气体吸附装置、二噁英处理系统以及二噁英处理方法与流程

1.本发明涉及气体吸附的技术领域，尤其涉及活性炭吸附的技术领域，具体而言，涉及气体吸附装置、二噁英处理系统以及二噁英处理方法。


背景技术：

2.二噁英，即1,4-二氧杂环己二烯，它是一种在工业上没有用处的副产物，一般来说广义的“二噁英”一词泛指含有前述结构的衍生化合物，二噁英非常稳定，非常容易在生物体内积累，对人体危害严重。城市垃圾、工业化学废弃物、汽车燃料油以及家庭用煤和香烟的燃烧都会产生少量的二噁英，其中由垃圾焚烧排放出来的二噁英占总排放量的80％～90％；因此，需要在垃圾焚烧的后端采用物理或化学的方法去除垃圾焚烧烟气中二噁英，以期最大限度的减少二噁英的排放。
3.目前比较经济的方法是采用多孔活性炭吸附二噁英。现有技术中，活性炭通常填充于填料塔的填料层中使用，垃圾焚烧烟气在自下而上穿过填料层的过程中，垃圾焚烧烟气中的二噁英被活性炭所吸附。
4.为了提高活性炭的使用效率并降低成本，使二噁英的排放总量有效减少，第一，需要提升活性炭与垃圾焚烧烟气的接触面积，使二噁英被活性炭充分吸附，第二，在提升接触面积的同时，需要以较少的设备占地达到较大的烟气处理量，第三，需要便捷、快速地更换活性炭，避免长时间停车造成二噁英浓度剧烈波动以及处理效率显著降低。然而，现有技术中的填料塔难以满足上述三个需求。另外，通过活性炭吸附其它有害气体如二氧化硫、甲醛等的吸附设备也存在上述三方面的问题。


技术实现要素：

5.第一方面，本发明的目的在于提供两种气体吸附装置，以解决现有技术中活性炭吸附有害气体时存在的使用效率较低和成本高的技术问题。
6.为了实现上述目的，本发明提供的两种气体吸附装置的技术方案如下：
7.第一种气体吸附装置，包括：壳体，所述壳体的底板设有进气口，顶板上设有出气口；吸附结构，所述吸附结构具有第一内筒体、第一外筒体以及填充于第一内筒体和第一外筒体之间的吸附层，第一内筒体和第一外筒体上设有透气孔；第一隔板，所述第一隔板与吸附结构的底部连接，所述第一隔板和底板之间形成使进气口和第一外筒体与壳体之间的原气腔联通的进气通道，所述第一隔板与第一内筒体围成与出气口联通的净气腔。
8.作为第一种气体吸附装置的进一步改进：还包括与进气口连接的进气管；并且/或者，还包括卸料结构，所述卸料结构包括：第一配位孔，所述第一配位孔设于底板上；第二配位孔，所述第二配位孔设于吸附层下方的第一隔板上；卸料通道，所述卸料通道的上端与第二配位孔连接，下端的卸料口穿过第一配位孔后伸出至壳体外部；第一盖板，所述第一盖板与卸料口可拆卸连接。
9.作为第一种气体吸附装置的进一步改进：所述第一盖板与卸料口采用法兰连接；
并且/或者，所述卸料结构为至少两个。
10.作为第一种气体吸附装置的进一步改进：所述进气管的长度大于卸料通道伸出至壳体外部的长度，进气管的长度为400～500mm，卸料通道伸出至壳体外部的长度为200～300mm；并且/或者，所述卸料通道的直径小于吸附层的宽度，卸料通道的直径为200～250mm，吸附层的宽度为300～600mm。
11.作为第一种气体吸附装置的进一步改进：还包括与出气口连接的出气管；并且/或者，所述吸附结构还包括：环形通孔，所述环形通孔设于顶板上，环形通孔的宽度与第一内筒体和第一外筒体的间距适配；第二内筒体，所述第二内筒体与第一内筒体的上端连接并穿过环形通孔后伸出至壳体外部；第二外筒体，所述第二外筒体与第一外筒体的上端连接并穿过环形通孔后伸出至壳体外部；环形板，所述板的内侧和外侧分别与第二内筒体和第二外筒体的顶部可拆卸连接。
12.作为第一种气体吸附装置的进一步改进：所述环形板与第二内筒体和第二外筒体采用法兰连接；并且/或者，所述第二内筒体和第二外筒体伸入至壳体内部的长度为250～350mm。
