具有自卸催化剂结构的反应器的制作方法

1.本实用新型涉及反应器技术领域，特别是涉及一种具有自卸催化剂结构的反应器。


背景技术：

2.使用反应器对物质进行化学反应过程中通常会使用催化剂，催化剂具有加速化学反应、提高化学反应效益等作用，因此，极大的方便了人类利用化学反应进行生产的目的。
3.催化剂的活性会随使用时间的延长而下降，当活性下降到一定程度时就必须更换，但反应器下部一般是曲面封头，例如半球形封头，椭圆球形封头及碟形封头，曲面封头上设有催化剂卸口，由于催化剂卸口的直径相较于反应器的直径要小很多，造成部分催化剂堆积在曲面封头的底部而无法卸掉，进而导致催化剂的重装填量减小。


技术实现要素：

4.基于此，有必要针对的现有对反应器内的催化剂进行更换时，催化剂会堆积在曲面封头的底部而无法卸掉，进而导致催化剂的重装填量降低的问题，提供一种能避免催化剂无法从曲面封头的底部卸掉，以确保催化剂的重装填量不会减少的具有自卸催化剂结构的反应器。
5.本技术的一方面，提供一种具有自卸催化剂结构的反应器，包括：
6.筒体；
7.底部封头，设于所述筒体的底部且与所述筒体相连，所述底部封头具有能够容纳催化剂的容纳腔，所述底部封头开设有与所述容纳腔连通的至少两个卸料口；以及
8.导向件，设于所述容纳腔内，且具有在向远离所述容纳腔的内壁的方向上彼此逐渐靠近的第一导向面和第二导向面；
9.其中，全部所述卸料口中的至少两个分别设于所述第一导向面与所述第二导向面背离彼此的两侧。
10.在其中一个实施例中，所述第一导向面远离所述容纳腔的内壁的一侧与所述第二导向面远离所述容纳腔的内壁的一侧相交。
11.在其中一个实施例中，所述第一导向面与所述第二导向面的相交处的两端延伸至所述容纳腔的内壁。
12.在其中一个实施例中，所述第一导向面与所述第二导向面沿所述底部封头的中心对称面对称设置。
13.在其中一个实施例中，所述第一导向面的一侧和所述第二导向面的一侧均与所述容纳腔的内壁相连。
14.在其中一个实施例中，所述第一导向面与所述第二导向面之间形成有第一夹角，所述第一夹角不大于对应的容纳在所述容纳腔内的所述催化剂的静态安息角的两倍。
15.在其中一个实施例中，所述第一导向面与所述第二导向面之间具有第一夹角，所
述第一夹角的范围为60度～120度。
16.在其中一个实施例中，所述反应器还包括出气管，所述出气管贯穿所述导向件及所述底部封头，且与所述第一导向面及所述第二导向面相交。
17.在其中一个实施例中，所述导向件包括多个，所述多个导向件沿所述底部封头的周向间隔设置。
18.在其中一个实施例中，每一所述导向件的所述第一导向面与相邻的另一所述导向件的所述第一导向面或者所述第二导向面相交。
19.上述具有自卸催化剂结构的反应器，在需要更换反应器内的催化剂时，打开卸料口后，可通过设置在底部封头的容纳腔内的导向件的第一引导面与第二引导面，引导催化剂向卸料口方向移动，从而顺利地从卸料口排出，进而避免催化剂无法从底部封头的底部卸掉，确保了催化剂的重装填量不会减小。
附图说明
20.图1为本实用新型一实施例中的具有自卸催化剂结构的反应器的部分结构的结构示意图；
21.图2为图1所示的具有自卸催化剂结构的反应器的部分结构的半剖结构示意图；
22.图3为本实用新型另一实施例中的具有自卸催化剂结构的反应器的部分结构的结构示意图。
具体实施方式
23.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。
24.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
25.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
26.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
27.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
28.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
29.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
30.此外，附图并不是1：1的比例绘制，并且各元件的相对尺寸在附图中仅以示例地绘制，而不一定按照真实比例绘制。
31.图1示出本实用新型一实施例中的具有自卸催化剂结构的反应器的部分结构的结构示意图，图2示出了图1所示的具有自卸催化剂结构的反应器的部分结构的半剖结构示意图。为便于描述，附图仅示出了与本实用新型实施例相关的结构。
32.参阅附图，本实用新型一实施例提供一种具有自卸催化剂结构的反应器，包括筒体(图未示)、底部封头10及导向件20。具体地，底部封头20设于筒体的底部且与筒体相连，筒体10的内腔可放置触媒框，其结构为本领域技术人员熟知，在此不作详述。
33.底部封头10具有能够容纳催化剂的容纳腔11，底部封头10还开设有与容纳腔11连通的至少两个卸料口12。具体地，在本技术一实施例中，卸料口12包括两个，在其他实施方式中，也可包括一个或者两个以上，在此不作限制。
34.导向件20设于容纳腔11内，且具有向远离容纳腔11的内壁的方向上彼此逐渐靠近的第一导向面21和第二导向面22。具体地，第一导向面21与第二导向面22均为平面，在其他实施方式中，也可为曲面，在此不作限制。
