一种自动喷油装置的制作方法

1.本技术涉及钢管加工技术领域，尤其是涉及一种自动喷油装置。


背景技术：

2.在工业生产中需要不同直径的钢管，这就需要扩管设备来增加钢管的内径，扩管的工序包括喷油、扩管、开口、翻铆、脱模等，在扩管过程中需要对钢管的内壁喷油来增加内壁的润滑程度，方便扩管。
3.相关授权公告号为cn202933830u的中国专利，公开了一种短钢管内外壁喷油装置，包括机架，机架上设置有两根链轮轴，两个链轮轴外部经链轮配置有链轨条，机架上设置有用于驱动链轮轴转动的电机；链轨条外部间隔均匀地设置有若干个v形托夹，机架靠近链轨条下方的位置上设置有下机罩，下机罩中部设置有用于储油的机油筒，机油筒上连通有送油管，送油管连通有喷油管，另有高压气管也接入喷油管，喷油管上设置有喷头，喷头位于链轨条一侧；在工作时，启动电机，链轮轴转动，v形托夹沿链轨条周向移动，将待涂油的钢管放置在v形托夹上，然后当钢管移动至喷头处时，通过高压气管将机油筒内的机油抽吸上来并经过喷头喷射涂抹在钢管上。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为上述喷头的喷射范围有限，易出现钢管部分侧壁未被机油覆盖的情况，导致喷油效果不佳，故有待改善。


