一种产品检测及组装系统的制作方法

本发明涉及机械制造技术领域，具体涉及一种产品检测及组装系统。

背景技术：

现有的产品检测及组装均为人工操作，产品通过输送线到人工操作区，工作人员一手持产品接头，另一手持铜片进行放出产品内的静电，完成放电后通过输送线到助波检测工位，此工位则是由两个工作人员每人手持产品一端，将产品固定在助波检测仪器上进行检测，待检测完成后通过输送线到下一工位进行互调检测，此工位与助波检测流程相同，检测完成后再由人工拿取放置耐压检测工位进行耐压测试，耐压检测完成后由工作人员将以检测合格的产品放置另外一条输送线上进行下个工序o型圈装配，在o型圈装配中输送线两侧各有一个工作人员给产品装配o型圈。完成o型圈装配后到下一工序产品盖帽组装，其动作流程与o型圈装配相同，完成盖帽组装后进行防水标签的粘贴和鱼泡袋的捆绑，最后再进行热封及装箱，整个操作过程复杂且效率低，人力成本投入较高。

因此，需要提出一种更加适用的产品检测及组装系统，以解决上述问题。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种产品检测及组装系统，以提高工作效率和减少人工作业，降低成本。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

本发明提供的一种产品检测及组装系统，包括：支撑架，所述支撑架上设置有倍输线，在所述倍输线两端分别设置有载盘自动升降单元及产品下料输送单元，在所述载盘自动升降单元及产品下料输送单元之间，沿所述倍输线运动方向顺次设置有上料及放电单元、助波检测单元、互调检测单元、耐压测试单元、o型圈装配单元、盖帽安装单元及产品分拣单元；所述载盘自动升降单元将载盘运送至倍输线上，所述载盘在所述倍输线作用下运动至上料及放电单元，将待作业工件放置于载盘上并进行放电作业，顺次运动至助波检测单元和互调检测单元进行自动检测，运动至o型圈装配单元和盖帽安装单元完成o型圈及盖帽的自动安装，经所述产品下料输送单元输送至储料区；

所述上料及放电单元包括载盘，待作业工件放置于所述载盘上，在所述载盘一侧设置有两个工装夹具，待作业工件的两端分别夹持于两个所述工装夹具，在所述载盘外部对应两个所述工装夹具设置有辅助放电机构；所述工装夹具包括第一底板，所述第一底板一端设置有定位板，其对应的另一端设置有快换面板，在所述第一底板上还安装有第一导轨，所述第一导轨所述第一导轨上滑动连接有第一滑块，所述第一滑块上端面固接有产品夹具，所述产品夹具在所述第一导轨上张开或者闭合，释放或者夹持所述待作业工件的端部；所述辅助放电机构包括第一支架，所述第一支架上部设置有第二底板，所述第二底板上固定设置有两个第二导轨，两个所述第二导轨上滑动连接有第二滑块，所述第二滑块上方固定设置有l形连接板，所述l形连接板一侧设置有第一驱动装置，驱动所述l形连接板沿所述第二导轨运动，其另一侧对应所述产品夹具设置有第二驱动装置，在所述第二驱动装置远离所述l形连接板一侧安装有撑脚，所述第二驱动装置驱动所述撑脚张开或者合拢，所述撑脚嵌装于所述产品夹具中，所述撑脚张开或者合拢，带动所述产品夹具张开或者闭合，在所述l形连接板上还设置有导电铜柱，所述导电铜柱正对于所述待作业工件的端部，所述l形连接板上还设置有第三驱动装置，所述导电铜柱安装于所述第三驱动装置上，所述第三驱动装置驱动所述导电铜柱靠近所述产品夹具，与所述产品夹具夹持的待作业工件的端部相接触；

