1.本实用新型涉及机械技术领域，具体为一种新型全自动配料准确投送设备。
背景技术：
2.冶金粉末的加工需要用到搅拌设备，此外还需要用到过滤设备，经过搅拌和过滤才能够得到颗粒均匀无杂质的粉末，但是目前市场上现有的冶金加工用机械设备尚有很多不足之处，就比如：
3.如公开号为cn209836735u的一种新型全自动配料准确投送设备，其缺少一种过滤机构，无法对原料进行杂质筛分，导致原料中的杂质含量过多，影响后续的加工质量，因此不实用；
4.且传统的冶金加工用机械设备缺少一种联动搅拌机构，无法实现原料进行充分均匀地搅拌，并且缺少自动配料机构，需要人工手动添加，工作效率较低，原料和配料反应效率不高。
5.所以我们提出了一种新型全自动配料准确投送设备，以便于解决上述中提出的问题。
技术实现要素：
6.本实用新型的目的在于提供一种新型全自动配料准确投送设备，以解决上述背景技术提出的目前市场上缺少过滤机构、缺少搅拌机构、缺少晃动机构和无法自动配料的问题。
7.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种新型全自动配料准确投送设备，包括上壳体外形为圆柱体形结构，所述上壳体的内部开设有腔体，且上壳体设置有动力机构；
8.搅拌杆，其设置在所述上壳体内，所述搅拌杆的长度小于上壳体的内部高度，且搅拌杆设置有自动搅拌机构；
9.下壳体，其外形为圆柱体形结构，所述下壳体的上端开口与上壳体下端吻合，且下壳体设置有自动配料机构；
10.反应筒，其设置在所述下壳体的内部，所述反应筒设置有晃动反应机构。
11.采用上述技术方案能够使得该装置具备搅拌机构和过滤机构，能够利用电机、凸轮和齿轮的相互配合，带动搅拌机构运动的同时进行旋转搅拌原料，提高对原料的搅拌效果，此外本装置还设置有晃动机构和自动配料机构，能够实现自动对原料添加配料，然后进行晃动加速反应，增加了实用性。
12.作为本实用新型的优选技术方案，所述上壳体的动力机构包括：
13.双轴电机，其连接在所述上壳体的右侧，所述双轴电机与上壳体通过螺栓连接，且双轴电机的上方轴端连接着凸轮。
14.采用上述技术方案能够使得该装置具备动力机构，通过将电机与装置合理设置，
能够实现对装置提供源源不断的动力，使该装置结构合理稳定，增加了实用性。
15.作为本实用新型的优选技术方案，所述搅拌杆的自动搅拌机构包括：
16.滑动杆，其设置在所述上壳体的内部，所述滑动杆的右端连接着凸轮，且滑动杆和上壳体之间通过弹簧连接；
17.搅拌杆，其连接在所述滑动杆左端，所述搅拌杆的上端连接着连接齿轮，且滑动杆的右端设置有滑轮；
18.齿条，其设置在所述上壳体内，所述齿条与搅拌杆顶端的连接齿轮构成齿轮啮合机构。
19.采用上述技术方案能够使得该装置具备自动搅拌机构，能够利用电机、凸轮和齿轮的相互配合，带动搅拌机构运动的同时进行旋转搅拌原料，提高对原料的搅拌效果。
20.作为本实用新型的优选技术方案，所述下壳体的自动配料机构包括：
21.试剂喷头，其设置在所述下壳体的外侧，所述试剂喷头的喷口下方对准反应筒的上端，且反应筒的表面设置有旋转门。
22.采用上述技术方案能够使得该装置具备自动配料机构，通过将喷头与相关设备相连，再将喷头设置于筒上方，能够实现自动将配料加入筒中与原料进行反应，增加了实用性。
23.作为本实用新型的优选技术方案，所述反应筒的晃动反应机构包括：
24.驱动轴，其连接在双轴电机下轴端，所述驱动轴与从动轴通过锥齿轮组构成传动机构，且从动轴表面的螺纹与反应筒内部的螺纹槽构成螺纹机构；
25.滚珠，其设置在所述反应筒的下端。
26.采用上述技术方案能够使得该装置具备晃动反应机构，能够通过电机锥齿轮组的配合，带动反应筒进行晃动，加速筒内部的原料与配料反应效率，增加了实用性。
27.作为本实用新型的优选技术方案，所述自动搅拌机构还包括：
28.滤板，其设置在所述上壳体的内部下方；
29.减震底座，其安装在所述下壳体的底端。
30.采用上述技术方案能够使得该装置具备自动搅拌机构，通过在装置内部设置过滤板机构，能够通过搅拌将原料推入过滤板之上，利用物理方法对杂质进行过滤，减震作用来降低本装置运行时产生的震动，减小噪音。
31.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
32.1.该新型全自动配料准确投送设备设置有搅拌机构和过滤机构，能够利用电机、凸轮和齿轮的相互配合，带动搅拌机构运动的同时进行旋转搅拌原料，提高对原料的搅拌效果，增加了实用性；