技术实现要素：

5.为了改善相关技术中存在的喷油效果不佳的技术问题，本技术提供一种自动喷油装置。
6.本技术提供的一种自动喷油装置，采用如下的技术方案：
7.一种自动喷油装置，包括机架，转动连接于机架上表面的传送带、驱动传送带转动的电机、间隔均匀地设置于传送带外表面的固定板，以及设置于传送带一侧的输油管，所述输油管其中一端连通有抽油泵，所述抽油泵连通有油桶，另一端设置有喷头；所述固定板上设置有用于夹持待喷油的钢管的夹持组件，机架远离喷头处的一侧设置有用于驱动夹持组件靠近喷头的驱动件，驱动件与喷头相向设置，且钢管内径远大于输油管外径；每一所述固定板上还设置有用于驱动夹持组件远离喷头的复位组件。
8.通过采用上述技术方案，通过夹持组件将钢管固定在固定板上，然后启动电机以带动传送带转动，当固定板移动至驱动件和喷头之间时，暂停电机，然后启动驱动件以驱动夹持组件和钢管朝靠近喷头的方向移动，接着启动抽油泵以将油桶内的机油抽送至喷头喷出，在钢管朝靠近喷头移动的过程中，喷头和靠近喷头处的输油管插入钢管内，从而向钢管内壁完全喷附上机油，优化喷油效果，完成喷油之后可重新启动电机以带动下移待喷油的钢管移动至驱动件和喷头之间进行喷油。
9.可选的，所述夹持组件包括滑移板以及固定连接于滑移板两端的限位块，所述滑移板沿固定板的长度方向滑移连接于固定板上，所述固定板长度方向平行于传送带宽度方
向，每一所述限位块两端壁设置有挡板。
10.通过采用上述技术方案，限位块和挡板的设置能够防止钢管脱离滑移板，以通过夹持组件实现对钢管的稳定夹持。
11.可选的，每一所述挡板以及限位板侧壁分别设置有橡胶垫。
12.通过采用上述技术方案，当钢管插入两个限位块之间之后，钢管端壁与橡胶垫相抵接，橡胶垫的设置能够在避免钢管端壁磨损的情况下，增大钢管与限位块、钢管与挡板之间的摩擦，进一步实现对钢管的加持稳定性。
13.可选的，每一所述橡胶垫上表面分别设置有便于钢管插入两限位块之间的导向面。
14.通过采用上述技术方案，导向面的设置减小了钢管插入两限位块之间时的阻力，以提高夹持组件对钢管的夹持效率。
15.可选的，所述复位组件包括对接板和弹簧，弹簧其中一端固定连接于对接板上，所述弹簧另一端固定连接于与之相靠近的限位块上。
16.通过采用上述技术方案，当驱动件驱动夹持组件和钢管朝靠近输油管的方向移动时，弹簧收缩，当完成喷油之后，驱动件复位，此时弹簧回弹以带动夹持组件实现复位。
17.可选的，所述复位组件还包括外管和插设于外管内的内管，所述内管和外管均套设于弹簧外部，所述内管远离外管处的一端固定连接于对接板上，所述外管远离内管处的一端固定连接于与之相靠近的限位块上。
18.通过采用上述技术方案，外管和内管的设置能够在不阻碍弹簧收缩的情况下，限定弹簧的伸缩路径，保证弹簧能够始终沿滑移板长度方向稳定伸缩。
19.可选的，所述喷头外表面呈球状，所述喷头外表面设置有漫射孔。
20.通过采用上述技术方案，漫射孔的设置能够扩大喷油范围，从而进一步优化喷油效果。
21.可选的，所述输油管靠近喷头处的侧壁套接有防护罩，所述防护罩朝向驱动件处的一端敞口，所述防护罩靠近敞口处转动连接有用于闭合敞口的防护盖。
22.通过采用上述技术方案，防护罩和防护盖的设置能够起到保护喷头的作用，当无需使用喷头时，可将防护罩移动至喷头处并罩合在喷头外部，减少外部灰尘堵塞漫射孔。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.通过夹持组件将钢管固定在固定板上，然后启动电机以带动传送带转动，当固定板移动至驱动件和喷头之间时，暂停电机，然后启动驱动件以驱动夹持组件和钢管朝靠近喷头的方向移动，接着启动抽油泵以将油桶内的机油抽送至喷头喷出，在钢管朝靠近喷头移动的过程中，喷头和靠近喷头处的输油管插入钢管内，从而向钢管内壁完全喷附上机油，优化喷油效果；
25.2.漫射孔的设置能够扩大喷油范围，从而进一步优化喷油效果；当无需使用喷头时，可将防护罩移动至喷头处并罩合在喷头外部，减少外部灰尘堵塞漫射孔。
附图说明
26.图1是实施例中一种自动喷油装置的结构示意图；
27.图2是实施例中用于体现固定板、滑移板以及复位组件结构的局部剖视图。
28.附图标记说明：1、机架；11、安装口；12、传送带；121、电机；13、固定板；14、夹持组件；141、滑移板；142、限位块；143、挡板；144、橡胶垫；145、导向面；15、复位组件；151、对接板；152、弹簧；153、外管；154、内管；16、驱动件；17、输油管；171、横向支管；1711、喷头；1712、漫射孔；172、竖向支管；173、防护罩；174、防护盖；18、抽油泵；19、油桶；2、钢管。
具体实施方式
29.以下结合附图1
‑
2对本技术作进一步详细说明。
30.本技术实施例公开一种自动喷油装置。参照图1和图2，一种自动喷油装置包括机架1，机架1一侧设置有油桶19，油桶19一侧通过管道连通有抽油泵18，抽油泵18可以为油泵，抽油泵18远离油桶19的一侧通过管道连通有输油管17，输油管17包括相互连通的竖向支管172和横向支管171，横向支管171位于机架1上方，横向支管171远离竖向支管172处的一端连通有球状的喷头1711，喷头1711外表面开设有若干个漫射孔1712。
31.参照图1和图2，横向支管171外部套接有防护罩173，防护罩173背离竖向支管172处的一端敞口，且防护罩173靠近敞口处通过转动轴转动连接有防护盖174，当无需使用喷头1711时，将防护罩173沿横向支管171长度方向滑移至喷头1711处，再将防护盖174盖合在防护罩173敞口处，以起到保护喷头1711，减少漫射孔1712堵塞的情况。
32.参照图1和图2，机架1中部贯穿开设有安装口11，机架1靠近安装口11处转动连接有传送带12，机架1上通过螺栓固定安装有用于驱动传送带12周向转动的电机121；传送带12外表面沿其周向均匀粘接有固定板13，固定板13的长度方向平行于传送带12的宽度方向，每一固定板13上表面且位于其远离输油管17处的一端设置有夹持组件14。
33.参照图1和图2，夹持组件14包括沿固定板13长度方向滑移的滑移板141，以及焊接于滑移板141两端的限位块142，每一限位块142两端壁分别垂直焊接有挡板143，挡板143与限位板侧壁均固定粘接有橡胶垫144，面待喷油的钢管2可插设于两限位块142之间，此时橡胶垫144与钢管2端壁相抵接，以实现钢管2的固定；每一橡胶垫144上表面还设置有便于钢管2快速插入两限位块142之间的导向面145。
34.参照图1和图2，固定板13上表面且位于其远离夹持组件14处的一端还设置有复位组件15，复位组件15包括垂直焊接于固定板13上表面的对接板151以及固定焊接于对接板151上的弹簧152，弹簧152远离对接板151处的一端固定焊接于与之相靠近的限位块142侧壁；复位组件15还包括外管153和插设于外管153内的内管154，内管154和外管153套设于弹簧152外围，内管154远离外管153处的一端焊接于对接板151上，外管153远离内管154处的一端焊接于与之相靠近的限位块142上。
35.参照图1和图2，机架1上表面且位于其远离驱动件16处的一侧通过螺栓固定安装有用于驱动滑移板141朝靠近输油管17方向滑移的驱动件16，当其中一个固定板13移动至驱动件16与输油管17之间时，同时启动抽油泵18和驱动件16，驱动件16驱动滑移板141朝靠近输油管17的方向移动，横向支管171插入钢管2内，此时机油均匀喷射在钢管2内壁，完成喷射之后，驱动件16的驱动端回缩，复位组件15带动夹持组件14复位。
36.本技术实施例一种自动喷油装置的实施原理为：通过夹持组件14将钢管2固定在传送带12上，然后启动电机121以带动传动带转动，当钢管2移动至驱动件16和输油管17之间时，暂停电机121，并同时启动抽油泵18和驱动件16，通过驱动件16推动钢管2朝靠近输油
管17的方向移动，此时弹簧152收缩，横向支管171插入钢管2内，抽送至横向支管171内的机油经漫射孔1712均匀喷射在钢管2内壁，完成喷射之后，关闭抽油泵18，驱动件16复位，此时弹簧152回弹以带动夹持组件14朝远离输油管17的方向移动，接着继续启动电机121，以将下一钢管2移动至驱动件16和输油管17之间。
37.另外，可外设plc控制器来控制电机121、驱动件16以及抽油泵18的启动，通过plc控制器内设的计时器来控制电机121、驱动件16和抽油泵18的启闭频率，提高自动化效果。
38.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。