钢带式油水分离机的制作方法

1.本技术涉及水性金属加工液体浮油分离处理设备技术领域，尤其是涉及一种钢带式油水分离机。


背景技术：

2.油水分离机一种是应用于日常生活环境中，如中国专利申请“一种油水分离机”，申请(专利)号：cn200520038198.9，公开了包括水池和机箱，在机箱里固定设有电机和磁性转轮，转轮上活动套有钢带，钢带上活动设有油刮，在油刮下设有集油箱和出油管；在水池上设有进水口和出水口，在靠近出水口的一侧设有挡油板。利用油的吸附作用，通过钢带的运转，将油带出，再用油刮刮下来后集中处理。采用本实用新型的技术方案，结构简单，造价低廉，体积小重量轻，功耗低，适用于任何含油水的地方，像饭店、宾馆、食堂等含油水一类的场所，都可以安装此设备，如能大范围推广使用，将会极大地减少污染，那将是造福地球，也造福我们人类。
3.除了日常生活以外，更多需要油水分离机的是生产加工领域，比如机床、加工设备等，上述油水分离机并不适用。本技术涉及的是水性金属加工液体浮油分离处理，即分离的是润滑液跟切削液。在实际使用中，润滑液为油性，切削液为水性，润滑液会漂浮在切削液上方。现需要将润滑液从两者的混合溶液中分离出来，并回收再利用，那么就需要分离出来的润滑液纯度高、分离效率高。显然的，帆布带、橡胶皮带这类材料无法在本技术中应用。需要使用光滑的金属材料钢带制成的输送带。钢带本身近乎无弹性，那么如上述专利申请中公开的，采用两个转轮来固定钢带显然是不可行的。钢带在整个运动过程中，因为无弹性变形容易卡死进而导致钢带断带或驱动电机卡死甚至报废。那么采用单一磁性转轮活动套有钢带。
4.我司于2020年11月19日向国家知识产权局提交了专利申请，《两级金属加工液油水分离机》，申请(专利)号：cn202022689288.1，包括沉淀分离积液槽、电源线、定时器、开关、外壳、护罩、绝缘轴、导油槽、刮油片、永磁低速电机、导磁铁环片、磁环圈和限位垫片，所述外壳呈“7”字形，所述外壳被中间的隔板分隔成第一安装腔体和第二安装腔体，所述第二安装腔体外侧通过螺丝固定有护罩，所述沉淀分离积液槽安装在外壳上且位于第一安装腔体正下方位置处；本实用新型，通过比重的叠加组合设计方式，高效合理的利用油污水的比重关系，把钢带提升分离不够纯的油污水，进行了两级再次分离，达到了相对更好的分离效果，采用集合小型化的组合设计布局，节约了多余的空间占比，更降低其它物料的使用和浪费。
5.在使用上述油水分离机时，因钢带下部无限位结构，导致钢带在积液槽内会晃动，导致已经沉淀分离的溶液再一次部分混合。进而导致润滑液的分离效果不理想。此外，现有的油水分离机是固定在加工机床上的，无法进行拆卸。就导致每台加工机床都要配设油水分离机，而油水分离机的利用率不高。


技术实现要素：

6.本技术的一目的在于提供一种钢带式油水分离机，采用两个滚轮来安装钢带，并增设弹簧，用于缓冲，防止断带。
7.本技术的另一目的在于提供一种钢带式油水分离机，滚轮表面均设有凹槽，便于将润滑液带走，而不会在驱动轮、从动轮处挤压而导致效率变低。
8.本技术的另一目的在于提供一种钢带式油水分离机，设置基座，这样直接放置在箱体中即可，便于多台设备通用，使用灵活性较好，使用成本降低。
9.本技术的另一目的在于提供一种钢带式油水分离机，刮片倾斜设置，减少在同一水平面上刮片与钢带表面的接触面积，防止钢带起皱，起皱会导致钢带破损，保证钢带的使用寿命。
10.本技术的另一目的在于提供一种钢带式油水分离机，增加二次分离槽，用于对分离后的液体进行二次分离。