所述o型圈装配单元包括第二底板和固定面板，所述固定面板通过第一支撑柱架设于所述第二底板上方，所述第二底板上沿竖直方向设置有第一气缸和第二气缸，所述第二气缸位于所述第一气缸上方，且所述第一气缸和第二气缸的底部固接，所述第一气缸的活塞杆指向所述底板，所述第二气缸的活塞杆指向所述固定面板，在所述第二气缸的活塞杆端部固设有顶升伞；在所述固定面板下端面设置有导柱固定板，所述导柱固定板和所述第二底板之间设置有第二支撑柱，所述第二气缸的上端面固定连接有气缸连接板，所述气缸连接板下端面设置有压板，所述气缸连接板、压板和导柱固定板上同心设置有第一通孔，所述第二气缸的活塞杆穿设于所述第一通孔，所述气缸连接板和压板均套设于所述第二支撑柱上，所述气缸连接板和压板沿所述第二支撑柱上下滑动，所述固定面板上对应所述第一通孔位置开设有第二通孔，所述压板上沿周向开设有多个滑槽，每个所述滑槽内安装有固定块，每个所述固定块靠近所述第一通孔的一端分别滑动连接有o型圈撑脚，所述o型圈撑脚上端插设于所述第二通孔中，所述o型圈撑脚下端靠近所述第一通孔的一侧与所述顶升伞外缘相接触，o型圈置于所述o型圈撑脚上端，所述顶升伞沿竖直方向运动，推动所述o型圈撑脚沿所述滑槽水平滑动。

所述助波检测单元包括第二支架，所述第二支架上部设置有操作台面，所述操作台面上固定设置有第三导轨，两个所述第三导轨上滑动连接有第三滑块，所述第三滑块上方固定设置有l形连接板，所述l形连接板垂直于所述第三导轨，所述l形连接板一侧设置有第四驱动装置，其另一侧设置有第一固定板，所述第四驱动装置驱动所述l形连接板沿所述第三导轨运动，所述第一固定板远离所述l形连接板的一侧沿第三导轨方向设置有锥形等高螺丝，所述锥形等高螺丝上套设有第一浮动定心板和第二弹簧，且所述第二弹簧一端顶抵于所述第一固定板，其另一端顶抵于所述第一浮动定心板一侧端面，所述第一浮动定心板另一侧端面上设置有助波测试接头，所述l形连接板、第一固定板、第一浮动定心板上沿垂直直线导轨方向分别对应开设有第一同心孔，待作业工件穿过所述第一同心孔夹持于所述助波测试接头。

所述互调检测单元包括第三支架，所述第三支架上部设置有桌面板，所述桌面板上固定设置有两个第四导轨，两个所述第四导轨上分别滑动连接有第四滑块，所述第四滑块上方固定设置有支撑板，所述支撑板平行于所述第四导轨，所述支撑板一侧设置有第五驱动装置，其另一侧设置有同心板，所述第五驱动装置驱动所述支撑板沿所述第四导轨运动，所述同心板垂直所述支撑板设置，在所述同心板远离所述支撑板的一侧设置有第二固定板，所述第二固定板背离所述同心板的一侧沿直线导轨方向设置有定心等高螺丝，所述定心等高螺丝上套设有第二浮动定心板和第三弹簧，且所述第三弹簧一端顶抵于所述第二固定板，其另一端顶抵于所述第二浮动定心板一侧端面，所述第二浮动定心板另一侧端面上设置有互调测试接头，所述同心板、第二固定板、第二浮动定心板上沿垂直直线导轨方向分别对应开设有第二同心孔，待作业工件穿过所述第二同心孔夹持于所述互调测试接头。

所述产品夹具包括第一l形夹持部和第二l形夹持部，所述快换面板上对应所述第一l形夹持部和第二l形夹持部分别设置有第一凹槽，所述第一l形夹持部和第二l形夹持部的端部分别搭接于所述第一凹槽上，所述第一l形夹持部和第二l形夹持部张开或者闭合时，所述第一l形夹持部和第二l形夹持部的端部在所述第一凹槽上滑动，所述第一l形夹持部和第二l形夹持部之间通过枢轴连接，在所述枢轴上套装有拉簧，拉簧的两端分别固接于所述第一l形夹持部和第二l形夹持部，带动所述第一l形夹持部和第二l形夹持部复位。

所述o型圈撑脚为l形结构，所述l形结构包括竖直方向的腹板部及水平方向的翼缘部，且其腹板部顶端设置有台阶面，o型圈置于所述台阶面上，所述翼缘部固接于所述固定块，在所述翼缘部和腹板部相接处设置有第三通孔，在所述第三通孔中插设有轴，所述轴上套装有轴承，所述轴承的外缘与所述顶升伞外缘相接触。