13.作为第一种气体吸附装置的进一步改进：所述出气管的长度大于第二内筒体和第二外筒体伸出至壳体外部的长度，出气管的长度为300～400mm，第二内筒体和第二外筒体伸出至壳体外部的长度为150～250mm。
14.作为第一种气体吸附装置的进一步改进：进气通道的高度为150～250mm；第一内筒体和第一外筒体的高度为1000～2000mm；第一内筒体和第一外筒体采用筛板，筛板的孔径为2～3mm，孔距为5～6mm；吸附层由粒度为3.5～4.5mm的活性炭颗粒堆积而成；原气腔的宽度为500～700mm；第一内筒体的半径为800～1000mm。
15.作为第一种气体吸附装置的进一步改进：还包括支架，所述支架与底板连接，支架的高度为1500～2000mm；并且/或者，还包括把手，所述把手与壳体连接。
16.第二种气体吸附装置，包括：壳体，所述壳体上设有进气口和出气口；吸附组件，所述吸附组件具有间隔排列的至少两个吸附结构，所述吸附结构具有第一内筒体、第一外筒体以及填充于第一内筒体和第一外筒体之间的吸附层，所述第一内筒体和第一外筒体上设有透气孔；分割结构，所述分割结构上设有与第一外筒体适配的第一安装孔，分割结构与壳体连接并将壳体分割为与进气口联通的原气腔以及与出气口联通的净气腔；待处理气体从进气口进入原气腔，然后依次通过吸附层和第一安装孔后进入净气腔。
17.作为第二种气体吸附装置的进一步改进：所述分割结构包括内接于壳体且互连的横板和竖板，所述横板上配置所述第一安装孔，横板的下方和竖板的一侧形成原气腔，横板的上方和竖板的另一侧形成净气腔，所述进气口和出气口分别设于壳体的未与竖板连接的两个侧面上；所述横板与壳体的顶板的间距优选为800～1200mm，竖板与出气口的间距优选为800～1200mm。
18.作为第二种气体吸附装置的进一步改进：所述吸附结构还包括第二隔板，所述第二隔板与吸附层底部连接，第二隔板与壳体的底板之间留有间距；并且/或者，所述吸附结构还包括：第二内筒体，所述第二内筒体与第一内筒体的上端连接并穿过第一安装孔后伸出至横板上方；第二外筒体，所述第二外筒体与第一外筒体的上端连接并穿过第一安装孔后伸出至横板上方；环形板，所述环形板的内侧和外侧分别与第二内筒体和第二外筒体连
接。
19.作为第二种气体吸附装置的进一步改进：所述第二内筒体和第二外筒体伸入至横板下方的长度为100～200mm；并且/或者，所述第二内筒体和第二外筒体伸出至横板上方的长度为100～200mm。
20.作为第二种气体吸附装置的进一步改进：还包括卸料结构，所述卸料结构包括：第一配位孔，所述第一配位孔设于壳体的底板上；第二配位孔，所述第二配位孔设于吸附层下方的第二隔板上；卸料通道，所述卸料通道的上端与第二配位孔连接，下端的卸料口穿过第一配位孔后伸出至壳体外部；第一盖板，所述第一盖板与卸料口可拆卸连接；还包括装填结构，所述装填结构包括：第三配位孔，所述第三配位孔设于壳体的顶板上；第四配位孔，所述第四配位孔设于环形板上；填料通道，所述填料通道的下端与第四配位孔连接，上端的填料口穿过第三配位孔后伸出至壳体外部；第二盖板，所述第二盖板与填料口可拆卸连接。
21.作为第二种气体吸附装置的进一步改进：每个吸附结构配置至少两个卸料结构和至少两个装填结构，卸料结构和装填结构优选呈错位分布。
22.作为第二种气体吸附装置的进一步改进：所述装填结构还包括第三盖板和第五配位孔，所述第三盖板配置所述第三配位孔，所述第五配位孔设于壳体的顶板上，所述第三盖板与第五配位孔可拆卸连接。
23.作为第二种气体吸附装置的进一步改进：所述吸附组件具有两个分布于进气方向轴向两侧的吸附单元，每个吸附单元具有间隔排列的至少两个吸附结构，吸附单元的间距大于每个吸附单元中相邻两个吸附结构的间距；吸附单元的间距优选为700～900mm，每个吸附单元中相邻两个吸附结构的间距优选为300～500mm，靠近进气口的一排吸附结构与进气口所在壳体的侧面的间距优选为600～800mm。
