一种无动力分矿器的制作方法

本发明涉及一种选矿设备，特别是涉及一种分矿设备，具体为一种无动力分矿器，用于均匀分矿(矿浆分配)，属于矿山机械设备技术领域。

背景技术：

在选矿作业流程中，常需要将矿浆输送至分矿设备，然后分配到下一个作业中的两个或者多个同时并行运行的选矿设备中。分矿(即矿浆分配)是否均匀以及入料量的稳定与否，会对后续设备及工艺流程的运行稳定造成很大的影响。例如，对两台煤泥分级筛进行煤浆给料，由于分矿设备矿浆分配不均匀，导致其中一台筛子的给入矿浆浓度较大，严重影响了该台筛子的筛分效率，造成产品工艺指标差异明显。

传统的分矿设备主要为分矿箱，矿浆从进料槽输送至分矿箱中，然后从排矿管给入后续选矿设备。但是，分矿箱普遍存在有以下几个问题：1、分矿(矿浆分配)不均。矿浆常常是通过渣浆泵经由管道泵送进入分矿箱，无论是从顶部或者侧面给入矿浆，都极易造成紊流，使得进入各分配支路的矿浆浓度不均匀，造成后续选矿系统的指标偏差很大；2、分矿箱的制作材料一般为钢材，不耐磨，加工制作成本高。此外，在选矿尤其是重选系统中，选矿设备往往很多，而且都要求做到均匀给矿，因而对分矿设备的使用数量需求很大、要求很高，使得投资和生产成本较高。

一些情况下，还可采用普通搅拌桶代替分矿箱使用，但此时不仅需要电力供应，能耗高，而且往往存在死角而导致部分矿物滞留在桶内。

目前，分矿均匀、节省投资、降低成本、环保节能等正推动着分矿设备的不断改进及发明创造。而无动力分矿器可达到均匀给矿的要求，具有诸多优点，又可做到真正意义上的环保生产、节能生产。有鉴于此特提出本发明。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，如分矿不均、加工制作成本高、不耐磨、能耗高等，提供一种无动力分矿器。

为解决上述技术问题，本发明采用技术方案的基本构思是：

一种无动力分矿器，包括分矿管、传动装置基座、锥形分矿器、动力桶、叶片、矿浆管、传动装置、接矿槽、分矿条、机体、自流口，所述机体内部设置有传动装置基座，所述传动装置基座上部设置有传动装置，所述传动装置上部设置有动力桶，所述动力桶内壁设置有叶片，所述动力桶顶部设置有矿浆管，所述动力桶底部设置有锥形分矿器，所述锥形分矿器与传动装置固定连接，所述锥形分矿器内设置有分矿条，所述锥形分矿器下部设置有接矿槽，所述接矿槽底部设置有分矿管，所述动力桶底部设置有自流口。

本发明中，所述叶片在动力桶内呈径向分布。

本发明中，所述传动装置为轴承组，所述传动装置基座为轴承组基座。

本发明中，所述自流口在动力桶底部沿着动力桶边缘呈径向分布。

本发明中，所述分矿条在锥形分矿器内呈径向分布，所述分矿管在接矿槽底部呈径向分布。

本发明中，所述叶片与动力桶内壁的夹角为15-30°。

本发明中，所述动力桶为圆柱形，所述分矿管的个数为至少4个。

本发明中，所述叶片的个数为至少4个。

本发明中，所述分矿条的个数为至少4个。

发明原理：无动力分矿器利用矿浆的势能和冲击力作为动力，矿浆以一定的速度冲击到叶片上，通过轴承组传动装置带动动力桶及锥型分矿器转动，在锥型分矿器上的分矿条辅助下，均匀的把矿浆分布在各个接矿槽内，原理简单，其使用更环保，更节能。