11.本技术采用的技术方案为：钢带式油水分离机，包括机架、钢带、第一滚轮与第二滚轮，第一滚轮固定在机架上，第二滚轮通过张紧机构安装在机架上，第二滚轮受力相对于机架可移动，所述的钢带套设在第一滚轮、第二滚轮外，钢带处于张紧状态，钢带部分伸入待分离液体中，所述的第一滚轮、第二滚轮表面设置有凹槽。
12.与现有技术相比，本技术的优点在于，首先为了避免钢带在使用过程中晃动，进而搅浑溶液，本技术增设了第二滚轮，通过第二滚轮将钢带张紧，从而对钢带的位置进行限定。而且在本技术中可以采用普通的滚轮与电机，而无需采用导磁铁环片、永磁低速电机等部件，降低了设备的造价成本。其次因需要将润滑液分离并重新再利用，因此限制了所使用的传送带限制为钢带。而钢带因其材料的特殊性，在使用时基本不具有弹性变形。本技术设置张紧机构，通过张紧机构使得第二滚轮受力相对于机架可移动。那么在钢带卡住时，会把力传递给第二滚轮，而第二滚轮受力会发生移动，令钢带有空间能够继续传动。而钢带相对松弛时，即对第二滚轮的施力较小，第二滚轮在张紧机构的作用下移动，使得钢带张紧。
13.最后，本技术通过钢带粘附润滑液，从待分离液体中分离润滑液。为了提高分离效率，使得钢带表面粘附的润滑液尽量多，本技术在第一滚轮、第二滚轮表面设置凹槽，减小第一滚轮、第二滚轮与钢带的接触面。在钢带的传送过程中，尽量避免粘附在钢带表面的润滑液被第一滚轮、第二滚轮挤压掉落。
14.在本技术的一些实施例中，所述的张紧机构包括弹性件与支架，所述的支架第一端通过弹性件与机架连接，支架的第二端与第二滚轮连接，第二滚轮相对于支架可旋转。
15.具体的，弹性件为弹簧，弹性件的伸缩方向为第一滚轮、第二滚轮连接线方向。即弹性件的伸缩改变了第一滚轮与第二滚轮的间距，进而改变了钢带的张紧程度。
16.在本技术的一些实施例中，所述的支架包括第一u型件、第二u型件与连杆，所述的第一u形件的两个支脚分别连接有弹性件，弹性件与机架连接，所述的第二u型件的两个支脚与第二滚轮的转轴连接，连杆连接了第一u型件与第二u型件。
17.具体的说，所述的连杆连接了第一u型件与第二u型件，第一u型件与连接杆的连接位位于第一u型件底面的中心，第二u型件与连接杆的连接位位于第二u型件底面的中心。
18.进一步，所述的机架上设置有限位槽，所述的第一u型件通过螺栓与限位槽连接，第一u型件在限位槽的范围内可上下移动。即本技术通过设置限位槽，进一步限制了支架的
运动行程，也使得支架在工作过程中是稳定的。
19.在本技术中，通过支架的结构设置，对第二滚轮进行调节，避免第二滚轮大幅度偏斜。
20.在本技术的一些实施例中，所述的第二滚轮表面均匀设置有若干第二凹槽，相邻的两个第二凹槽等间距设置。在本技术中，通过若干第二凹槽的设置，实现第二滚轮与钢带之间的接触面尽量少，避免粘附在钢带表面的润滑液被第二滚轮挤压掉落。
21.在本技术的一些实施例中，所述的第二滚轮上设置有若干个流道，所述的流道平行于第二滚轮的轴向设置，流道贯穿第二滚轮的两个侧面，流道与第二凹槽连通。
22.润滑液可以通过流道进入到第二凹槽。第二滚轮旋转，位于流道内的润滑液能够因重力自然下落进入到第二凹槽内并与钢带充分接触。
23.优选的，所述的第二滚轮上设置有三个流道，三个流道均匀分布在第二滚轮转轴的三个方向上。
24.在本技术的一些实施例中，所述的第二滚轮的外周面两侧设置有挡圈，钢带限制在两个挡圈之间。挡圈的设置对钢带起到了限位作用，避免钢带从第二滚轮处脱落。
25.在本技术的一些实施例中，所述的第一滚轮表面均匀设置有若干第一凹槽，相邻的两个第一凹槽等间距设置。
26.在本技术中，通过若干第一凹槽的设置，实现第一滚轮与钢带之间的接触面尽量少，避免粘附在钢带表面的润滑液被第一滚轮挤压掉落。
