一种粉尘和火花分离装置的制作方法

1.本实用新型属于工业除尘技术领域，特别涉及一种粉尘和火花分离装置。


背景技术：

2.在工业生产过程中，会产生大量的粉尘，如果直接排入大气，会引起环境污染，因此，需要采用除尘设备对粉尘进行收集处理。现有的除尘设备应对粉尘浓度过高的工况时，过滤器容易堵塞，维护成本高，遇到金属切割类火花产生量较大的工况，容易发生火灾。因此需要在含尘气流进入除尘设备前增加粉尘和火花的预处理装置，降低粉尘浓度，拦截火花，保障除尘设备的正常有序的运行。


技术实现要素：

3.本实用新型所要解决的技术问题是：现有除尘设备的过滤器易堵塞，没有设置预处理装置，降低粉尘浓度及拦截火花。
4.为了解决上述技术问题，发明人经过实践和总结得出本实用新型的技术方案，本实用新型公开了一种粉尘和火花分离装置，包括外壳，所述外壳内设置有容置腔，所述容置腔的两端分别为进风口和出风口，所述进风口内安装有分离器，所述出风口处安装有收集器，所述分离器适于将粉尘和火花分离，所述收集器适于将收集粉尘；
5.所述分离器包括中心轴，所述中心轴安装在所述进风口处，所述中心轴上安装有导流叶片，所述导流叶片与中心轴固定连接。
6.具体的，粉尘气体通过外部管道输入至进风口和出风口进出，含尘气流在进风口处沿导流叶片被分割。
7.进一步的，所述分离器还包括固定架，所述固定架固定安装在进风口处，所述固定架与中心轴固定连接。
8.进一步的，所述导流叶片的下端与中心轴固定连接，所述导流叶片的上端与进风口的内壁固定连接。
9.进一步的，所述导流叶片设置有多组，多组所述导流叶片沿中心轴等间距分布，每组所述导流叶片的中心轴线与中心轴的轴线的夹角在60
°
～90
°
之间。
10.进一步的，所述收集器包括侧向口和环形板，所述侧向口位于收集器相对进风口的一侧，所述侧向口位于环形板内，所述环形板与外壳可拆卸连接，所述收集器内设置有收集腔，所述收集腔与侧向口相连通。
11.进一步的，所述外壳为圆锥形结构，所述进风口处的通道截面积小于出风口处的通道截面积。
12.进一步的，所述外壳内还安装有导流锥，所述导流锥的两端呈锥形面且分别安装有第一连接柱和第二连接柱，所述第一连接柱连接在固定架上并旋转，所述第二连接柱位于导流锥背对固定架的一侧，所述第二连接柱外安装有固定件，所述固定件与出风口固定连接。
13.进一步的，所述固定件包括十字挡板，所述十字挡板的外端与出风口的内壁固定连接，所述十字挡板相对导流锥的一侧与第二连接柱相连接且第二连接柱相对十字挡板旋转。
14.进一步的，所述导流锥上安装有弧形板，所述弧形板上设置有多组，且多组所述弧形板沿相同方向安装，相邻所述弧形板间距相等。
15.进一步的，所述收集器底部呈锥形结构，且收集器底部呈敞口设置。
16.与现有技术相比，本实用新型可以获得以下技术效果：
17.本实用新型通过分离器使通过的气流进行导流，从而对气流中的粉尘和火花产生扰动，输入的气流较大，使其从气流中分离出来，沿外壳内壁向外剥离，部分从侧向孔内收集进入收集腔，对含尘气流进行预处理，减轻除尘设备的负荷，延长了除尘设备滤材的使用寿命，降低火灾发生的概率。
18.其次，导流锥上设置弧形板，弧形板设置有多组，相邻的弧形板形成引流槽，将粉尘与可能的火花分离，进而进入侧向孔和收集腔被收集，导流锥体积较大，快速转动在小范围内扰动外壳内空腔，具有更强的实用性。
附图说明
19.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
20.图1为本实用新型的实施例1的结构图；
21.图2为本实用新型的实施例1的示意图；
22.图3为本实用新型的实施例1的收集器相对进风口一侧结构图；
23.图4为本实用新型的实施例1的沿中心轴的轴线为中心线的剖视图；
24.图5为本实用新型的实施例2的沿中心轴的轴线为中心线的剖视图；
25.图6为本实用新型的实施例3的沿中心轴的轴线为中心线的剖视图；
26.图7为本实用新型的实施例3的导流锥的结构图。
27.图中：1、外壳；2、进风口；3、出风口；4、分离器；5、收集器；6、固定架；7、中心轴；9、导流叶片；10、侧向口；11、环形板；12、收集腔；13、导流锥；14、第一连接柱；15、第二连接柱；17、十字挡板；18、弧形板。
具体实施方式