33.2.该新型全自动配料准确投送设备设置有晃动机构和自动配料机构，能够实现自动对原料添加配料，无需人工手动添加配料，提高加工的效率，然后利用电机锥齿轮组的配合带动反应筒进行晃动加速反应效率，增加了实用性。
附图说明
34.图1为本实用新型主剖结构示意图；
35.图2为本实用新型主视结构示意图；
36.图3为本实用新型上壳体俯视结构示意图；
37.图4为本实用新型反应筒结构示意图；
38.图5为本实用新型图1中a处放大结构示意图。
39.图中：1、上壳体；2、双轴电机；3、凸轮；4、滑动杆；5、滑轮；6、连接齿轮；7、搅拌杆；8、齿条；9、滤板；10、下壳体；11、试剂喷头；12、反应筒；13、驱动轴；14、从动轴；15、滚珠；16、旋转门；17、减震底座。
具体实施方式
40.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
41.实施例1：
42.请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种新型全自动配料准确投送设备，包括上壳体1外形为圆柱体形结构，上壳体1的内部开设有腔体，且上壳体1设置有动力机构；上壳体1的动力机构包括：双轴电机2连接在上壳体1的右侧，双轴电机2与上壳体1通过螺栓连接，且双轴电机2的上方轴端连接着凸轮3，使得该装置具备动力机构，通过将双轴电机2与上壳体1合理设置，能够实现对装置提供源源不断的动力，使该装置结构合理稳定，增加了实用性；
43.搅拌杆7设置在上壳体1内，搅拌杆7的长度小于上壳体1的内部高度，且搅拌杆7设置有自动搅拌机构；搅拌杆7的自动搅拌机构包括：滑动杆4设置在上壳体1的内部，滑动杆4的右端连接着凸轮3，且滑动杆4和上壳体1之间通过弹簧连接；搅拌杆7连接在滑动杆4左端，搅拌杆7的上端连接着连接齿轮6，且滑动杆4的右端设置有滑轮5；齿条8设置在上壳体1内，齿条8与搅拌杆7顶端的连接齿轮6构成齿轮啮合机构，自动搅拌机构还包括：滤板9设置在上壳体1的内部下方；减震底座17安装在下壳体10的底端，使得该装置具备自动搅拌机构，能够利用双轴电机2和凸轮3带动连接齿轮6啮合齿条8进行旋转，进而带动搅拌杆7运动的同时进行旋转搅拌原料，提高对原料的搅拌效果，通过在上壳体1内部设置滤板9，能够通过搅拌杆7将原料推入过滤板9之上，利用物理方法对杂质进行过滤，减震底座17用来降低本装置运行时产生的震动，减小噪音；
44.下壳体10外形为圆柱体形结构，下壳体10的上端开口与上壳体1下端吻合，且下壳体10设置有自动配料机构；下壳体10的自动配料机构包括：试剂喷头11设置在下壳体10的外侧，试剂喷头11的喷口下方对准反应筒12的上端，且反应筒12的表面设置有旋转门16，使得该装置具备自动配料机构，通过将试剂喷头11与相关设备相连，再将试剂喷头11设置于反应筒12上方，能够实现自动将配料加入反应筒12中与原料进行反应，增加了实用性；
45.反应筒12设置在下壳体10的内部，反应筒12设置有晃动反应机构；反应筒12的晃动反应机构包括：驱动轴13连接在双轴电机2下轴端，驱动轴13与从动轴14通过锥齿轮组构成传动机构，且从动轴14表面的螺纹与反应筒12内部的螺纹槽构成螺纹机构；滚珠15设置在反应筒12的下端，使得该装置具备晃动反应机构，能够通过双轴电机2和锥齿轮组带动驱动轴13与从动轴14旋转，再利用从动轴14表面的螺纹配合反应筒12内部的螺纹槽进行螺纹配合移动，使得反应筒12往复晃动，加速反应筒12内部的原料与配料反应效率，增加了实用
性；
46.实施例2：
47.本实施例与实施例1区别在于：
48.由于本装置体积较大、重量较重，将减震底座17换成万向轮，可以降低本装置移动时产生的摩擦阻力，能够方便使用者运输本装置；
49.工作原理：在使用新型全自动配料准确投送设备时，首先倒入适量的原料进入上壳体1中，操作上壳体1表面的控制面板启动电源，双轴电机2带动凸轮3旋转，凸轮3带动滑动杆4向左移动，滑动杆4带动连接齿轮6啮合齿条8进行旋转，进而带动搅拌杆7对原料进行搅拌，当凸轮3的直径由最小转到最大后，双轴电机2进行反转，从而使得滑动杆4在弹簧作用下复位，实现搅拌杆7对原料横向往复运动搅拌，原料经过滤板9的过滤落入反应筒12，试剂喷头11自动喷出配料进入反应筒12中与原料反应，同时驱动轴13带动从动轴14旋转，从动轴14带动反应筒12横向往复移动，产生一个晃动作用，提高原料和配料的反应效率。
50.从而完成一系列工作，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
51.对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。