24.第二方面，本发明的目的在于二噁英处理系统以及二噁英处理方法，以解决现有技术中活性炭吸附二噁英时存在的使用效率较低和成本高的技术问题。
25.为了实现上述目的，本发明提供的二噁英处理系统以及二噁英处理方法的技术方案如下：
26.二噁英处理系统，包括上述的第一种或第二种气体吸附装置。
27.二噁英处理方法，采用上述的第一种或第二种气体吸附装置或采用上述的处理系统吸附待处理气体中的二噁英。
28.可见，本发明的结构简单，便于加工制造，能够使单位占地面积中活性炭的利用率显著提升，有效减少活性炭吸附工段的设备投资及运行成本，非常适合于有害气体的吸附治理，尤其适合于吸附垃圾焚烧烟气中的二噁英，具有极强的实用性。
29.下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步的说明。本发明附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
30.构成本发明的一部分的附图用来辅助对本发明的理解，附图中所提供的内容及其在本发明中有关的说明可用于解释本发明，但不构成对本发明的不当限定。在附图中：
31.图1为本发明的气体吸附装置的第一实施例的剖视图。
32.图2为本发明的气体吸附装置的第一实施例的俯视图。
33.图3为本发明的气体吸附装置的第一实施例的仰视图。
34.图4为本发明的气体吸附装置的第二实施例的俯视图。
35.图5为本发明的气体吸附装置的第二实施例的横向剖视图。
36.图6为本发明的气体吸附装置的第二实施例的竖向剖视图。
37.上述附图中的有关标记为：
38.001-原气腔，002-净气腔，003-进气通道，100-壳体，101-顶板，102-底板，110-进气管，120-出气管，130-支架，140-横板，150-竖板，200-吸附结构，211-第一内筒体，212-第一外筒体，220-吸附层，231-第二内筒体，232-第二外筒体，240-环形板，250-第二隔板，300-第一隔板，410-卸料通道，420-第一盖板，510-填料通道，520-第二盖板，530-第三盖板。
具体实施方式
39.下面结合附图对本发明进行清楚、完整的说明。本领域普通技术人员在基于这些说明的情况下将能够实现本发明。在结合附图对本发明进行说明前，需要特别指出的是：
40.本发明中在包括下述说明在内的各部分中所提供的技术方案和技术特征，在不冲突的情况下，这些技术方案和技术特征可以相互组合。
41.此外，下述说明中涉及到的本发明的实施例通常仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。因此，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
42.关于本发明中术语和单位。本发明的说明书和权利要求书及有关的部分中的术语“包括”、“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。
43.图1为本发明的气体吸附装置的第一实施例的剖视图。图2为本发明的气体吸附装置的第一实施例的俯视图。图3为本发明的气体吸附装置的第一实施例的仰视图。
44.如图1-3所示，气体吸附装置包括壳体100、吸附结构200、第一隔板300、卸料结构、进气管110、出气管120和支架130。所述壳体100的底板102设有进气口，进气口与进气管110连接，顶板101上设有出气口，出气口与出气管120连接，壳体100呈圆筒形；所述吸附结构200具有第一内筒体211、第一外筒体212以及填充于第一内筒体211和第一外筒体212之间的吸附层220，第一内筒体211和第一外筒体212上设有透气孔；所述第一隔板300与吸附结构200的底部连接，所述第一隔板300和底板102之间形成使进气口和第一外筒体212与壳体100之间的原气腔001联通的进气通道003，所述第一隔板300与第一内筒体211围成与出气口联通的净气腔002。
