专利名称：方电池自动分选机的制作方法
技术领域：
本新型涉及的是电池分选装置，尤其是一种专用于方型电池检测分选的方电池自动分选机。
技术背景方形电池是近年来使用广泛的电池产品，随着电子、通讯等技术领域的迅速发展，方形电池的使用范围将越来越广，中国在世界电池市场的份额已超过50％并在逐年加大。众所周知，电池产品在出厂前，必须经过严格的电压内阻测试，按电池性能分类归档。由于方形电池结构不同于圆柱形电池，现有用于圆柱形电池的自动检测分选设备不适用于方形电池。目前，尚没有专用于方形电池的自动检测设备，因此，方形电池都是通过人工手动检测分选。人工分选速度慢、周期长、用工多、影响生产效率和产量的提高，而且检测分选质量易受工人素质、情绪、疲劳等因素影响，产生波动。在出口贸易中，一个批次抽检超差，将会整批退货，损失很大。另外，方形电池的自动堆码有困难，容易短路打火，时间稍长，甚至会发热爆炸，电池报废，伤人。
发明内容
本实用新型的目的是针对上述存在的不足，提供一种具有自动进料、连续传送、自动测试、识别分选和自动收料功能的方电池自动分选机。
本实用新型方电池自动分选机，包括机架、电压内阻测试器和电控系统，其特征在于机架自上而下设有呈45°～60°斜面的链板式自动上料机构和链板式收料机构；链板式自动上料机构与链板式收料机构前后相错，其相错部位设置一链带式分选机构，链板式自动上料机构的出料口和链板式收料机构之进料工位分别与链带式分选机构衔接；链板式收料机构之进料工位与链带式分选机构衔接部位，设有一可控制电池是否滑落的气动落料门；电压内阻测试器的检测探针安装在链板式自动上料机构的出料口与链带式分选机构的气动落料门之间的位置。
所述链板式自动上料机构由框架和设置在其内的链传动机构组成，链传动机构由固定在框架上的两根传动轴及轴两端的链轮和绕置在两链轮上的传动链构成，其中一链轮轴与电机连接，传动链上连续等距设置隔板，均布在传动链上的隔板与框架形成多行供电池规则存放的腔格，链板式自动上料机构的下固定板右端有一个由气缸控制常开的进料口，电机转动链轮，可驱动电池存放腔格有序移动。
所述链板式收料机构与链板式自动上料机构结构基本相同，区别是链板式自动收料机构的框架右端的第一腔格为进料工位，下固定板左端设有出料口；链板式收料机构之第一腔格内设有收料托板机构。
所述链带式分选机构包括由检测导轨、电机、主从动链轮和绕于两链轮上的链带构成，链带的紧边与导轨平行，链带在分开的两条导轨中间，链带上等距设置高于导轨面的电池推块。电机转动链带时，链带上的电池推块可推动检测导轨面上的电池沿导轨向右移动。
本实用新型方电池自动分选机的工作过程将待测的方电池置于自动上料机构由传动链上的隔板与框架形成的多行腔格内，腔格内的电池凭借其自重沿斜面下滑，并顺序滑入下固定板右边的出料口，落到链带式分选机构的检测轨道上，随即被链带上的电池推块推送到设置在出料口右侧的检测工位，由电压内阻测试器对待测电池进行检测，并将数据送到PLC或电脑进行数据处理，在下一个节拍，又由链带上的电池推块将检测轨道上的电池向右推移至分类落料门位置，当被测电池为一级品时，常闭的分类落料门打开，电池靠重力沿30°～45°的滑道落入链板式收料机构进料工位的第一腔格；当被测电池为不合格品时，落料门常闭，链带上的电池推块将不合格的电池继续向前推送，直至次品箱。由于链板式自动上料机构和链板式收料机构之电池贮存腔格均可在电机驱动下平移，因此当链板式自动上料机构第一列腔格内电池顺序测试完毕后，电控系统发出信号，电机驱动链轮，链条上的隔板右移一腔格距离，后一行贮满腔格的电池即顺序通过出料口落到检测轨道上。链板式收料机构的运行过程与链板式自动上料机构的运行过程相反，它是将测试合格的一级品电池自上而下顺序收入腔格，一行收满后，左移一腔格距离，新的腔格又开始收料。
本实用新型方电池自动分选机设计科学、结构合理、紧凑，它具有以下优点1.分选速度快，能自动进料、连续传送方电池到检测工位，实现了自动识别分选，按不同档次分别收集电池，摆放整齐输送出来，便于装箱出货。可大大提高生产效率和检测正确率；2.只要人工一批一批地将所需检测的电池放入链板式收料机构之电池贮存腔格内，即可自动完成检测分选工作，然后一批一批将检测后的电池从链板式收料机构之电池贮存腔格内取出、包装，不用一块一块地手工上下电池，将工人从高度紧张的高频率工作中解放出来；3.方电池生产过程中可实现免停机上料、自动落料；免停机有节拍地分选；免停机收料。