35.可以理解，由于第一导向面21和第二导向面22向远离容纳腔11的内壁的方向上彼此逐渐靠近，也即，第一导向面21与第二导向面22之间会形成第一夹角α。
36.其中，全部卸料口12中的至少两个分别设于第一导向面21与第二导向面22背离彼此的两侧。也即，至少一个卸料口12设于第一引导面21背离第二导向面22的一侧，至少一个卸料口12设于第二引导面22背离第一引导面21的一侧。具体到本技术的实施方式中，第一导向面21背离第二导向面22的一侧设有一个卸料口12，第二引导面22背离第一引导面21的一侧设有一个卸料口12。
37.如此，在需要更换反应器内的催化剂时，打开卸料口12后，可通过设置在底部封头10的容纳腔11内的导向件20的导向件20的第一引导面21与第二引导面22，引导催化剂向卸料口12方向移动，从而顺利地从卸料口12排出，进而避免催化剂无法从底部封头10的底部
卸掉，确保了催化剂的重装填量不会减小。
38.还需要指出的是，底部封头10可以为半球形、椭圆球形封头或者碟形封头，因此，容纳腔11的内壁为弧形，具有一定的倾斜度，也可以起到引导催化剂排出的作用。
39.具体到本技术的实施例中，第一导向面21离容纳腔11的内壁的一侧与第二导向面22远离容纳腔11的内壁的一侧相交。在其他实施方式中，也可具有一定间隔，该间隔可通过连接面连接在第一导向面21与第二导向面22之间形成。
40.进一步地，第一导向面21远离容纳腔11的内壁的一侧与第二导向面22远离容纳腔11的内壁的一侧相交形成相交线。相交线的形成使得引导位置更多，从而加快了催化剂的卸料速度，提高了卸料效率。
41.在一些实施方式中，第一导向面21与第二导向面22的相交处的两端延伸至容纳腔11的内壁。如此，可在有限的容纳腔11的空间内，实现最多的引导位置，不仅能提升卸料速度，也能使容纳腔11内的各处的催化剂均受到引导，提升了卸料效果。具体地，相交线的两端延伸至容纳腔11的内壁。
42.在一些实施例中，第一导向面21与第二导向面22沿底部封头10的中心对称面对称设置。如此，可使第一引导面21与第二引导面22分别承担容纳腔11内的中心对称面两侧的催化剂的引导卸料任务，提升整体的卸料速度。
43.在一些实施例中，第一导向面11与第二导向面12靠近容纳腔11的内壁的一侧均与容纳腔11的内壁相连。如此，可避免催化剂在第一导向面11与容纳腔11的内壁之间停留，而影响卸料效率。
44.在一优选地实施例中，第一导向面21、第二导向面22及容纳腔11的内壁之间围合形成一封闭的空间。具体地，导向件20包括第一导向板和第二导向板，第一导向板的一侧与第二导向板的一侧相交，第一导向板的另一侧与第二导向板的另一侧均与底部封头10相贯，其中，第一导向面21为第一导向板背离第二导向板的一侧表面，第二导向面22为第二导向板背离第一导向板的一侧表面。如此，可使各处的催化剂均能经第一导向面21或者第二导向面22的引导，而自卸料口12排出。
45.在一些实施例中，第一夹角α不大于容纳在容纳腔11内的催化剂的静态安息角的两倍。如此，可在卸料过程中，使催化剂能够自行的在其重力作用下超卸料口12倾泻，提高引导效果。
46.具体地，第一夹角α的角度范围为60度～120度。经发明人研究发现，当第一夹角α的角度在60度～120度范围内时，引导效果最佳。
47.如图3所示，在本技术的另一实施例中，导向件20包括多个，多个导向件20沿底部封头10的周向间隔设置。设置多个导向件20可加快引导速度。具体地，多个导向件20沿底部封头10的周向均匀间隔设置。优选地，导向件20包括两个。
48.进一步地，相邻两个导向件20彼此相交。底部封头10的中心线与相邻两个导向件20的相交处重合。
49.在一些实施方式中，每一导向件20的第一导向面21与相连的另一导向件20的第一引导面21或者第二导向面22相交。如此，可在相邻的两个导向件20之间形成一个引导空间，并且由于两者相交，故不会使催化剂停留在两者的底部的容纳腔11的内壁处，并且两个导向件20之间的关系更加紧密，引导面积更广，催化剂的卸料残余量会更少。
50.在一些实施例中，反应器还包括出气管30，出气管30贯穿导向件20及底部封头10，且与第一导向面21及第二导向面22相交。需要指出的是，出气管30用于排出反应气。使出气管30与第一导向面21及第二导向面22相交，可减小催化剂在出气管30与容纳腔11的内壁相交处的停留，或者与引导件20表面相交处的停留，提高卸料效果。
51.具体地，当出气管30的中心线与第一导向面21与第二导向面22的相交线重合。
52.本实用新型实施例提供的具有自卸催化剂结构的反应器，相较于现有技术，具有以下有益效果：
53.在需要更换反应器内的催化剂时，打开卸料口12后，可通过设置在底部封头10的容纳腔11内的导向件20的导向件20的第一引导面21与第二引导面22，引导催化剂向卸料口12方向移动，从而顺利地从卸料口12排出，进而避免催化剂无法从底部封头10的底部卸掉，确保了催化剂的重装填量不会减小。
54.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
55.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。