45.由此，待处理气体依次流经进气口、进气通道003、原气腔001、吸附层220、净气腔002后，从出气口和进气管110排出。由于吸附结构200呈圆筒形，因此，相比于填料层，相同流量的待处理气体与吸附结构200的接触面积更大，吸附层220的利用率显著提升。整个吸附装置使用时竖向放置，占地面积小。待处理气体下进上出，有助于使待处理气体均匀扩散至与吸附层220接触，提升局部吸附层220的利用率。
46.所述卸料结构包括第一配位孔、第二配位孔、卸料通道410和第一盖板420；所述第一配位孔设于底板102上；所述第二配位孔设于吸附层220下方的第一隔板300上；所述卸料
通道410的上端与第二配位孔连接，下端的卸料口穿过第一配位孔后伸出至壳体100外部；所述第一盖板420与卸料口采用法兰连接。
47.由此，通过开合法兰，即可实现吸附层220的快速卸料。尤其是当所述卸料结构为至少两个时，有助于使全部吸附层220完全、快速排出。当卸料结构为至少两个时，优选使卸料结构以进气口为对此中心呈对称分布，而进气口设置于底板102的中心，这样有助于使待处理气体在进气通道003中均匀分布。
48.所述进气管110的长度大于卸料通道410伸出至壳体100外部的长度，进气管110的长度l1为400～500mm，卸料通道410伸出至壳体100外部的长度l3为200～300mm；由此，便于安装和使用。
49.所述卸料通道410的直径小于吸附层220的宽度，卸料通道410的直径为200～250mm，吸附层220的宽度l6为300～600mm；由此，减少卸料通道410内活性炭的填充量，确保了对吸附结构200的支撑作用，又降低了卸料通道410对待处理气体流动性的影响。
50.所述吸附结构200还包括环形通孔、第二内筒体231、第二外筒体232和环形板240；所述环形通孔设于顶板101上，环形通孔的宽度与第一内筒体211和第一外筒体212的间距适配；所述第二内筒体231与第一内筒体211的上端连接并穿过环形通孔后伸出至壳体100外部；所述第二外筒体232与第一外筒体212的上端连接并穿过环形通孔后伸出至壳体100外部；所述环形板240的内侧和外侧分别与第二内筒体231和第二外筒体232的顶部采用法兰连接。
51.由此，通过开合法兰，即可实现吸附层220的快速装填。与第一内筒体211和第一外筒体212不同的是，第二内筒体231和第二外筒体232不含透气孔，这样可以避免待处理气体未经吸附就从第二内筒体231和第二外筒体232与环形通孔的接缝处进入净气腔002。第二内筒体231与第一内筒体211以及第二外筒体232与第一外筒体212优选采用扁钢作为背板进行焊接。为了便于移动环形板240，在环形板240上设有把手。
52.所述第二内筒体231和第二外筒体232伸入至壳体100内部的长度l8为250～350mm；由此，在确保避免待处理气体未经吸附就进入净气腔002的同时最大化预留第一内筒体211和第一外筒体212的安装高度，确保吸附层220的吸附面积。
53.所述出气管120的长度大于第二内筒体231和第二外筒体232伸出至壳体100外部的长度，出气管120的长度l2为300～400mm，第二内筒体231和第二外筒体232伸出至壳体100外部的长度l9为150～250mm；由此，便于安装和使用。
54.进气通道003的高度l4为150～250mm，进气通道003的高度低于上述数值范围时，可能会影响待处理气体的流动动力，进气通道003的高度高于上述数值范围时，会降低第一内筒体211和第一外筒体212的安装高度。