本实用新型的具体结构由以下附图和实施例详细给出。
图1是方电池自动分选机结构示意图；图2是图1所示方电池自动分选机A向结构示意图；图3是图1所示方电池自动分选机B部位放大结构示意图。
具体实施方式
实施例从图1和图2可清楚地看到方电池自动分选机由机架1、电压内阻测试器之气动检测探针2、链板式自动上料机构3、链板式收料机构4、链带式分选机构5和电控系统组成。所述机架1由底座11、固定在底座11两侧的侧板12、固定在两侧板12间用于链板式自动上料机构3安装的上横梁13和用于链板式收料机构4安装的下横梁14构成；链板式自动上料机构3呈45°～60°斜面安装在横梁13上；链板式收料机构4亦呈45°～60°斜面安装在下方的横梁14上；链板式自动上料机构3与链板式收料机构4前后位错，其相错部位设置一链带式分选机构5。
所述链板式自动上料机构3由框架30和设置在其内的链传动机构31构成，所述链传动机构31由安装在框架30上的两根链轮轴及轴两端的链轮32和绕置在两链轮32上的传动链33构成，其中一链轮轴与电机34连接，传动链33上连续等距设置隔板35，均布在传动链33上的隔板35与框架30形成多行供电池规则存放的腔格36，框架30底侧下固定板右端开设有出料口及常开的出料门。框架30内连续设置在传动链33上的隔板35在电机34的带动下可向右移动，即实现框架30内电池存放腔格36的平移。存放在腔格36内的方电池在45°～60°斜面上依靠其自身重量，自动下滑，顺序进料。本实施例之链板式自动上料机构3之框架30内可形成11行350mm长的腔格36，电池与隔板垂直放置，每行可放6mm厚电池52块以上，11行共可储存电池570块。
所述链板式自动收料机构4与链板式自动上料机构3基本相同，由框架40和设置在其内的链传动机构41构成，所述链传动机构41由安装在框架40上的两根链轮轴及轴两端的链轮42和绕置在两链轮42上的传动链43构成，其中一链轴与电机44连接，传动链43上连续等距设置隔板45，均布在传动链43上，隔板45与框架40形成多行供电池规则存放的腔格46，框架40的上固定板右端设有进料工位47，下固定板左端设有出料口48；链板式收料机构4之右端进料工位47的第一行腔格内设有一由电机70、同步带72、托板71构成的收料托板机构7，在开始收料时，托板升到最高处，比电池滑道表面略低，以后每收一块电池，托板就下降一个电池厚度的高度，保证电池整齐叠放，不会短路。框架40内连续等距设置在传动链43上的隔板45在电机44的带动下可向左移动，即实现框架40内电池存放腔格46的平移。存放在腔格46内的一级品电池到左边出料口时，在45°～60°斜面上依靠其自身重量，自动下滑装箱。本实施例之链板式自动收料机构4之框架40内可形成16行350mm长的腔格46，电池与隔板垂直放置，每行可放6mm厚电池52块以上，16行共可储存电池800块。
所述链带式分选机构5由并列的两检测导轨50、电机51、主从动链轮52、53和绕于两链轮52、53上的链带54构成，链带54的紧边设置在两平行导轨50之间，链带54上等距设置高于导轨面50的电池推块55。电机51驱动链带54时，链带54上的电池推块55可推动检测导轨面50上的电池沿检测导轨50移动。链带式分选机构5之导轨平面与链板式自动上料机构3的出料口衔接，通过分类落料门57，滑道56和链板式收料机构4之第一腔格(进料工位)衔接；所述电压内阻测试器之气动检测探针2安装在链板式自动上料机构3出料口右侧的检测工位(见图3)，顺序对待测电池测试，并将数据送到PLC(或电脑)进行处理。
本实施例方电池自动分选机的电控系统为PLC可编程自动控制装置，上述各机构的运行、动作均由电控系统按程序执行。
