一种速冷式烧焦尾气缓冲罐的制作方法

1.本实用新型涉及工业用缓冲罐技术领域，尤其涉及一种速冷式烧焦尾气缓冲罐。


背景技术：

2.缓冲罐主要用于各种系统中缓冲系统的压力波动，使系统工作更平稳。缓冲罐的缓冲性能主要通过压缩罐内的压缩空气来实现，尾气缓冲罐是一种用于平衡尾气压力的容器，常见于化工生产系统，在化工生产系统中，很多尾气温度较高，若将其直接通入到尾气缓冲罐内，必定会对缓冲罐产生损害，因此尾气进入缓冲罐前，通常会先通过冷却设备进行降温，然后再将冷却后的尾气通入到缓冲罐中，针对烧焦尾气使用的缓冲罐在进行降温的基础上还需进行尾气中颗粒物的过滤。
3.现有的烧焦尾气使用的缓冲罐在进行降温时大都采用冷却液直接进行降落冲洗尾气降温，使尾气与冷却液接触时间短，冷却液分散面积小，使尾气降温不彻底，降温冷却效率低，同时烧焦尾气中的颗粒物在缓冲罐内部沉积容易堵塞罐体各个管口，不利于缓冲罐的使用。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种速冷式烧焦尾气缓冲罐。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种速冷式烧焦尾气缓冲罐，包括罐体，进气管，进水管和出水管，所述罐体顶部和底部分别设有进水管和进气管，所述罐体内部靠近顶端处设有动力电机，所述动力电机外部套接设有防水壳，所述防水壳两侧焊接设有承重架，且承重架端部与罐体内壁焊接，所述动力电机的输出轴表面设有第一滤液板和第二滤液板，且第一滤液板和第二滤液板交错分布，所述第一滤液板和第二滤液板中心处均设有齿纹套筒，所述齿纹套筒外部与第一滤液板和第二滤液板啮合，且齿纹套筒内壁与动力电机的输出轴套接固定。
6.优选的，所述罐体内部靠近底面边缘处设有第一承载板，且第一承载板边缘与罐体内壁相抵，所述第一承载板中心位置固定设有密封阀，所述第一承载板底部圆周阵列固定设有单向气动杆，且单向气动杆底端与罐体内部底面固定，所述第一承载板为不透气防水板。
7.优选的，所述第一承载板顶面圆周阵列固定设有双向气动杆，所述双向气动杆顶端固定设有第二承载板，且第二承载板边缘与缓冲罐内壁相抵，所述第二承载板为透气防水板。
8.优选的，所述罐体内部竖直方向阵列开设有限位环槽，所述第一滤液板边缘和第二滤液板边缘均在限位环槽内部，且第一滤液板表面和第二滤液板表面均与限位环槽内壁相抵。
9.优选的，所述罐体两侧均贯穿设有出水管，且两侧出水管位于不同平面，所述出水
管内部均设有密封阀，所述罐体外部底面圆周阵列焊接设有支撑架，所述支撑架至少设有三个。
10.优选的，所述第一滤液板与齿纹套筒啮合的齿比为第二滤液板与齿纹套筒啮合的齿比的1/2，所述第一滤液板和第二滤液板采用1:1交错间隔分布，所述第一滤液板表面的滤孔大小为第二滤液板表面滤孔大小的1/2，所述第一滤液板和第二滤液板平面大小相同。
11.优选的，所述进水管的竖直中轴线，进气管的竖直中轴线和动力电机的竖直中轴线互相重合，所述进水管管口直径为进气管管口直径的3倍。
12.有益效果
13.本实用新型中，采用第一滤液板和第二滤液板通过不同的齿比与齿纹套筒进行啮合后与动力电机进行固定，动力电机运转时滤液板进行不同速率的转动，使进入的降温水通过不同孔径的滤液板进行分散，增加冷却水的分散面积和冷却水的流动时间，从而使尾气与冷却水接触面积更大，接触时间更久，提高烧焦尾气的冷却效率，使尾气冷却降温更迅速更彻底。
14.本实用新型中，采用第一承载板对进入的尾气进行通入，尾气内部的颗粒物通过第二承载板进行过滤，使气体流动至第二承载板顶面进降温，过滤后的颗粒停留在第一承载板与第二承载板之间，第一承载板顶面对冷却水进行承载，便于尾气中颗粒物的过滤与排出，防止罐体内部堵塞。
附图说明
15.图1为一种速冷式烧焦尾气缓冲罐的正面剖视图；
16.图2为图1的a处放大图；
17.图3为一种速冷式烧焦尾气缓冲罐的立体结构示意图；
18.图4为一种速冷式烧焦尾气缓冲罐的俯视图；
19.图5为一种速冷式烧焦尾气缓冲罐的动力电机连接结构图。
20.图例说明：
21.1、罐体；2、进气管；3、进水管；4、出水管；5、动力电机；6、防水壳； 7、承重架；8、齿纹套筒；9、第一滤液板；10、限位环槽；11、支撑架；12、单向气动杆；13、第一承载板；14、密封阀；15、第二承载板；16、双向气动杆；17、第二滤液板。
具体实施方式
22.为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例和附图，进一步阐述本实用新型，但下述实施例仅仅为本实用新型的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其它实施例，都属于本实用新型的保护范围。