55.第一内筒体211和第一外筒体212的高度l7为1000～2000mm；由此，有助于使待处理气体在竖向上与吸附层220均匀接触，并确保较高的吸附层220填充量。
56.第一内筒体211和第一外筒体212采用筛板，筛板的孔径为2～3mm，孔距为5～6mm；吸附层220由粒度为3.5～4.5mm的活性炭颗粒堆积而成；由此，有助于使活性炭充分与待处理气体接触。当然，除了活性炭之外，也可以根据待处理气体的组成采用其它金属或非金属氧化物类吸附剂，如硅胶、氧化铝、分子筛、天然黏土等。
57.原气腔001的宽度l5为500～700mm，第一内筒体211的半径为800～1000mm；由此，
能够与待处理气体穿过吸附层220前后的压力变化进行匹配，有助于使待处理气体稳定流动。
58.所述支架130与底板102连接，支架130的高度l10为1500～2000mm，由此，便于进行卸料操作；在壳体100上设有把手，由此，便于移动吸附装置。
59.第一实施例的气体吸附装置的一个优选的尺寸为：
60.进气管110的长度l1为450mm，直径为325mm；
61.出气管120的长度l2为350mm，直径为273mm；
62.卸料通道410伸出至壳体100外部的长度l3为250mm，卸料通道410的直径为219mm；进气通道003的高度l4为200mm；
63.原气腔001的宽度l5为628mm；吸附层220的宽度l6为600mm；第一内筒体211的半径为942mm；
64.第一内筒体211和第一外筒体212的高度l7为1500mm；筛板的孔径为2.5mm，孔距为5.5mm；
65.第二内筒体231和第二外筒体232伸入至壳体100内部的长度l8为300mm，第二内筒体231和第二外筒体232伸出至壳体100外部的长度l9为200mm；
66.支架130的高度l10为1750mm；
67.此时，吸附装置能够对流量和浓度在较宽数值范围内的待处理气体进行处理，并且结构紧凑，占地小，吸附层220利用率高。
68.图4为本发明的气体吸附装置的第二实施例的俯视图。图5为本发明的气体吸附装置的第二实施例的横向剖视图。图6为本发明的气体吸附装置的第二实施例的竖向剖视图，也即图5的a-a向剖视图。
69.如图4-6所示，气体吸附装置包括壳体100、吸附组件、分割结构、卸料结构和装填结构。所述壳体100上设有进气口和出气口，进气口与进气管110连接，出气口与出气管120连接；所述吸附组件具有间隔排列的至少两个吸附结构200，所述吸附结构200具有第一内筒体211、第一外筒体212以及填充于第一内筒体211和第一外筒体212之间的吸附层220，所述第一内筒体211和第一外筒体212上设有透气孔；所述分割结构上设有与第一外筒体212适配的第一安装孔，分割结构与壳体100连接并将壳体100分割为与进气口联通的原气腔001以及与出气口联通的净气腔002。
70.由此，待处理气体从进气口进入原气腔001，在原气腔001中分散后与多个吸附结构200接触，然后依次通过吸附层220和第一安装孔后进入净气腔002。与第一实施例相比，本实施例的气体吸附装置能够处理更高流量和浓度的待处理气体。与多个第一实施例并联或串联的组件相比，本实施例的气体吸附装置集成化程度高，占地小，投资成本低。
71.当在气体吸附装置的前端和后端还有其它配套设备且与气体吸附装置呈直线形布置时，分割结构的一种优选设置方式为：分割结构包括内接于壳体100且互连的横板140和竖板150，所述横板140上配置所述第一安装孔，横板140的下方和竖板150的一侧形成原气腔001，横板140的上方和竖板150的另一侧形成净气腔002，此时，所述进气口和出气口分别设于壳体100的未与竖板150连接的两个侧面上。横板140与第一外筒体212可焊接，也可以螺栓连接。
