一种磨床托瓦润滑油回收装置的制作方法

1.本实用新型涉及轧辊磨削设备技术领域，特别涉及一种磨床托瓦润滑油回收装置。


背景技术：

2.轧辊磨床磨削轧辊的过程中，磨床托瓦润滑油与冷却水混合，并经过接油槽直接回流至磨床冷却水箱，造成磨床冷却水箱油水混合，污染环境和托瓦油的浪费。轧辊磨床在车间内的位置已经固定，现有的油水分离装置体积较大，则新增的油水分离装置与轧辊磨床不得不间隔较远的距离，并需要将油水混合液单独回收后再输入进油水分离装置进行油水分离，成本较高，使用不方便。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种磨床托瓦润滑油回收装置，以解决上述背景技术提出现有油水分离装置体积较大，与轧辊磨床间隔较远而导致使用成本高且使用不便利的问题。
4.为了实现以上目的，本实用新型的技术方案如下：
5.一种磨床托瓦润滑油回收装置，包括：箱体、第一隔板、第二隔板和第三隔板；
6.所述第一隔板和第二隔板将所述箱体分隔为第一分水箱、第二分水箱和分油箱，所述第一隔板的一端与所述第二隔板的侧壁固定连接，所述第一分水箱、所述第二分水箱和所述分油箱之间底部均不互通；
7.所述第三隔板位于所述第一分水箱内的上部，所述第三隔板将所述第一分水箱分隔为油水混合腔和分水腔，所述油水混合腔的下部与所述分水腔的下部连通；
8.所述第二分水箱与所述分水腔的上部连通；
9.所述分油箱与所述第一混合腔的上部连通；
10.其中，油水混合液由油水混合腔进入第一分水箱，分离后的油进入分油箱，分离后的水进入分水腔后再进入第二分水箱。
11.优选地，所述第一隔板垂直于所述第二隔板，所述第一隔板为所述第一分水箱和所述第二分水箱的共同侧壁，所述第二隔板所述分油箱的一侧壁。
12.优选地，所述第一隔板的顶端设有连通所述分油箱与所述第一混合腔的第一溢流口。
13.优选地，所述第二隔板的顶端开有连通所述油水混合腔和所述分油箱的第二溢流口。
14.优选地，所述第三隔板呈矩形板状，所述第三隔板垂直于所述第一分水板底面。
15.优选地，还包括进液管，所述进液管具有进液口和排液口，所述排液口位于所述油水混合腔内，所述排液口高于所述第三隔板的底端，所述排液口低于所述第三隔板的顶端。
16.优选地，还包括排油管，所述排油管位于所述箱体侧壁的中部，所述排油管与所述
分油箱连通。
17.优选地，还包括排水管，所述排水管位于所述箱体侧壁的中部，所述排水管与所述第二分水箱连通，所述排水管的进水端低于所述第二溢流口的底端。
18.优选地，还包括第一排渣管和第二排渣管，所述第一排渣管设置在所述第一分水箱的底部，所述第二排渣管设置在所述第二分水箱的底部。
19.优选地，还包括滤渣网，所述滤渣网水平设置在所述分油箱内，所述滤渣网将所述分油箱分割为过滤区和储油区，所述储油区位于所述滤渣网的下方，所述排油管的进油端与所述储油区连通。
20.本实用新型的有益效果：
21.通过箱体内设置的第一隔板、第二隔板和第三隔板，将箱体分割为功能不同的第一分水箱、第二分水箱和分油箱，第一分水箱包括底部连通的分水腔和油水混合腔，分水腔和油水混合腔利用连通器两端液面等高的原理，在油的密度低于水的密度的情况下，油会漂浮在油水混合腔的上部，而水则会由油水混合腔的下部进入分水腔，随着混合液的增多，分水腔和油水混合腔内的液位均上升，油水混合腔内上部的油进入分油箱，而水则由分水腔进入第二分水箱，以此实现油水混合液的油水分离；可根据现场轧辊磨床附近剩余的空地设计箱体的长宽高，将箱体设置在轧辊磨床附近，回收方便，且箱体形状规整，安装方便。
附图说明
22.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
23.图1为本实用新型实施例的立体结构示意图；
24.图2为本实用新型实施例的剖视结构示意图。
25.图中标记：1-箱体，2-第一隔板，3-第二隔板，4-第三隔板，5-油水混合腔，6-分水腔，7-第二分水箱，8-分油箱，9-进液管，10-排油管，11-排水管，12-第一排渣管，13-第二排渣管，14-滤渣网。
具体实施方式
26.下面将结合本实施例中的附图，对本实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，然而这不应当被理解为将本实用新型限制为特定的实施例，仅用于解释和理解：
27.如图1和图2所示，本实施例提供了一种磨床托瓦润滑油回收装置，包括：箱体1、第一隔板2、第二隔板3和第三隔板4。
28.结合图1，箱体1为矩形箱体1，箱体1顶端可开口，也可设置顶盖。第一隔板2和第二隔板3将箱体1分隔为第一分水箱、第二分水箱7和分油箱8，第一隔板2的一端与第二隔板3的侧壁固定连接，使第一分水箱、第二分水箱7和分油箱8并非依次排列。