27.在本技术的一些实施例中，在下行的钢带两侧均设置有刮片与导槽，所述的刮片上边缘与钢带接触，刮片的下边缘导向导槽，导槽与钢带不接触。
28.两个刮片相对设置。保证钢带的两侧受力位置相对，钢带下行稳定。
29.进一步的，两片刮片的中线的垂直方向上的投影在第一滚轮上。其中，两片刮片的中线即为两片刮片之间的线，也是与刮片接触处钢带所在的线。而前述的垂直方向即为垂直于水平面的方向。
30.优选的，刮片接触处的钢带在水平方向上向驱动轮所在侧偏移了0.5mm～4mm。刮片在水平面上的位置设置不但起到张紧钢带的作用，还使得钢带包覆驱动轮更紧密，不易出现钢带打滑的情况。而且钢带与刮片贴合也更紧密，可更有效的刮除钢带上的油。
31.下行的钢带表面的润滑液会顺着刮片导向导槽，钢带表面的润滑液进入到导槽内。
32.进一步的，所述的刮片为塑料材质。塑料材质的刮片与钢带接触，能够减少磨损，有效提高刮片的使用寿命。
33.在本技术的一些实施例中，所述的刮片上边缘与水平面存在夹角。即刮片与钢带的接触面是倾斜设置的，减少在同一水平面上刮片与钢带表面的接触面积，能够防止钢带起皱。起皱会导致钢带破损，本技术的设置保证钢带的使用寿命
34.进一步的，所述的刮片上边缘与水平面之间的夹角为20
°
～70
°
。
35.若刮片上边缘与水平面之间的夹角为20
°
，则容易造成钢带起皱。若刮片上边缘与水平面之间的夹角大于70
°
，则钢带下行阻力过大，造成钢带卡顿。
36.在本技术的一些实施例中，本技术还包括二次分离槽，所述的导槽与二次分离槽连接。即润滑液通过导槽落入到二次分离槽内。在本技术中，刮片将润滑液从钢带上刮落
后，润滑液的运动并无额外的动力驱动，而是依靠其本身的重力作用下落转移位置。
37.在本技术的一些实施例中，二次分离槽底面开设有导出孔，导出孔处安装有导出管。导出管外罩有分离套，分离套的底部开设有槽口。在润滑液源源不断流到二次分离槽内，可能还会含有部分水性液体，利用水性液体和润滑液的密度比重关系。静置一段时间后，水性液体与润滑液会分层，位于二次分离槽底部的水性液体会通过槽口进入到分离套内。
38.具体的，所述的导出管的入口高于分离套的槽口所在位置。水性液体会通过分离套底部槽口进入到分离套内。当二次分离槽内的溶液高度高于导出管的入口，位于分离套内的水性液体会上升至与溶液高度等高，即能够通过入口进入到导出管内，通过导出管从二次分离槽排出。
39.在本技术的一些实施例中，所述的导出管与导出孔螺纹连接，旋转导出管可调节导出管相对于二次分离槽的高度。即导出管的入口高度可调。
40.在本技术的一些实施例中，所述的导出管外套设限位管，限位管无法通过螺纹孔。即在导出管螺纹调节过程中，限位管起到了限制导出管运动极限的作用。
41.其中，限位管的设置避免了在调节导出管高度过程中，导出管的高度低于槽口。
42.在本技术的一些实施例中，所述的导出管的上方设置有旋钮。操作人员通过操作旋钮带动导出管旋转，便于操作人员调节导出管高度。
43.在本技术的一些实施例中，所述的分离套的顶部开口。用户能够通过分离套顶部的开口去操作旋钮。
44.在本技术的一些实施例中，二次分离槽设置有导出口。导出口底面高度低于分离套的高度。导出口底面高度高于导出管的高度。位于二次分离槽上表面的润滑液从导出口导出二次分离槽。
45.在本技术的一些实施例中，所述的导出口连接收集筐。最后二次分离后的润滑液会落入到收集筐内，回收再利用。
46.在本技术的一些实施例中，设置有用于支撑钢带水油分离机的基座，基座可与任意设备的积液槽连接。基座的设置使得钢带水油分离机无需在目标箱体上安装，直接放置在箱体中即可，便于多台设备通用，使用灵活性较好，使用成本降低。