72.所述横板140与壳体100的顶板101的间距d4优选为800～1200mm，竖板150与出气
口的间距d5优选为800～1200mm，优选使横板140与壳体100的顶板101的间距等于竖板150与出气口的间距，这样有助于使净气腔002中的洁净气体稳定排出。
73.所述吸附结构200还包括第二隔板250，所述第二隔板250与吸附层220底部连接，第二隔板250与壳体100的底板102之间留有间距，由此，有助于使待处理气体在原气腔001中均匀分散。
74.所述吸附结构200还包括第二内筒体231、第二外筒体232和环形板240；所述第二内筒体231与第一内筒体211的上端连接并穿过第一安装孔后伸出至横板140上方；所述第二外筒体232与第一外筒体212的上端连接并穿过第一安装孔后伸出至横板140上方；所述环形板240的内侧和外侧分别与第二内筒体231和第二外筒体232连接；由此，由于第二内筒体231和第二外筒体232不含透气孔，因此可以避免待处理气体未经吸附就从第二内筒体231和第二外筒体232与横板140的接缝处进入净气腔002。
75.所述第二内筒体231和第二外筒体232伸入至横板140下方的长度d7为100～200mm，由此，在确保避免待处理气体未经吸附就进入净气腔002的同时最大化预留第一内筒体211和第一外筒体212的安装高度，确保吸附层220的吸附面积。
76.所述第二内筒体231和第二外筒体232伸出至横板140上方的长度d8为100～200mm，由此，在确保避免待处理气体未经吸附就进入净气腔002的同时降低对净气腔002内气体的流动造成的影响。
77.所述卸料结构包括第一配位孔、第二配位孔、卸料通道410和第一盖板420；所述第一配位孔设于壳体100的底板102上；所述第二配位孔设于吸附层220下方的第二隔板250上；所述卸料通道410的上端与第二配位孔连接，下端的卸料口穿过第一配位孔后伸出至壳体100外部；所述第一盖板420与卸料口通过法兰可拆卸连接。
78.由此，通过开合法兰，即可实现吸附层220的快速卸料。尤其是当所述卸料结构为至少两个时，有助于使全部吸附层220完全、快速排出。该卸料结构的尺寸可以但是不限于于第一实施例中的卸料结构相同。
79.所述装填结构包括第三配位孔、第四配位孔、填料通道510和第二盖板520；所述第三配位孔设于壳体100的顶板101上；所述第四配位孔设于环形板240上；所述填料通道510的下端与第四配位孔连接，上端的填料口穿过第三配位孔后伸出至壳体100外部；所述第二盖板520与填料口通过法兰可拆卸连接。
80.由此，通过开合法兰，即可实现吸附层220的快速装填。尤其是当所述装填结构为至少两个时，有助于使吸附层220均匀、快速装填。
81.填料通道510的直径小于吸附层220的宽度，由此，便于吸附剂下落。
82.当卸料结构和装填结构均为至少两个时，卸料结构和装填结构优选呈错位分布，由此，防止死角形成，有助于吸附层220的完全排出和均匀装填。
83.所述装填结构还包括第三盖板530和第五配位孔，所述第三盖板530配置所述第三配位孔，所述第五配位孔设于壳体100的顶板101上，所述第三盖板530与第五配位孔通过法兰可拆卸连接，由此，便于吸附结构200的安装(可直接从第五配位孔处吊运安装吸附结构200)和使用，例如，在装填时，仅仅打开第二盖板520即可，如果需要对吸附结构200进行检修，则可以打开第三盖板530。
84.所述吸附组件具有两个分布于进气方向轴向两侧的吸附单元，每个吸附单元具有
间隔排列的至少两个吸附结构200，吸附单元的间距大于每个吸附单元中相邻两个吸附结构200的间距，有助于使待处理气体在横向的分布更加均匀。