29.第一分水箱、第二分水箱7和分油箱8之间底部均不互通，使第一分水箱、第二分水箱7和分油箱8都为具有液体存储能力的箱体1。
30.第三隔板4位于第一分水箱内的上部，第三隔板4将第一分水箱分隔为油水混合腔
5和分水腔6，油水混合腔5的下部与分水腔6的下部连通；分水腔6与第二分水箱7的上部连通，且连通处的高度低于第三隔板4的顶端，以避免混合液或油液漫过第三隔板4的顶端进入分水腔6，分水腔6内的水可以由第一隔板2的上部流至第二分水箱7内，水在第二分水箱7内进行静置，使水中夹带的杂质能够沉积在第二分水箱7的底部，从第二分水箱7流出的水夹带的碎屑更少，有利于废水的后续处理。
31.分油箱8与第一混合腔的上部连通，连通处设置在第二隔板3上，且连通处的高度低于第三隔板4的顶端，以避免油液无法进入分油箱8而漫过第三隔板4的顶端进入分水腔6。
32.本实施例的工作方式：
33.使油水混合箱内先填充有水，水位没过第一隔板2的底端，利用压强原理，分水腔6内的液位与油水混合腔5内的液位高低一致，将油水混合液由油水混合腔5进入第一分水箱，油的密度低于水的密度，则油液会漂浮在油水混合腔5的上部，而水则会由油水混合腔5的下部进入分水腔6。
34.随着混合液的增多，分水腔6和油水混合腔5内的液位均上升，油水混合腔5内上部的油液进入分油箱8，而水则由分水腔6后进入第二分水箱7，待到第二分水箱7内存蓄的水较多时，可通过水泵抽取或者手动搬运的方式将水排出，分油箱8内的存储的油液较多时，操作者可采用手动会油泵的方式将油液回收。
35.本实施例的具体结构如下：
36.结合图1与图2，油水混合腔5的体积大于分水腔6的体积，以保证油水混合液有较长的时间使油液与水分离。
37.第一隔板2垂直于第二隔板3，第一隔板2为第一分水箱和第二分水箱7的共同侧壁，第二隔板3分油箱8的一侧壁，使回收装置集成了第一分水箱、第二分水箱7和分油箱8，整个装置的占地面积小，形状规整，安装方便。第三隔板4呈矩形板状，第三隔板4垂直于第一分水板底面，且第一隔板2垂直于第二隔板3，使回收装置布局规整，便于对装置进行检修和清理。
38.第一隔板2的顶端设有连通分油箱8与第一混合腔的第一溢流口，通过溢流的方式，使油水混合腔5内混合液顶端的油液能够进入分油箱8，避免分油箱8内进入大量的混合液。
39.第二隔板3的顶端开有连通油水混合腔5和分油箱8的第二溢流口，通过溢流的方式，使油水混合腔5内混合液顶端经过较长时间静止沉淀后的水能够进入第二分水箱7，减少第二分水箱7内的废屑含量。
40.箱体1还包括进液管9、排油管10和排水管11。
41.进液管9具有进液口和排液口，进液口可用于连接承装混合液的桶或箱体1，也可在进液口出设置漏斗，直接收集混合液，排液口位于油水混合腔5内，排液口高于第三隔板4的底端，排液口低于第三隔板4的顶端，使混合液可直接排入油水混合腔5内，避免混合液直接与油水混合腔5内顶面的油接触，使混合液与油液碰撞产生大量泡沫，进而使流入分油箱8内的油液也具有大量的泡沫，影响回收的油液的品质。
42.排油管10位于箱体1侧壁的中部，排油管10与分油箱8连通，排油管10上可设置阀体，以便操作者可自主选择何时将油液排出，且排油管10设置在箱体1侧壁中部，油液在分
油箱8内沉淀的杂质将不易由排油管10排出。
43.排水管11位于箱体1侧壁的中部，排水管11与第二分水箱7连通，排水管11的进水端低于第二溢流口的底端，以使水能顺利排出，排水管11上也可设置阀体，方便操作者调节排出废水的流速。
44.由于油水混合液夹带有切削后的废屑，进行一段时间的回收作业后，第一分水箱内、第二分水箱7内和分油箱8内的底部均堆积有废屑，需定期清理，为了提升回收装置能够持续工作的时长，发明人在箱体1上还设置有第一排渣管12和第二排渣管13。
45.第一排渣管12设置在第一分水箱的底部，用于排出第一分水箱内沉积的废屑。第二排渣管13设置在第二分水箱7的底部，用于排出第二分水箱7内沉积的废屑。第一排渣管12和第二排渣管13上均需设置阀门，以保证箱体1的正常使用。
46.针对进入分油箱8内的油液内夹带的废屑，分油箱8内可拆卸设置有滤渣网14，滤渣网14水平设置在分油箱8内，滤渣网14将分油箱8分割为过滤区和储油区，储油区位于滤渣网14的下方，排油管10的进油端与储油区连通，由油水混合腔5漫入分油箱8内的油液经过滤渣网14的过滤后进入储油区，储油区内的油液可由排液管排出。滤渣网14可由不锈钢丝网制成，也可为不锈钢板打孔制成，滤渣网14的可拆卸方式可选用将滤渣网14与分油箱8内壁螺栓连接的方式，也可采用在分油箱8底部设置支撑架以支撑滤渣网14的方式实现。
47.显然，上述实施例仅仅是为了清楚的说明所做的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围内。