所述o型圈撑脚的翼缘部与腹板部之间设置凹设有第一弧形面，所述固定面板及导柱固定板与所述o型圈撑脚相接触的端面凸设有第二弧形面，所述第一弧形面与所述第二弧形面的弧度一致。

所述第二通孔为阶梯形孔，所述阶梯形孔的阶梯面处朝向第二通孔中心延伸形成挡止部，以限位所述o型圈撑脚。

所述固定面板上端面沿所述第二通孔的径向开设有第二凹槽，所述第二凹槽的一端端部连通于所述第二通孔，在所述第二凹槽中嵌装有推板，所述固定面板上还设置有第三气缸，所述第三气缸为笔形气缸，所述第三气缸的活塞杆置于所述第二凹槽中，在所述第三气缸的活塞杆设置有气缸浮动接头，所述气缸浮动接头顶抵于所述推板。

所述固定块沿滑槽方向开设有第四通孔，与每个所述固定块相连接的所述o型圈撑脚上对应开设有安装孔，在所述第四通孔中固装有压紧螺丝，所述安装孔中安装有第一弹簧，所述第一弹簧一端顶抵于所述压紧螺丝，其另一端顶抵于所述安装孔底部。

所述助波测试接头和互调测试接头上还分别设置有抱箍。

所述操作台面上还设置有缓冲限位。

所述桌面板上还设置有限位块，所述限位块位于第四导轨远离所述第五驱动装置的一端端部。

发明一种产品检测及组装系统的有益效果：将待作业的工件运输至指定位置后，通过各装置单元协同作业，对待作业的工件进行定位夹紧后，将工件进行放电操作，然后进行测试，测试合格的产品经产品下料输送单元输送至储料区，将整个作业过程自动化，由繁化简，将产品作业的整个过程集于一个系统中，便于实现批量生产，适应现代工业的发展，与现有人工生产相比，操作简单，避免了人力的操控，提高了工作效率，并且降低了成本。

附图说明：

图1为本发明一种产品检测及组装系统的结构示意图；

图2为上料及放电单元的结构示意图；

图3为工装夹具的结构示意图；

图4为图2的后视图

图5为工装夹具安装于载盘上的示意图；

图6为辅助放电机构的结构示意图；

图7为图5的右视图；

图8为o型圈装配单元的结构示意图；

图9为图8的部分结构的剖面示意图；

图10为压板的结构示意图；

图11为o型圈撑脚的结构示意图；

图12为顶升伞的结构示意图；

图13为助波检测单元的结构示意图；

图14为互调检测单元的结构示意图；

图中：a-载盘自动升降单元，b-上料及放电单元，c-助波检测单元，d-互调检测单元，e-o型圈装配单元，f-盖帽安装单元，g-产品分拣单元，h-产品下料输送单元，i-耐压测试单元；

1-载盘，2-工装夹具，3-辅助放电机构，4-第一底板，5-定位板，6-快换面板，7-第一凹槽，8-产品夹具，9-第一l形夹持部，10-第二l形夹持部，11-第一支架，12-第二底板，13-l形连接板，14-第一驱动装置，15-第二驱动装置，16-撑脚，17-第一夹爪，18-第二夹爪，19-导电铜柱，20-第三驱动装置，21-倍输线，22-支撑架，23-定位柱，24-第一限位块，25-第二限位块，26-待作业工件，27-第二底板，28-固定面板，29-第一支撑柱，30-第一气缸，31-第二气缸，32-顶升伞，33-导柱固定板，34-第二支撑柱，35-气缸连接板，36-压板，37-第一通孔，38-第二通孔，39-滑槽，40-固定块，41-o型圈撑脚，42-o型圈，43-腹板部，44-翼缘部，45-轴，46-轴承，47-第一弧形面，48-第二弧形面，49-挡止部，50-第二凹槽，51-推板，52-第三气缸，53-气缸浮动接头，54-弧形豁口，55-压紧螺丝，56-定位孔，57-台阶面，58-产品压板，59-安装座，60-第三导轨，61-助波测试接头，62-抱箍，63-锥形等高螺丝，64-第一浮动定心板，65-第二弹簧，66-第一固定板，67-第一同心孔，13-l形连接板，68-第四驱动装置，69-第二支架，70-缓冲限位，71-第三支架，72-桌面板，73-互调测试接头，74-定心等高螺丝，75-第二浮动定心板，76-第三弹簧，77-第二固定板，78-同心板，79-支撑板，80-气缸支撑座，81-第五驱动装置，82-第四导轨，83-第四滑块，84-滑块固定板，85-限位块。

