蓄冷剂从上方向下流通，无法从出料管6的底端进入反应釜1内，从而使相变蓄冷剂排出的出料管6的部分无法跟随反应釜1内腔的相变蓄冷剂上移，从而实现对排出的相变蓄冷剂进行切断，再次下压升降板5，升降板5会推动相变蓄冷剂再次进入出料管6，重复上述步骤，实现对相变蓄冷剂的定量分装；
49.当相变蓄冷剂完全排出反应釜1的内腔后，升降板5的底面与反应釜1 内腔的底面贴合，然后再次转动拨片27，使封闭板一23和封闭板二24分别对泄压管17和出料管6的底端进封闭，此时可以对相变蓄冷剂进行下批次的生产制造；
50.当料盒13内的原料消耗完毕后，选择在升降板5将相变蓄冷剂完全排出时，向上抽动拉板21，使拉板21带动挡板20离开进料口18的内腔中，从而将料盒13的顶端打开，此时可以通过进料口18向料盒13内补充原料。
51.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要
素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
52.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。