附图说明
47.以下将结合附图和优选实施例来对本技术进行进一步详细描述，但是本领域技术人员将领会的是，这些附图仅是出于解释优选实施例的目的而绘制的，并且因此不应当作为对本技术范围的限制。此外，除非特别指出，附图仅示意在概念性地表示所描述对象的组成或构造并可能包含夸张性显示，并且附图也并非一定按比例绘制。
48.图1为本技术的结构示意图；
49.图2为本技术的俯视图；
50.图3为图2中aa截面的剖视图；
51.图4为图2中bb截面的剖视图；
52.图5为本技术的内部结构视图；
53.图6为钢带内部的结构示意图；
54.图7为二次分离槽的结构示意图。
55.其中，附图标记具体说明如下：1、机架；2、钢带；3、第一滚轮；4、第二滚轮；5、弹性件；6a、第一u型件；6b、第二u型件；6c、连杆；7、限位槽；8、第一凹槽；9、第二凹槽；10、流道；11、挡圈；12、刮片；13、导槽；14、二次分离槽；15、导出孔；16、导出管；17、分离套；18、槽口；19、旋钮；20、导出口；21、收集筐；22、基座。
具体实施方式
56.下面结合附图，对本技术作详细的说明。
57.为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
58.钢带式油水分离机，实施例一如图1至图7所示：包括机架1、钢带2、第一滚轮3与第二滚轮4，避免钢带2在使用过程中晃动，进而搅浑溶液。第一滚轮3固定在机架1上，第二滚轮4通过张紧机构安装在机架1上，第二滚轮4受力相对于机架1可移动，那么在钢带2卡住时，会把力传递给第二滚轮4，而第二滚轮4受力会发生移动，令钢带2有空间能够继续传动。而钢带2相对松弛时，即对第二滚轮4的施力较小，第二滚轮4在张紧机构的作用下移动，使得钢带2张紧。所述的钢带2套设在第一滚轮3、第二滚轮4外，钢带2处于张紧状态，钢带2部分伸入待分离液体中，所述的第一滚轮3、第二滚轮4表面设置有凹槽。减小第一滚轮3、第二滚轮4与钢带2的接触面。在钢带2的传送过程中，尽量避免粘附在钢带2表面的润滑液被第一滚轮3、第二滚轮4挤压掉落。
59.在本技术中可以采用普通的滚轮与电机，而无需采用导磁铁环片、永磁低速电机等部件，降低了设备的造价成本。
60.实施例二如图1、图6所示，实施例二的其它内容与实施例一相同，其不同之处在于：所述的张紧机构包括弹性件5与支架，所述的支架第一端通过弹性件5与机架1连接，支架的第二端与第二滚轮4连接，第二滚轮4相对于支架可旋转。
61.具体的，弹性件5为弹簧，弹性件5的伸缩方向为第一滚轮3、第二滚轮4连接线方向。即弹性件5的伸缩改变了第一滚轮3与第二滚轮4的间距，进而改变了钢带2的张紧程度。
62.所述的支架包括第一u型件6a、第二u型件6b与连杆6c，所述的第一u形件的两个支脚分别连接有弹性件5，弹性件5与机架1连接，所述的第二u型件6b的两个支脚与第二滚轮4的转轴连接，连杆6c连接了第一u型件6a与第二u型件6b。
63.具体的说，所述的连杆6c连接了第一u型件6a与第二u型件6b，第一u型件6a与连接杆的连接位位于第一u型件6a底面的中心，第二u型件6b与连接杆的连接位位于第二u型件6b底面的中心。
64.进一步，所述的机架1上设置有限位槽7，所述的第一u型件6a通过螺栓与限位槽7连接，第一u型件6a在限位槽7的范围内可上下移动。即本技术通过设置限位槽7，进一步限制了支架的运动行程，也使得支架在工作过程中是稳定的。
65.采用上述结构的支架与两个弹性件5连接，使得第二滚轮4即使受到偏向的力。偏向的力通过第二u型件6b、连接杆、第一u型件6a传递给弹簧，支架将偏向的力在连接杆处整合，再通过第一u型件6a分解施加给弹簧。在本技术中，通过支架的结构设置，对第二滚轮4