具体实施方式：

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

根据图1所示，本发明提供的一种产品检测及组装系统，包括：支撑架22，所述支撑架22上设置有倍输线21，在所述倍输线21两端分别设置有载盘自动升降单元a及产品下料输送单元h，在所述载盘自动升降单元a及产品下料输送单元h之间，沿所述倍输线21运动方向顺次设置有上料及放电单元b、助波检测单元c、互调检测单元d、耐压测试单元i、o型圈装配单元e、盖帽安装单元f及产品分拣单元g；所述载盘自动升降单元a将载盘1运送至倍输线21上，所述载盘1在所述倍输线21作用下运动至上料及放电单元b，将待作业工件26放置于载盘1上并进行放电作业，顺次运动至助波检测单元c和互调检测单元d进行自动检测，运动至o型圈装配单元e和盖帽安装单元f完成o型圈42及盖帽的自动安装，经所述产品下料输送单元h输送至储料区，在本实施例中，所述产品下料输送单元是由两个或者两个以上顺次相接的传送带组成。

根据图2所示，所述上料及放电单元b包括：载盘1，待作业工件26放置于所述载盘1上，在所述载盘1一侧设置有两个工装夹具2，待作业工件26的两端分别夹持于两个所述工装夹具2，在所述载盘1外部对应两个所述工装夹具2设置有辅助放电机构3。

根据图3-图5所示，所述工装夹具2包括第一底板4，所述第一底板4一端设置有定位板5，其对应的另一端设置有快换面板6，所述快换面板6分别根据不同产品进行选取，在所述第一底板4上还安装有第一导轨，所述第一导轨所述第一导轨上滑动连接有第一滑块，所述第一滑块上端面固接有产品夹具8，所述产品夹具8在所述第一导轨上张开或者闭合，释放或者夹持所述待作业工件26的端部；在本实施例中，所采用的产品夹具8包括第一l形夹持部9和第二l形夹持部10，所述快换面板6上对应所述第一l形夹持部9和第二l形夹持部10分别设置有第一凹槽7，所述第一l形夹持部9和第二l形夹持部10的端部分别搭接于所述第一凹槽7上，所述第一l形夹持部9和第二l形夹持部10张开或者闭合时，所述第一l形夹持部9和第二l形夹持部10的端部在所述第一凹槽7上滑动，且所述第一l形夹持部9和第二l形夹持部10之间通过枢轴连接，在所述枢轴上套装有拉簧，拉簧的两端分别固接于所述第一l形夹持部9和第二l形夹持部10，带动所述第一l形夹持部9和第二l形夹持部10复位。

