一种应用于高粘度液体的管道混合器的制作方法

1.本实用新型涉及化工技术领域，具体涉及一种应用于高粘度液体的管道混合器。


背景技术：

2.钙法三羟甲基丙烷是以正丁醛和甲醛为原料，在碱性催化剂作用下缩合反应制得的，在对三羟甲基丙烷进行后处理的过程中，需使用萃取塔萃取水相中的有机物，降低萃取相中的盐含量。
3.由于进入到萃取塔内部的三羟甲基丙烷、异辛醇等混合液具有较高的粘度，为了提高萃取效果，在萃取塔内需使用具有较高比例的萃取溶剂，但高比例的萃取溶剂一方面增加了企业的生产成本，另一方面影响除盐效果，进而影响产品质量。
4.目前，为降低混合液的粘度，常见的方法一般为在萃取塔前安装管道混合器，然而，现有技术中的管道混合器常常由于结构简单导致混合不充分，混合效果较差，因而出现混合液的粘度仍然较高的现象，达不到粘度明显下降的目的。


技术实现要素：

5.基于上述表述，本实用新型提供了一种应用于高粘度液体的管道混合器，以解决三羟甲基丙烷萃取过程中，由于混合液粘度较高导致的生产成本增加和除盐效果较差的问题。
6.本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：
7.一种应用于高粘度液体的管道混合器，包括水平设置的混合筒，所述混合筒前端设置有进料口，后端设置有出料口，且混合筒内部固定安装有第一隔板和第二隔板，所述第一隔板和第二隔板将所述混合筒分隔为进料腔、混料腔和出料腔，第一隔板和第二隔板上相对位置均间隔均匀设置有多个通孔，两相对设置的通孔之间设置有混合管，所述混合管内壁转动安装有缓冲板，所述缓冲板背部固定安装有弹簧，所述弹簧另一端固定安装在所述混合管上。
8.在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。
9.其中，本实用新型中，所述混合管两端设置为圆锥筒状并与两端的通孔相连通。
10.本实用新型中，所述缓冲板包括第一缓冲板和第二缓冲板，所述第一缓冲板和第二缓冲板交替设置在所述混合管的上下两侧，且第一缓冲板的末端投影落在第二缓冲板上。
11.进一步的，所述缓冲板还包括第三缓冲板和第四缓冲板，所述第三缓冲板和第四缓冲板交替设置在所述混合管的前后两侧，且第三缓冲板的末端投影落在第四缓冲板上。
12.更进一步的，所述缓冲板在所述混合管内依次按照第一缓冲板、第三缓冲板、第二缓冲板和第四缓冲板顺序排列。
13.作为本实用新型的进一步改进，所述混合筒外部上方还固定安装有驱动电机，所述驱动电机的输出轴上固定安装有第一转轴，所述第一转轴上固定安装有第一皮带轮，所
述第一皮带轮通过皮带连接有第二皮带轮，所述第二皮带轮上固定安装有第二转轴，且第一转轴与第二转轴分别伸入所述进料腔和出料腔内部，第一转轴与第二转轴上固定安装有搅拌叶片。
14.优选的，所述第一转轴和第二转轴与所述混料筒的连接处设置有密封轴承。
15.与现有技术相比，本技术的技术方案具有以下有益技术效果：
16.1、本实用新型通过设置第一隔板和第二隔板，能对由进料口进入的物料进行均匀分散，使物料由不同的方向进入混料腔的混合管内，有利于混合均匀，同时经过混合均匀后的物料也能在第二隔板的作用下，由不同的方向进入到萃取塔内部，提高萃取效果；
17.2、本实用新型通过设置缓冲板和弹簧，当物料进入到混合管内部时，其冲击缓冲板，带动缓冲板转动，在转动的过程中压缩弹簧，而弹簧的回复力又带动缓冲板回复到初始状态，使得缓冲板反方向作用于混合管内的物料，不断的对混合管内的物料进行分散，进一步保证混合均匀，降低其粘度。
附图说明
18.图1为本实用新型实施例1提供的一种应用于高粘度液体的管道混合器的结构示意图；
19.图2为本实用新型实施例中第一隔板/第二隔板的俯视图；
20.图3为本实用新型实施例中混合管内部的结构示意图；
21.图4为本实用新型实施例中混合管内部结构示意图的侧视图；
22.图5为本实用新型实施例1提供的一种应用于高粘度液体的管道混合器的结构示意图；
23.附图中，各标号所代表的部件列表如下：
24.1、混合筒；2、进料口；3、出料口；4、第一隔板；5、第二隔板；6、进料腔；7、混料腔；8、出料腔；9、通孔；10、混合管；11、弹簧；12、第一缓冲板；13第二缓冲板；14、第三缓冲板；15、第四缓冲板；16、驱动电机；17、第一皮带轮；18、第二皮带轮；19、搅拌叶片；20、第二转轴；21、第一转轴。
具体实施方式