本实施例方电池自动分选机的运行过程1、进料将需测试的电池依次贮放在链板式自动上料机构3之各腔格36内，第一行腔格36内的电池在自身重力的作用下，顺45°～60°斜面顺序经出料口滑入到链带式分选机构5之检测导轨50上，然后由链带54上的电池推块55将检测导轨50上的电池9一块一块地依次推到下工位，进行检测、分选；2、补料当链板式自动上料机构3第一行腔格内待测电池9被取完，电控系统会发出信号，链板式自动上料机构3的电机34驱动两链轮32上的传动链33向右移动，将第二行腔格36内的待测电池9向右移动一个工位，新的待测电池9又依次滑落到检测导轨50上，开始又一行电池进料检测、分选；3、检测、分选当电池9送到测试工位时，设置在测试工位的电压内阻测试器之气动检测探针2动作，接触到电池的正负极，取出电压和内阻的数值后，气动检测探针21反向运动，脱离接触，电控系统根据设定的电压和内阻值，判定电池是否合格？几等品？当电池9沿检测导轨50进入电池收料工位时，电控系统依据判定等级决定是否开启分类落料门57，如被测电池9是一级品电池，分类落料门57开启，检测导轨50上的电池靠重力沿斜面经落料口，滑道56至链板式自动收料机构4的第一腔格，码放整齐；若被测电池9为次品时，分类落料门57关闭，检测导轨50上的电池9在电池推块的作用下继续推向右方，送至次品箱。
4、收料如检测为一级品电池(一般在90％以上)，分类落料门57开启，检测导轨50上的电池经落料口，电池滑道56落入链板式自动收料机构4的第一腔格46，每收一块电池，设置在该腔格内的收料托板机构7之托板71就向下降一个电池厚度距离，保持收料工位电池的上平面比电池滑道平面略低一点。当收料腔格内电池装满一行后，链板式自动收料机构4的电机44带动链轮42及传动链43向左移动一个腔格位，收料托板机构7之托板71快速上升到比电池滑道50平面略低的位置，这时又可以继续分选。同时，可以用人工从链板式自动收料机构4之腔格46内取出一级品电池9。
权利要求1.一种方电池自动分选机，包括机架、电压内阻测试器和电控系统，其特征在于机架自上而下设有呈45°～60°斜面的链板式自动上料机构和链板式收料机构；链板式自动上料机构与链板式收料机构前后相错，其相错部位设置一链带式分选机构，链板式自动上料机构的出料口和链板式收料机构之进料工位分别与链带式分选机构衔接；链板式收料机构之进料工位与链带式分选机构衔接部位，设有一可控制电池是否滑落的气动落料门；电压内阻测试器的检测探针安装在链板式自动上料机构的出料口与链带式分选机构的气动落料门之间的位置。
2.根据权利要求1所述的方电池自动分选机，其特征在于链板式自动上料机构(3)由框架(30)和设置在其内的链传动机构(31)组成，链传动机构(31)由固定在框架(30)上的两根传动轴及轴两端的链轮(32)和绕置在两链轮(32)上的传动链(33)构成，其中一链轮轴与电机(34)连接，传动链(33)上连续等距设置隔板(35)，均布在传动链(33)上的隔板(35)与框架(30)形成多行供电池规则存放的腔格(36)，链板式自动上料机构(3)的下固定板右端有一个由气缸控制常开的进料口，电机(34)转动链轮(32)，可驱动电池存放腔格(36)有序移动。
3.根据权利要求1所述的方电池自动分选机，其特征在于链板式收料机构(4)与链板式自动上料机构(3)结构基本相同，区别是链板式自动收料机构(4)的框架(40)右端的第一腔格(46)为进料工位，下固定板左端设有出料口；链板式收料机构(4)之第一腔格(46)内设有收料托板机构(7)。
4.根据权利要求1或2或3所述的方电池自动分选机，其特征在于链带式分选机构(5)由检测导轨(50)、电机(51)、主从动链轮(52、53)和绕于两链轮(52、53)上的链带(54)构成，链带(54)的紧边与检测导轨(50)平行，链带(54)在分开的两条检测导轨(50)中间，链带(54)上等距设置高于检测导轨(50)面的电池推块(55)。
5.根据权利要求3所述的方电池自动分选机，其特征在于收料托板机构(7)由电机(70)、丝杆或同步带(72)、托板(71)构成。
专利摘要一种方电池自动分选机，包括机架、电压内阻测试器和电控系统，其特征在于机架自上而下设有呈45°～60°斜面的链板式自动上料机构和链板式收料机构；链板式自动上料机构与链板式收料机构前后相错，其相错部位设置一链带式分选机构，电压内阻测试器的检测探针安装在链板式自动上料机构的出料口与链带式分选机构的气动落料门之间的位置。本方电池自动分选机设计科学、结构合理、紧凑，它具有以下优点分选速度快，能自动进料、连续传送方电池到检测工位，实现了自动识别分选，按不同档次分别收集电池，摆放整齐输送出来，便于装箱出货；可大大提高生产效率和检测正确率。
文档编号B07C5/34GK2714176SQ20042007180
公开日2005年8月3日 申请日期2004年7月20日 优先权日2004年7月20日
发明者李洪波, 羊少华, 刘贤明 申请人:李洪波