进行调节，避免第二滚轮4大幅度偏斜。
66.实施例三如图6所示，实施例三的其它内容与实施例一或者实施例二相同，其不同之处在于：所述的第二滚轮4表面均匀设置有若干第二凹槽9，相邻的两个第二凹槽9等间距设置。在本技术中，通过若干第二凹槽9的设置，实现第二滚轮4与钢带2之间的接触面尽量少，避免粘附在钢带2表面的润滑液被第二滚轮4挤压掉落。
67.所述的第二滚轮4上设置有若干个流道10，所述的流道10平行于第二滚轮4的轴向设置，流道10贯穿第二滚轮4的两个侧面，流道10与第二凹槽9连通。
68.在实际使用过程中，所述的第二滚轮4浸泡在润滑液内，此时的流道10、第二凹槽9内均会存在着润滑液。一种情况是润滑液直接进入到第二凹槽9内，在第二凹槽9内与钢带2的内侧面进一步接触，使得钢带2内侧面充分接触到润滑液，润滑液能够粘附在钢带2上。第二种情况，第二凹槽9被钢带2包裹，若润滑液的高度不够，使得第二凹槽9并未完全侵入在润滑液内，那么第二凹槽9内的润滑液量可能不足，无法实现钢带2与润滑液的充分接触。此时的润滑液还可以通过流道10进入到第二凹槽9。流道10的两侧开口是裸露在第二滚轮4外的，流道10若是部分浸入在润滑液内，则润滑液就能够无障碍进入到流道10内。而第二滚轮4旋转，位于流道10内的润滑液能够因重力自然下落进入到第二凹槽9内并与钢带2充分接触。
69.优选的，所述的第二滚轮4上设置有三个流道10，三个流道10均匀分布在第二滚轮4转轴的三个方向上。
70.所述的第二滚轮4的外周面两侧设置有挡圈11，钢带2限制在两个挡圈11之间。挡圈11的设置对钢带2起到了限位作用，避免钢带2从第二滚轮4处脱落。
71.所述的第一滚轮3表面均匀设置有若干第一凹槽8，相邻的两个第一凹槽8等间距设置。
72.在本技术中，通过若干第一凹槽8的设置，实现第一滚轮3与钢带2之间的接触面尽量少，避免粘附在钢带2表面的润滑液被第一滚轮3挤压掉落。
73.实施例四可以与上述实施例中的任一实施例组合使用，实施例四具体如图4、图5所示：在下行的钢带2两侧均设置有刮片12与导槽13，所述的刮片12上边缘与钢带2接触，刮片12的下边缘导向导槽13，导槽13与钢带2不接触。
74.两个刮片12相对设置。保证钢带2的两侧受力位置相对，钢带2下行稳定。
75.进一步的，两片刮片12的中线的垂直方向上的投影在第一滚轮3上。其中，两片刮片12的中线即为两片刮片12之间的线，也是与刮片12接触处钢带2所在的线。而前述的垂直方向即为垂直于水平面的方向。
76.优选的，刮片12接触处的钢带2在水平方向上向驱动轮所在侧偏移了0.5mm～4mm。刮片12在水平面上的位置设置不但起到张紧钢带2的作用，还使得钢带2包覆驱动轮更紧密，不易出现钢带2打滑的情况。而且钢带2与刮片12贴合也更紧密，可更有效的刮除钢带2上的油。
77.下行的钢带2表面的润滑液会顺着刮片12导向导槽13，钢带2表面的润滑液进入到导槽13内。
78.进一步的，所述的刮片12为塑料材质。塑料材质的刮片12与钢带2接触，能够减少磨损，有效提高刮片12的使用寿命。
79.所述的刮片12上边缘与水平面存在夹角。即刮片12与钢带2的接触面是倾斜设置的，减少在同一水平面上刮片12与钢带2表面的接触面积，能够防止钢带2起皱。起皱会导致钢带2破损，本技术的设置保证钢带2的使用寿命
80.进一步的，所述的刮片12上边缘与水平面之间的夹角为20
°
～70
°
。
81.若刮片12上边缘与水平面之间的夹角为20
°
，则容易造成钢带2起皱。若刮片12上边缘与水平面之间的夹角大于70