矿浆通过矿浆管，冲击在叶片上，带动动力桶和锥型分矿器转动，从而实现矿浆的均匀分配。整个分矿过程无电耗，很大程度上节约了生产成本。

设备主要部件均采用高分子无机非金属材料制作，质量轻，耐磨损，开模成型，制作工艺简单，成本低，减少了投资成本。

均匀给矿是提高选矿指标的重要参数控制，无动力分矿器其工艺中的要求，对提高选矿指标起到了很好的辅助作用。

在选矿工艺中，特别是重选工艺中，均匀给矿是最关键的控制参数之一。无动力分矿器能够降低矿浆流速，消除紊流，从而能有效实现均匀分矿进而很好地满足这一要求，并在环保、节能上得到了更好的体现。

采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比具有以下有益效果：

1、同时兼备搅拌效果和分矿效果，具有分矿箱及普通搅拌桶代替分矿的优点，弥补了现有分矿设备的不足。

2、分矿均匀，误差小，分矿效果显著，从而可提高后续选矿设备的工作效率，同时提高选矿指标。

3、利用矿浆的势能和冲击力作为动力，整个设备不采用单独的电力装置，无耗电，大大节约了生产成本。

4、设备主要部件均采用高分子无机非金属材料制作，加工制作成本低，节约了投资成本。

5、设备中的主要部件均采用高分子材料而不是钢材，质量轻，耐磨损。

6、单位无耗电，无需动力输入，正常使用中维护少，检修方便，降低了生产成本。

7、设备结构简单，制造容易，安装方便，可根据现场生产量变更合适的容量与尺寸。

8、设备适用性强。

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的描述。

附图说明

附图作为本申请的一部分，用来提供对本发明的进一步的理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，但不构成对本发明的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。在附图中：

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明俯视结构示意图。

需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本发明的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本发明的概念。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

本实施例所述无动力分矿器用于重选设备给矿，参见图1、图2，一种无动力分矿器的结构示意图、一种无动力分矿器的俯视结构示意图，一种无动力分矿器，包括分矿管1、传动装置基座2、锥形分矿器3、动力桶4、叶片5、矿浆管6、传动装置7、接矿槽8、分矿条9、机体10、自流口11，所述机体10内部设置有传动装置基座2，所述传动装置基座2上部设置有传动装置7，所述传动装置7上部设置有动力桶4，所述动力桶4内壁设置有叶片5，所述动力桶4顶部设置有矿浆管6，所述动力桶4底部设置有锥形分矿器3，所述锥形分矿器3与传动装置7固定连接，所述锥形分矿器3内设置有分矿条9，所述锥形分矿器3下部设置有接矿槽8，所述接矿槽8底部设置有分矿管1，所述传动装置7为轴承组，所述传动装置基座2为轴承组基座，所述叶片5在动力桶4内呈径向分布，所述叶片5与动力桶4内壁的夹角为15-30°，所述动力桶4底部设置有自流口11，所述动力桶4为圆柱形，所述自流口11在动力桶4底部沿着动力桶4边缘呈径向分布，所述分矿条9在锥形分矿器3内呈径向分布，所述分矿管1在接矿槽8底部呈径向分布。所述分矿管1的个数为至少4个，所述叶片5的个数为至少4个，所述分矿条9的个数为至少4个。

使用时，矿浆从矿浆管6输送到动力桶4内，无论自流的矿浆还是动力输送的矿浆均具有一定的动能和势能，矿浆从矿浆管6进入到动力桶4内时，带动能和势能的矿浆首先从冲击到叶片5上，由于叶片5在动力桶4内呈径向分布，叶片5获得能量导致动力桶4旋转，由于动力桶4底部设置有传动装置7，动力桶4旋转，带动传动装置7旋转，从而带动锥形分矿器3转动，动力桶4旋转使得进入到动力桶4内的矿浆起到搅拌效果，矿浆经过搅拌后从自流口11流出，进入到锥形分矿器3内部，锥形分矿器3内部设置有分矿条9，由于分矿条9在锥形分矿器3内呈径向分布，且自流口11在动力桶4底部沿着动力桶4边缘呈径向分布，矿浆从自流口11流出后均匀的分布在分矿条9，然后在转动的锥形分矿器3的作用下，矿浆被均匀的分矿，并从锥形分矿器3流入接矿槽8，然后从接矿槽8底部的分矿管1流出，从而完成分矿作业。本发明同时兼备搅拌效果和分矿效果，且无需动力输入。

