一种氧化铝溜槽除渣装置的制作方法

本实用新型涉及铝电解领域，尤其涉及一种氧化铝溜槽除渣装置。

背景技术：

目前，铝电解生产的原料氧化铝粉在生产、装卸、运输过程中都会产生一定的残渣，这部分渣子在超浓相输送过程中或沉积于溜槽，造成溜槽堵塞，影响物料输送，增加员工清理劳动强度，或造成残渣进入电解槽，使原铝中硅含量升高，影响高纯铝生产。传统采用不除渣或者采用人工除渣，劳动强度大或设计的除渣装置带电动装置、电磁装置，维护成本较高，使用过程中不稳定。

中国专利文献CN205084867U公开了一种氧化铝输送两级在线自动除渣装置，包括一级除渣箱、二级除渣箱，其一级除渣箱上盖安装有快开孔，底部箱体两侧安装有视镜，底部箱体在斜面上设有排渣下料管，箱体底部设有高压进风管，一级除渣箱内的溜槽本体安装有排渣沸腾装置，箱体底部设有呈V型的沸腾板，溜槽本体上部设有料位计，一级除渣箱的两端面安装有进料口和出料口；二级除渣箱内上部设有料室、沸腾板和气室，在箱体内中上部设有水平过滤筛网，箱体同一侧面设有氧化铝进料口和出料口，二级除渣箱顶部安装有料位计，气室的底部设有高压风进口，箱内氧化铝下滤从下而上经过水平筛网，二级除渣箱尾部设有排渣口。该除渣装置设计合理，结构简单，占地面积小，易制造，成本低，使用方便，维护费用低，且可在线自动除渣，运行平稳，性能可靠，使用寿命长，除渣效果好，一级除渣、二级除渣可单独使用，也可联合使用。但是，上述除渣装置在一级除渣和二级除渣中某一个单独使用时，除渣精度不足；在两者联动时，需要在氧化铝粉末的输送路径上设置两次气阻，不但增大了氧化铝输送的能耗，而且会出现结构过于复杂的问题。

技术实现要素：

本实用新型旨在提供一种氧化铝溜槽除渣装置，设计合理，设备结构简单，易制造，使用成本低，能有效排除氧化铝中的杂质残渣。

本实用新型采用如下技术方案：一种氧化铝溜槽除渣装置，包括主箱体，所述主箱体的一侧的上端开设有进料口，所述主箱体的另一侧的下端设置有出料口，所述主箱体在设置所述进料口的一侧于所述进料口的下方设置有压缩空气进风口，所述压缩空气进风口位于所述进料口与所述出料口之间，所述压缩空气进风口、所述主箱体的内腔以及所述出料口形成风向朝向所述出料口的第一风道；

所述主箱体在设置所述进料口的一侧于所述压缩空气进风口的下方设置有主箱内接料口，所述主箱内接料口处设置有渣箱，所述渣箱与所述主箱体的内腔连通，在渣箱的与所述主箱内接料口相对的一侧连通有渣箱气室，渣箱与所述渣箱气室之间通过沸腾板分隔设置，所述渣箱气室的底部设置有气室进风口，所述气室进风口、所述渣箱气室的内腔、所述渣箱、主箱内接料口以及所述出料口形成风向朝向所述出料口的第二风道，所述渣箱上设置有排渣口。

作为一种可能的实施方式，所述渣箱包括围接在所述主箱内接料口处的各侧板，所述渣箱还包括封闭在所述各侧板围成的框结构的另一端开口处的沸腾板，所述沸腾板具有朝向所述出料口设置的侧板部和一体设置在所述侧板部下边缘的底板部，所述沸腾板呈L型折板结构。

作为一种可能的实施方式，所述进料口和所述压缩空气进风口位于所述主箱体的前侧面上，所述出料口位于所述主箱体的后侧面上，所述渣箱位于所述主箱体前侧且呈外凸结构。

作为一种可能的实施方式，所述主箱体的底壁设置成朝向所述出料口倾斜的倾斜底壁。

作为一种可能的实施方式，所述主箱体内于所述压缩空气进风口的下方相邻静连接设置有分渣溜板，所述分渣溜板隔设在所述主箱体的内腔与所述渣箱的内腔之间，所述分渣溜板由进料口向出料口倾斜设置，对流向所述主箱体的内腔的物料起到导流作用，从分渣溜板垂直落下的物料进入渣箱内。