85.吸附单元的间距d9为700～900mm，每个吸附单元中相邻两个吸附结构200的间距d10为300～500mm，靠近进气口的一排吸附结构200与进气口所在壳体100的侧面的间距d11优选为600～800mm，由此，既可以使待处理气体在横向的分布更加均匀，又避免浪费吸附结构200的安装空间。
86.第一内筒体211和第一外筒体212的高度d12为3500～4500mm，第一内筒体211的直径为1000～1500mm，吸附层220的宽度d6为300～600mm；与第一实施例中的吸附结构200相比，由于本实施例中的吸附结构200为多个，为了减小占地并确保吸附层220的填充量，优选使本实施例中的吸附结构200具有比第一实施例的吸附结构200更高的高度和更小的吸附层220厚度。
87.第一内筒体211和第一外筒体212采用筛板，筛板的孔径为2～3mm，孔距为5～6mm；吸附层220由粒度为3.5～4.5mm的活性炭颗粒堆积而成；由此，有助于使活性炭充分与待处理气体接触。当然，除了活性炭之外，也可以根据待处理气体的组成采用其它金属或非金属氧化物类吸附剂，如硅胶、氧化铝、分子筛、天然黏土等。
88.第二实施例的气体吸附装置的一个优选的尺寸为：
89.进气管110和出气管120的直径为3000mm；
90.壳体100的高度d1为5210mm，长度d2为14000mm，宽度d3为11000mm；
91.横板140与壳体100的顶板101的间距d4以及竖板150与出气口的间距d5均为1000mm；
92.第一外筒体212和第一内筒体211的高度d12为3900mm，第一内筒体211的直径为1200mm，吸附层220的宽度d6为400mm；
93.筛板的孔径为2.5mm，孔距为5.5mm；
94.第二内筒体231和第二外筒体232伸入至横板140下方的长度d7为150mm；所述第二内筒体231和第二外筒体232伸出至横板140上方的长度d8为150mm；
95.吸附单元的间距d9为800mm，每个吸附单元中相邻两个吸附结构200的间距d10为400mm；边缘处的吸附结构200与壳体100侧面和竖板150的间距d11均为700mm；
96.卸料结构和装填结构均为六个且呈等间距分布；
97.卸料通道410伸出至壳体100外部的长度d13为250mm；第二隔板250与底板102的间距d14为200mm；
98.为确保强度，第一外筒体212和第二外筒体232上每隔750mm设有加强筋；
99.此时，吸附装置能够对流量和浓度在较宽数值范围内且数值较大的待处理气体进行处理，并且结构紧凑，占地小，吸附层220利用率高。
100.本发明的二噁英处理系统的第一实施例为包括第一实施例的气体吸附装置，气体吸附装置可以为多个且呈并联或者串联；本发明的二噁英处理方法的第一实施例为采用第一实施例的二噁英处理系统处理垃圾焚烧烟气。
101.第一实施例的二噁英处理系统和处理方法能够对较小流量和二噁英浓度的垃圾焚烧烟气进行处理，垃圾焚烧烟气的流量优选为5000m3/h以下，浓度优选为0.05～0.15ng/m3。
102.本发明的二噁英处理系统的第二实施例为包括第二实施例的气体吸附装置，气体吸附装置可以为多个且呈并联或者串联；本发明的二噁英处理方法的第二实施例为采用第二实施例的二噁英处理系统处理垃圾焚烧烟气。
103.第二实施例的二噁英处理系统和处理方法能够对较大流量和二噁英浓度的垃圾焚烧烟气进行处理，垃圾焚烧烟气的流量优选为400000m3/h以下，浓度优选为0.05～0.15ng/m3。
104.以上对本发明的有关内容进行了说明。本领域普通技术人员在基于这些说明的情况下将能够实现本发明。基于本发明的上述内容，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。