下面所述的使用场合1～3为实施例一的补充说明。

使用场合1：2台煤泥分级筛的给矿

技术指标要求：单台分矿器分配量1.5t/h，给矿质量浓度25％；经本分矿器分配煤浆后，每台筛子入料量为0.75t/h，误差±0.008t/h，每台筛子给矿质量浓度为25％，误差±1.5％。

分矿器结构参数设计：叶片与动力桶内壁的夹角为25°；分矿管的个数为2个，呈中心分布，夹角180°；叶片的个数为4个；分矿条的个数为4个。

使用场合2：5台分选含锡尾矿的摇床的给矿

技术指标要求：单台分矿器分配量2.5t/h，给矿质量浓度20％；经本分矿器分配矿浆后，每台摇床入料量为0.5t/h，误差±0.005t/h，每台摇床给矿质量浓度为20％，误差±1.5％。

分矿器结构参数设计：叶片与动力桶内壁的夹角为18°；分矿管的个数为5个，呈中心分布，夹角72°；叶片的个数为8个；分矿条的个数为6个。

使用场合3：4台分选含黑钨尾矿的悬振锥面选矿机的给矿

技术指标要求：单台分矿器分配量2.0t/h，给矿质量浓度22％；经本分矿器分配矿浆后，每台选矿机入料量为0.5t/h，误差±0.005t/h，每台选矿机给矿质量浓度为22％，误差±1.5％。

分矿器结构参数设计：叶片与动力桶内壁的夹角为20°；分矿管的个数为4个，呈中心分布，夹角90°；叶片的个数为6个；分矿条的个数为5个。

实施例二

本实施例所述无动力分矿器用于浮选设备给矿，参见图1、图2，一种无动力分矿器的结构示意图、一种无动力分矿器的俯视结构示意图，包括分矿管1、传动装置基座2、锥形分矿器3、动力桶4、叶片5、矿浆管6、传动装置7、接矿槽8、分矿条9、机体10、自流口11。

与实施例一相比，对本实施例中无动力分矿器的结构描述，相同之处不再赘述。

下面所述的使用场合4～5为实施例二的补充说明。

使用场合4：3段并行铅精选浮选机的给矿

技术指标要求：单台分矿器分配量1.8t/h，给矿质量浓度25％；每段采用3槽xj-2浮选机，经本分矿器分配煤浆后，每段浮选机总入料量为0.6t/h，误差±0.005t/h，每段浮选机给矿质量浓度为25％，误差±1.2％。

分矿器结构参数设计：叶片与动力桶内壁的夹角为20°；分矿管的个数为3个，呈中心分布，夹角120°；叶片的个数为6个；分矿条的个数为4个。

使用场合5：2段并行铜精选浮选机的给矿

技术指标要求：单台分矿器分配量4.8t/h，给矿质量浓度25％；每段采用3槽sf-1.2浮选机，经本分矿器分配煤浆后，每段浮选机总入料量为2.4t/h，误差±0.02t/h，每段浮选机给矿质量浓度为25％，误差±1.5％。

分矿器结构参数设计：叶片与动力桶内壁的夹角为15°；分矿管的个数为2个，呈中心分布，夹角180°；叶片的个数为8个；分矿条的个数为8个。

本发明结构简单，操作方便，可克服分矿箱严重分矿不均匀，普通搅拌桶代替分矿器时造成大量电力成本增加等问题和不足。

在无动力分矿器的使用中，矿浆从一定高度自流到分矿器存在大量的势能，通过矿浆泵提升的矿浆存在大量的能量，矿浆以一定的速度冲击到叶片上，通过轴承组传动装置带动动力桶及锥型分矿器转动，在锥型分矿器上的分矿条辅助下，均匀的把矿浆分布在各个接矿槽内，动力桶和锥型分矿器采用高分子耐磨材料制作，质量轻，开模制作简单，加工成本低，整个设备不再采用单独的电力装置，其使用成本低，尤其在重选工艺中其使用效果更为突出。使分矿器的制作得以简化，投资及生产成本得以降低。

以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明方案的范围内。