25.为了便于理解本技术，下面将参照相关附图对本技术进行更全面的描述。附图中给出了本技术的实施例。但是，本技术可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使本技术的公开内容更加透彻全面。
26.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本技术。
27.实施例1
28.如图1-图4所示的一种应用于高粘度液体的管道混合器，包括水平设置的混合筒1，混合筒前端设置有进料口2，后端设置有出料口3，三羟甲基丙烷及异辛醇等混合液由进料口进入到混合筒内部，经过混合筒混合均匀后，降低了混合液的黏度，然后进入到萃取塔内分离。
29.混合筒1内部固定安装有第一隔板4和第二隔板5，第一隔板4和第二隔板5将混合筒1分隔为进料腔6、混料腔7和出料腔8，其中，进料腔6与进料口2连通，出料腔8与出料口3连通，第一隔板4和第二隔板5上相对位置均间隔均匀设置有多个通孔9，通孔9将进料腔6、混料腔7和出料腔8连通起来，且多个通孔9的设置，能使得混合液从不同的角度分散进入到混料腔7内部，提高混合效果，降低混合液粘度。
30.为延长混合液在混合腔7内部的混合时间，保证充分混合完全，两相对设置的通孔9之间还设置有混合管10，混合管10内壁转动安装有缓冲板，缓冲板背部固定安装有弹簧11，弹簧11另一端固定安装在混合管10上。混合液由第一隔板4上的通孔9进入到混合管10内部，在混合液的冲击作用下，带动缓冲板转动，缓冲板压缩弹簧11，与此同时，弹簧11的回复力又能带动缓冲板向初始状态运动，因而带动混合液向反方向运动，混合液在混合管10内不断的前进，并反向后退，延长了混合液在混合管10内的混合时间，进一步提高混合效果。
31.另外，本实用新型中，上述混合管10两端设置为圆锥筒状并与两端的通孔9相连通。也就是说，混合管10的进料一端从进料口方向向混合管10方向截面积逐渐增加，混合管10出料一端从混合管10向出料口方向截面积逐渐增小，这样在混合液进入到混合管10内部的过程中，由于截面积逐渐增大，在相同流量的情况下，导致混合液进入到混合管10内部的速度减慢，有利于混合液均匀的进入到混合管内，充分混合；在混合液流出混合管10的过程中，由于截面积逐渐减小，则混合液流出混合管10内部的速度加快，能快速由出料腔8进入到萃取塔内部，防止在出料腔8内重新粘附在一起，保证混合效果，降低粘度。
32.本实用新型中，缓冲板包括第一缓冲板12和第二缓冲板13，其中，第一缓冲板12和第二缓冲板13交替设置在混合管10的上下两侧，且第一缓冲板12的末端投影落在第二缓冲板13上。能保证混合液在混合管10内充分与缓冲板接触，延长混合时间，提高混合效果，同理，缓冲板还包括第三缓冲板14和第四缓冲板15，第三缓冲板14和第四缓冲板15交替设置在混合管10的前后两侧，且第三缓冲板14的末端投影落在第四缓冲板15上。
33.更进一步的，缓冲板在混合管10内依次按照第一缓冲板12、第三缓冲板14、第二缓冲板13和第四缓冲板15顺序排列，有利于混合液在混合管10内充分向各个方向分散混合，进一步提高混合效果。
34.实施例2
35.基本同实施例1，其不同之处在于，实施例2在实施1的基础上作进一步改进，如图5所示，包括在混合筒1外部上方还固定安装有驱动电机16，驱动电机16的输出轴上固定安装有第一转轴21，第一转轴21上固定安装有第一皮带轮17，第一皮带轮17通过皮带连接有第二皮带轮18，第二皮带轮18上固定安装有第二转轴20，且第一转轴21与第二转轴20分别伸入进料腔6和出料腔8内部，第一转轴21与第二转轴20上固定安装有搅拌叶片19。
36.通过在进料腔6和出料腔8内设置搅拌叶片19，则当驱动电机16带动第一皮带轮17转动，第一皮带轮17带动第二皮带轮18转动，同时第一皮带轮17和第二皮带轮18能分别带动第一转轴21和第二转轴20转动，进而带动搅拌叶片19转动，进料腔6内的搅拌叶片19能对混合液进行预搅拌，然后再进入到混合管10内，而出料腔8内的搅拌叶片19则能对混合液进行再次搅拌，防止混合液重新又回到出料腔8内再次粘附在一起，充分保证混合效果，极大的降低了混合液的混合粘度。
37.第一转轴21和第二转轴20与混料筒1的连接处设置有密封轴承，防止液体泄露。
38.通过本技术的管道混合器后的混合液粘度从500cp以上降低至100cp以下，为萃取塔的分布提高了基础条件，分布效果的提高是萃取效率和萃取效果大幅度提高，所需萃取溶剂比例下降，实现了萃取效果和除盐效果的双重提高。
39.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。