根据图6～图7所示，所述辅助放电机构3包括第一支架11，所述第一支架11上部设置有第二底板12，所述第二底板12上固定设置有两个第二导轨，两个所述第二导轨上滑动连接有第二滑块，所述第二滑块上方固定设置有l形连接板13，所述l形连接板13一侧设置有第一驱动装置14，驱动所述l形连接板13沿所述第二导轨运动，在本实施例中，所述第一驱动装置14为第一气缸，在所述第一气缸的活塞杆端部设置有浮动接头，所述浮动接头的端部与所述l形连接板13相接触，所述l形连接板13的另一侧对应所述产品夹具8设置有第二驱动装置15，在所述第二驱动装置15远离所述l形连接板13一侧安装有撑脚16，所述第二驱动装置15驱动所述撑脚16张开或者合拢，所述l形连接板13包括腹板及翼板，所述翼板固接于所述第二滑块，所述第二驱动装置15固定设置于所述腹板上，使得整个结构在运动过程中更加稳定，在本实施例中，所述第二驱动装置15为两个第二气缸，两个所述第二气缸平行于所述第二底板12的上端面设置，两个所述第二气缸的底部固接为一体，所述撑脚16包括第一夹爪17和第二夹爪18，所述第一夹爪17和第二夹爪18分别安装于两个所述第二气缸的活塞杆端部，两个所述第二气缸的活塞杆驱动所述第一夹爪17和第二夹爪18张开或者合拢，所述撑脚16嵌装于所述产品夹具8中，所述撑脚16张开或者合拢，带动所述产品夹具8张开或者闭合，在所述l形连接板13上还设置有导电铜柱19，所述导电铜柱19正对于所述待作业工件26的端部，所述l形连接板13上还设置有第三驱动装置20，所述导电铜柱19安装于所述第三驱动装置20上，所述第三驱动装置20驱动所述导电铜柱19靠近所述产品夹具8，与所述产品夹具8夹持的待作业工件26的端部相接触，在本实施例中，所述第三驱动装置20为第三气缸，所述第二底板12上设置有第三气缸支撑板，所述第三气缸固装于所述第三气缸支撑板上，所述第三气缸的活塞杆穿过所述l形连接板13，所述导电铜柱19安装于所述第三气缸的活塞杆端部。

进一步地，所述载盘1放置于倍输线21上，所述倍输线21设置于支撑架22上，在所述载盘1的下端面设置有第六驱动单元，形成所述载盘自动升降单元，所述第六驱动装置驱动所述载盘1沿支撑架22上下运动，在所述支撑架22一侧还设置有定位柱23，在所述定位柱23上安装有第一限位块24，在所述载盘1上端面还设置有第二限位块25，所述第一限位块24和所述第二限位块25位置相对应，以限位所述载盘1，防止载盘1自倍输线21上脱落，所述支撑架22通过l形连接块固接于操作台面上，所述定位柱23通过固定座固接于操作台面上，所述第六驱动装置可采用气缸结构，气缸的活塞杆端部与操作台面相接触。

根据图8～图12所示，所述o型圈装配单元e包括：第二底板27和固定面板28，所述固定面板28通过第一支撑柱29架设于所述第二底板27上方，所述第二底板27上沿竖直方向设置有第一气缸30和第二气缸31，所述第二气缸31位于所述第一气缸30上方，且所述第一气缸30和第二气缸31的底部固接，所述第一气缸30的活塞杆指向所述第二底板27，所述第二气缸31的活塞杆指向所述固定面板28，在所述第二气缸31的活塞杆端部固设有顶升伞32，所述顶升伞32为伞形结构，在所述第二底板27上开设有定位孔56，所述第一气缸30的活塞杆端部嵌装于所述定位孔56中，启动第一气缸30，在第一气缸30的驱动作用下，带动与其固接的第二气缸31朝向固定面板28方向运动，在所述第二气缸31的活塞杆的带动下，所述顶升伞32朝向固定面板28方向运动。

进一步地，在所述固定面板28下端面设置有导柱固定板33，所述导柱固定板33和所述第二底板27之间设置有第二支撑柱34，所述第二气缸31的上端面固定连接有气缸连接板35，所述气缸连接板35下端面设置有压板36，所述气缸连接板35、压板36和导柱固定板33上同心设置有第一通孔37，所述第二气缸31的活塞杆穿设于所述第一通孔37，所述气缸连接板35和压板36均套设于所述第二支撑柱34上，所述气缸连接板35和压板36沿所述第二支撑柱34上下滑动，所述第一气缸30带动所述第二气缸31朝向所述固定面板28方向运动，当所述第二气缸31的上端面固接的气缸连接板35与所述固定面板28下方设置的导柱固定板34相接触时，所述导柱固定板34限位所述气缸连接板35的运动，进而限位所述第二气缸31的运动，启动第二气缸31，在所述第二气缸31的活塞杆的带动下，所述顶升伞32朝向固定面板28方向运动，所述固定面板28上对应所述第一通孔37位置开设有第二通孔38，所述压板36上沿周向开设有多个滑槽39，且在本实施例中，所述压板36为六边形结构，所述第一通孔37是开设在其中心部位，围绕第一通孔37周向均匀分布有六个滑槽39，每个所述滑槽39内安装有固定块40，每个所述固定块40靠近所述第一通孔37的一端分别滑动连接有o型圈撑脚41，所述o型圈撑脚41可以相对所述固定块40运动，远离或者靠近所述固定块40，所述o型圈撑脚41上端插设于所述第二通孔38中，所述o型圈撑脚41下端靠近所述第一通孔37的一侧与所述顶升伞32外缘相接触，o型圈置42于所述o型圈撑脚41上端，所述顶升伞32沿竖直方向运动，推动所述o型圈撑脚41沿所述滑槽39水平滑动，将o型圈42撑开，且所述六个均布的滑槽39使得o型圈撑脚41上的o型圈42受力均匀，方便后续的安装作业。