本实用新型提供的氧化铝溜槽除渣装置，结构简单，易制造，使用成本低，且能有效排除氧化铝中的杂质残渣，起到自动除渣效果，保证了进入电解铝系统的氧化铝原料的纯净度，使电解铝设备运行平稳、可靠。

附图说明

图1是本实用新型提供的一种氧化铝溜槽除渣装置的立体结构示意图；

图2是图1所示除渣装置在使用状态下的结构示意图；

图3是图1所示除渣装置的主视剖视图；

图4是图1所示除渣装置的氧化铝粉走向示意图。

具体实施方式

下文中将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

如图1‐图4所示，本实施例提供的氧化铝溜槽除渣装置10，包括主箱体，主箱体的一侧的上端开设有进料口1，主箱体的另一侧的下端设置有出料口2，进料口1和出料口2均与风动溜槽11装配连接。主箱体在设置进料口1的一侧于进料口1的下方设置有压缩空气进风口4，压缩空气进风口4位于进料口1与出料口2之间，压缩空气进风口4、主箱体的内腔以及出料口2形成风向朝向出料口2的第一风道；

主箱体在设置进料口1的一侧于压缩空气进风口4的下方设置有主箱内接料口12，主箱内接料口12处设置有渣箱6，渣箱6与主箱体的内腔连通，在渣箱6的与主箱内接料口12相对的一侧连通有渣箱气室7，渣箱6与渣箱气室7之间通过沸腾板8分隔设置，渣箱气室7的底部设置有气室进风口5，气室进风口5、渣箱气室7的内腔、渣箱6、主箱内接料口12以及出料口2形成风向朝向出料口2的第二风道，渣箱6上设置有排渣口3。

进一步地，渣箱6包括围接在主箱内接料口12处的各侧板，渣箱6还包括封闭在各侧板围成的框结构的另一端开口处的沸腾板8，沸腾板8具有朝向出料口2设置的侧板部和一体设置在侧板部下边缘的底板部，沸腾板8呈L型折板结构。气室进风口5朝向沸腾板8的底板部设置。

更进一步地，进料口1和压缩空气进风口4位于主箱体的前侧面上，出料口2位于主箱体的后侧面上，渣箱6位于主箱体前侧且呈外凸结构。

主箱体的底壁设置成朝向出料口2倾斜的倾斜底壁，便于物料的出料。

主箱体内于压缩空气进风口4的下方相邻静连接设置有分渣溜板9，分渣溜板9隔设在主箱体的内腔与渣箱6的内腔之间，分渣溜板9由进料口1向出料口2倾斜设置，对流向主箱体的内腔的物料起到导流作用，分渣溜板9的下边沿不能过于向主箱体内延伸，要保证从分渣溜板9垂直落下的物料进入渣箱6内。

本实施例提供的氧化铝在线除渣装置的原理：氧化铝粉在超浓相风动溜槽11输送过程中，从进料口1进入除渣装置的主箱体内，在氧化铝粉与其中的残渣同时从分渣溜板9上悬崖式掉落时，在接受由压缩空气进风口4的风力喷吹时，轻颗粒的氧化铝粉被吹的更远，从出料口2出来进入下一段风动溜槽11继续输送，而重颗粒残渣则掉入渣箱6内，实现了残渣与氧化铝粉的第一步分离。氧化铝粉中的大颗粒残渣由于重力作用易沉于沸腾板8的底部，由于在渣箱6中也会有一部分的氧化铝粉进入，需要将进入的这部分氧化铝粉分离出来，以免造成原料的浪费，在渣箱6底部及朝向出料口2或者朝向主箱内接料口12的一侧部设置渣箱气室7，通过气室进风口5向渣箱气室7内吹气，渣箱气室7内的压缩气从沸腾板进入渣箱6，使渣箱6中沉积的氧化铝与残渣混合物再次沸腾，轻颗粒的氧化铝粉被扬起，然后受沸腾板侧板部横向风力的作用，吹入下一段溜槽，实现了落入渣箱6内的氧化铝粉与重颗粒残渣的第二步分离，而重颗粒残渣则沉积在渣箱6中，最终实现了残渣与氧化铝粉的有效分离。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。