23.下面结合附图描述本实用新型的具体实施例。
24.具体实施例：
25.参照图1
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5，一种速冷式烧焦尾气缓冲罐，包括罐体1，进气管2，进水管3和出水管4，罐体1顶部和底部分别设有进水管3和进气管2，罐体1内部靠近顶端处设有动力电机5，动力电机5外部套接设有防水壳6，防水壳6 两侧焊接设有承重架7，且承重架7端部与罐体1内
壁焊接，防水壳6对动力电机5进行保护，防止动力电机5运转时进水，动力电机5的输出轴表面设有第一滤液板9和第二滤液板17，且第一滤液板9和第二滤液板17交错分布，第一滤液板9和第二滤液板17中心处均设有齿纹套筒8，齿纹套筒8外部与第一滤液板9和第二滤液板17啮合，且齿纹套筒8内壁与动力电机5的输出轴套接固定，第一滤液板9与齿纹套筒8啮合的齿比为第二滤液板17与齿纹套筒8啮合的齿比的1/2，第一滤液板9和第二滤液板17采用1:1交错间隔分布，第一滤液板9表面的滤孔大小为第二滤液板17表面滤孔大小的1/2，第一滤液板9和第二滤液板17平面大小相同，进水管3进行冷却水的通入，采用第一滤液板9和第二滤液板17通过不同的齿比与齿纹套筒8进行啮合后与动力电机5进行固定，动力电机5运转时滤液板进行不同速率的转动，冷却水依次进入第一滤液板9表面的滤孔，第二滤液板17表面的滤孔，在动力电机5带动的旋转下，冷却液进入时进行液体的分散，使冷却液不采用传统的直接喷洒进入罐体1，使进入的降温水通过不同孔径的滤液板进行分散，增加冷却水的分散面积和冷却水的流动时间，从而使尾气与冷却水接触面积更大，接触时间更久，提高烧焦尾气的冷却效率，使尾气冷却降温更迅速更彻底。
26.罐体1内部靠近底面边缘处设有第一承载板13，且第一承载板13边缘与罐体1内壁相抵，第一承载板13中心位置固定设有密封阀14，第一承载板13 底部圆周阵列固定设有单向气动杆12，且单向气动杆12底端与罐体1内部底面固定，第一承载板13为不透气防水板，第一承载板13顶面圆周阵列固定设有双向气动杆16，双向气动杆16顶端固定设有第二承载板15，且第二承载板15边缘与缓冲罐内壁相抵，第二承载板15为透气防水板，通过进气管2进入的气体通过第一承载板13表面的密封阀14打开，使尾气通过密封阀14进入第一承载板13顶面，尾气向上流通，通过第二承载板15表面的滤孔进行尾气中颗粒物的过滤，使第二承载板15过滤后的颗粒，沉积在第一承载板13表面，过滤后的尾气进入第二承载板15顶面进行尾气的液体降温，过滤后的颗粒物，通过单向气动杆12的伸长，使第一承载板13顶面与出水管4边缘进行相抵，罐体1外部通过吸尘器，抽气泵等物品，通过出水管4进行第一承载板13表面的颗粒物的吸取排出，通过双向气动杆16的伸长，进行第二承载板15上下的移动，第二承载板15表面对冷却液进行承载，在冷却液使用后，罐体1两侧均贯穿设有出水管4，且两侧出水管4位于不同平面，出水管4内部均设有密封阀14，通过第二承载板15移动位置，进行第二承载板15顶面液体底部与出水管4管口相抵，通过打开出水管4管口的密封阀14，进行冷却液的排出，采用第一承载板13对进入的尾气进行通入，尾气内部的颗粒物通过第二承载板15进行过滤，使气体流动至第二承载板15顶面进降温，过滤后的颗粒停留在第一承载板13与第二承载板15之间，第一承载板13顶面对冷却水进行承载，便于尾气中颗粒物的过滤与排出，防止罐体1内部堵塞，罐体1外部底面圆周阵列焊接设有支撑架11，支撑架11至少设有三个，保持罐体1的稳定，进水管3的竖直中轴线，进气管2的竖直中轴线和动力电机5的竖直中轴线互相重合，进水管3管口直径为进气管2管口直径的3倍，罐体1内部竖直方向阵列开设有限位环槽10，第一滤液板9边缘和第二滤液板17边缘均在限位环槽10内部，且第一滤液板9表面和第二滤液板17表面均与限位环槽 10内壁相抵，保持进水管3进入冷却水的量，使冷却水可快速进入罐体1内部，保持动力电机5在旋转时带动的第一滤液板9和第二滤液板17旋转时保持与罐体1内部相抵，保障液体的分散度。
27.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通
过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
28.以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本实用新型的优选例，并不用来限制本实用新型，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。