进一步地，在本实施例中，所述o型圈撑脚41为l形结构，所述l形结构包括竖直方向的腹板部43及水平方向的翼缘部44，且其腹板部43顶端设置有台阶面57，o型圈42置于所述台阶面57上，所述翼缘部44固接于所述固定块40，在所述翼缘部44和腹板部43相接处设置有第三通孔，在所述第三通孔中插设有轴45，所述轴45上套装有轴承46，所述轴承46的外缘与所述顶升伞32外缘相接触；且还可以在所述o型圈撑脚41的翼缘部44与腹板部43之间设置凹设有第一弧形面47，所述固定面板28及导柱固定板33与所述o型圈撑脚41相接触的端面凸设有第二弧形面48，所述第一弧形面47与所述第二弧形面48的弧度一致，使得o型圈撑脚41与固定面板28和导柱固定板33相接触时为柔性接触，避免对接触面造成磨损，降低装置的使用寿命；在本实施例中，所述第二通孔38为阶梯形孔，所述阶梯形孔的阶梯面处朝向第二通孔38中心延伸形成挡止部49，以限位所述o型圈撑脚41，避免在第二气缸31的活塞杆的带动下，所述o型圈撑脚41发生位置偏移，影响安装的精度；在本实施例中，所述固定面板28上端面沿所述第二通孔38的径向开设有第二凹槽50，所述第二凹槽50的一端端部连通于所述第二通孔38，在所述第二凹槽50中嵌装有推板51，所述固定面板28上还设置有第三气缸52，所述第三气缸52的活塞杆置于所述第二凹槽50中，在所述第三气缸52的活塞杆设置有气缸浮动接头53，所述气缸浮动接头53顶抵于所述推板51，且所述第三气缸52为笔形气缸，其通过安装座59安装于所述固定面板28上，且通过所述第三气缸52的推动作用，将箍装完o型圈42的产品自装置上推送至下一工位，且还在所述推板51上端面固接有产品压板58，所述产品压板58靠近所述第二通孔38的一侧外缘设置有弧形豁口54，所述弧形豁口54的弧度与所述第二通孔38一致，用以对需要箍装的产品进行定位，避免在箍装过程中发生位置偏移，影响安装的精度；在本实施例中，所述固定块40沿滑槽39方向开设有第四通孔，与每个所述固定块40相连接的所述o型圈撑脚41上对应开设有安装孔，在所述第四通孔中固装有压紧螺丝55，所述安装孔中安装有第一弹簧，所述第一弹簧一端顶抵于所述压紧螺丝55，其另一端顶抵于所述安装孔底部，当第二气缸31的活塞杆带动顶升伞32向上运动时，与所述o型圈撑脚41接触，顶抵所述o型圈撑脚41在固定块40上滑动，当o型圈撑脚41靠近所述固定块40时，第一弹簧压缩，相邻的o型圈撑脚41之间距离增大，将o型圈42撑开，箍装到对应产品上，当完成装配时，第二气缸31的活塞杆带动顶升伞32向下运动时，顶升伞32与所述o型圈撑脚41脱离接触，在被压缩的第一弹簧的作用下，推动o型圈撑脚41远离所述固定块40，恢复至原始位置。