28.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
29.下面结合附图及具体实施例对本实用新型的应用原理作进一步描述。
30.实施例1
31.如图1至图4所示，为本实用新型的一种实施方案，一种粉尘和火花分离装置，包括外壳1，外壳1内设置有容置腔，容置腔的两端分别为进风口2和出风口 3，进风口2内安装有分离器4，出风口3处安装有收集器5，分离器4适于将粉尘和火花分离，收集器5适于将收集
粉尘；
32.分离器4包括中心轴7，中心轴7安装在进风口2处，中心轴7上安装有导流叶片9，导流叶片9与中心轴7固定连接。
33.实施例2
34.参考图5，为本实用新型的一种实施方案，在实施例1的基础上，为了增强中心轴7的固定效果，进一步的，分离器4还包括固定架6，固定架6固定安装在进风口2处，固定架6与中心轴7固定连接。
35.为了保证导流叶片9的到导流效果，导流叶片9的下端与中心轴7固定连接，导流叶片9的上端与进风口2的内壁固定连接。
36.为了确定导流叶片9的实现效果，导流叶片9设置有五组，五组导流叶片9沿中心轴7等间距分布，每组导流叶片9的中心轴线与中心轴7的轴线的夹角在设置在75
°
，导流叶片9的底端为弧形并焊接在中心轴7上，夹角固定确保在较强气流中稳定导流。
37.为了将收集器5安装在外壳1上，收集器5包括侧向口10和环形板11，侧向口 10位于收集器5相对进风口2的一侧，侧向口10为间断的圆形，侧向口10位于环形板11内，环形板11上设置有安装孔适于通过螺栓与外壳1螺纹连接，收集器5 内设置有收集腔12，收集腔12与侧向口10相连通适于收集粉尘。
38.进一步的，外壳1为圆锥形结构，进风口2处的通道截面积小于出风口3处的通道截面积。
39.将收集器5底部设置成锥形结构，且收集器5底部呈敞口设置，可以连接外部收集部件，使得粉尘得以回收。
40.实施例3
41.如图6和图7所示，为本实用新型的另一种实施方案，在实施例2的基础上，进一步的，外壳1内还安装有导流锥13，导流锥13的两端呈锥形面且分别安装有第一连接柱14和第二连接柱15，固定架6相对出风口3的一侧设置有凸块，凸块内设置有第一轴承，第一连接柱连接在第一轴承上，第二连接柱15位于导流锥 13背对固定架6的一侧，第二连接柱15外安装有固定件，固定件与出风口3固定连接。
42.进一步的，固定件包括十字挡板17，十字挡板17的外端与出风口3的内壁固定连接，十字挡板17相对导流锥13的一侧与第二连接柱15相连接且第二连接柱 15相对十字挡板17旋转。
43.进一步的，导流锥13上安装有弧形板18，弧形板18上设置有多组，且多组弧形板18沿相同方向安装，相邻弧形板18间距相等。
44.工作原理：粉尘和火花分离装置包括外壳1、分离器4、收集器5，外壳1 内具有容置腔，外壳1上设有进风口2以及出风口3，容置腔通过进风口2以及出风口3与外界连通；分离器4设置在进风口2侧，由多个导流叶片9组成，且导流叶片9与进出风口3横截面成一定夹角，收集器5位于分离器4与出风口3之间，收集器5与外壳1圆周形成垂直于气流方向的挡板14，收集器5底部呈锥形结构，锥底部呈敞口设置。
45.本发明技术在实际使用过程中，除尘系统中的含尘气流进入粉尘和火花分离装置进风口2后，通过分离器4中导流叶片9的导流作用，将气流引导至高速旋转状态，气流中的大颗粒粉尘及火花将被分离出来，沿着外壳1内壁旋转前行，运动至挡板14处时被拦截下
来，掉落至收集器5进行收集。极大程度上降低了气流中粉尘及火花的浓度，从而在一定程度上减小了除尘设备的工作负荷，一方面能够延长除尘设备的工作时长，避免频繁对滤芯进行更换，另一方面减少了引入除尘设备的火花，降低火灾发生的可能性。
46.本发明技术实施例包括但不限于上述方案，在本实施例中，还可以在外壳1 内部设置一级或多级过滤器及其他粉尘和火花拦截装置，以进一步提高粉尘和火花分离装置的使用效果；或者增加导流叶片9的数量和改变导流叶片9的角度，以提高粉尘和火花分离装置气流导向效果，提高粉尘和火花分离装置的工作效率。
47.对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。
48.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。