°
，则钢带2下行阻力过大，造成钢带2卡顿。
82.实施例五可以与上述实施例任一实施例组合使用，实施例五具体如图3、图7所示：本技术还包括二次分离槽14，所述的导槽13与二次分离槽14连接。即润滑液通过导槽13落入到二次分离槽14内。在本技术中，刮片12将润滑液从钢带2上刮落后，润滑液的运动并无额外的动力驱动，而是依靠其本身的重力作用下落转移位置。
83.二次分离槽14底面开设有导出孔15，导出孔15处安装有导出管16。导出管16外罩有分离套17，分离套17的底部开设有槽口18。在润滑液源源不断流到二次分离槽14内，可能还会含有部分水性液体，利用水性液体和润滑液的密度比重关系。静置一段时间后，水性液体与润滑液会分层，位于二次分离槽14底部的水性液体会通过槽口18进入到分离套17内。
84.具体的，所述的导出管16的入口高于分离套17的槽口18所在位置。水性液体会通过分离套17底部槽口18进入到分离套17内。当二次分离槽14内的溶液高度高于导出管16的入口，位于分离套17内的水性液体会上升至与溶液高度等高，即能够通过入口进入到导出管16内，通过导出管16从二次分离槽14排出。
85.所述的导出管16与导出孔15螺纹连接，旋转导出管16可调节导出管16相对于二次分离槽14的高度。即导出管16的入口高度可调。而二次分离槽14内的溶液高度到达入口高度后开始向外导出水性液体，调节导出管16入口的高度，也就是调节了二次分离槽14内可容纳液体的高度，也就是调节了溶液在二次分离槽14内静置分离的时间长度。
86.所述的导出管16外套设只有限位管，限位管无法通过螺纹孔。即在导出管16螺纹调节过程中，限位管起到了限制导出管16运动极限的作用。
87.其中，限位管的设置避免了在调节导出管16高度过程中，导出管16的高度低于槽口18。
88.所述的导出管16的上方设置有旋钮19。操作人员通过操作旋钮19带动导出管16旋转，便于操作人员调节导出管16高度。
89.所述的分离套17的顶部开口。用户能够通过分离套17顶部的开口去操作旋钮19。
90.二次分离槽14设置有导出口20。导出口20底面高度低于分离套17的高度。导出口20底面高度高于导出管16的高度。即二次分离槽14内的液体会预先达到导出管16的高度，而后经过导出管16向外导出水性液体。而后二次分离槽14内的液体继续上升到达导出口20的高度，位于二次分离槽14上表面的润滑液从导出口20导出二次分离槽14。
91.所述的导出口20连接收集筐21。最后二次分离后的润滑液会落入到收集筐21内，回收再利用。
92.通过比重的叠加组合设计方式，高效合理的利用油性液体、水性液体的比重关系，将润滑液进行了两级再次分离，达到了相对更好的分离效果，采用集合小型化的组合设计布局，节约了多余的空间占比，更降低其它物料的使用和浪费。
93.实施例六可以与上述实施例任一实施例组合使用，实施例六具体如图1所示：本申
请设置有用于支撑钢带2水油分离机的基座22，基座22可与任意设备的积液槽连接。基座22的设置使得钢带2水油分离机无需在目标箱体上安装，直接放置在箱体中即可，便于多台设备通用，使用灵活性较好，使用成本降低。
94.以上对本技术进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术及核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术原理的前提下，还可以对本技术进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本技术权利要求的保护范围内。