进一步地，所述盖帽安装单元f的结构与所述o型圈装配单元e结构相同，仅需要将o型圈装配单元e中的o型圈42替换为需对产品进行封装的盖帽即可。

根据图13所示，所述助波检测单元c包括：第二支架69，所述第二支架69上部设置有操作台面，所述操作台面上固定设置有两个第三导轨60，两个所述第三导轨60上滑动连接有滑块第三，所述第三滑块上方固定设置有l形连接板13，所述l形连接板13垂直于所述第三导轨60，所述l形连接板13一侧设置有第四驱动装置68，其另一侧设置有第一固定板66，所述第四驱动装置68驱动所述l形连接板13沿所述第三导轨60运动，在本实施例中，所述第四驱动装置68为气缸，所述气缸的推杆与所述l形连接板13的端面相接触，所述第一固定板66远离所述l形连接板13的一侧沿第三导轨60方向设置有锥形等高螺丝63，所述锥形等高螺丝63上套设有第一浮动定心板64和第二弹簧65，且所述第二弹簧65一端顶抵于所述第一固定板66，其另一端顶抵于所述第一浮动定心板64一侧端面，所述第一浮动定心板64另一侧端面上设置有助波测试接头61，所述l形连接板13、第一固定板66、第一浮动定心板64上沿垂直第三导轨60方向分别对应开设有第一同心孔67，待作业工件26穿过所述第一同心孔67夹持于所述助波测试接头61。

进一步地，所述助波测试接头61上还设置有抱箍62，以调节所述助波测试接头61匹配不同直径的待作业工件26；所述操作台面上还设置有缓冲限位70，以限位所述第一浮动定心板64，防止第一浮动定心板64自锥形等高螺丝63上脱落；所述第一固定板66为矩形结构，在矩形结构的四个角处分别设置有锥形等高螺丝63，使得第一固定板66和第一浮动定心板64之间的连接更加稳定。

根据图14所示，所述互调检测单元d包括：第三支架71，所述第三支架71上部设置有桌面板72，所述桌面板72上固定设置有两个第四导轨82，两个所述第四导轨82上分别滑动连接有第四滑块83，所述第四滑块83上方固定设置有支撑板79，所述支撑板79平行于所述第四导轨，所述支撑板79一侧设置有第五驱动装置81，其另一侧设置有同心板78，所述第五驱动装置81驱动所述支撑板79沿所述第四导轨运动，在本实施例中，所述第五驱动装置81可采用气缸结构，气缸的推杆与所述支撑板78的端面相接触，且在所述桌面板72上设置有气缸支撑座80，所述气缸安装于所述气缸支撑座80上，所述同心板78垂直所述支撑板79设置，在所述同心板78远离所述支撑板79的一侧设置有第二固定板77，所述第二固定板77背离所述同心板78的一侧沿第四导轨方向设置有定心等高螺丝74，所述定心等高螺丝74上套设有第二浮动定心板75和第三弹簧76，且所述第三弹簧76一端顶抵于所述第二固定板77，其另一端顶抵于所述第二浮动定心板75一侧端面，在本实施例中，所述第三弹簧76采用矩形弹簧，所述第二浮动定心板75另一侧端面上设置有互调测试接头73，所述同心板78、第二固定板77、第二浮动定心板75上沿垂直第四导轨方向分别对应开设有同心孔，待作业工件26穿过所述同心孔夹持于所述互调测试接头73。

进一步地，所述互调测试接头73上还设置有抱箍62，以调节所述互调测试接头73匹配不同直径的待测试件；所述同心板78通过螺钉固定连接于所述支撑板79，在同心板78有磨损时，可以直接对同心板78进行更换，有效延长整个装置的使用寿命，且所述第四滑块83上还设置有滑块固定板84，所述滑块固定板84固接于所述支撑板79；所述桌面板72上还设置有限位块85，所述限位块85位于第四导轨82远离所述第五驱动装置81的一端端部，以限位所述第二浮动定心板75，防止第二浮动定心板75自定心等高螺丝74上脱落；所述第二固定板77为矩形结构，在矩形结构的四个角处分别设置有定心等高螺丝74，使得第二固定板77和第二浮动定心板75之间的连接更加稳定。

最后应该说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者等同替换，而未脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本权利要求范围当中。