一种双工位自动分拣设备的制作方法

本实用新型涉及pcb生产包装技术领域，尤其涉及一种双工位自动分拣设备。

背景技术：

pcb包装早期只对混料进行区分，鉴于混料只是看外观尺寸，比较直观，基本靠人工来实现。3c技术的不断发展，电子产品技术愈来愈先进，生产批次数量较大，终端厂商希望pcb也能按生产批次供货，便于终端生产的管理和问题可追溯，要求每次交货的都是同一生产批次的pcb，3c产品的pcb线路密集排布，pcb上的生产批次的字符很小，因此包装工序靠人工来识别，容易出错；现代化生产模式引入了条码制度管理，需要进行编码和解码，人工更是无法识别，需要靠机器视觉来实现自动分拣。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本实用新型的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。

基于上述原因，本申请人提出了一种双工位自动分拣设备，旨在解决上述问题。

技术实现要素：

为了满足上述要求，本实用新型的目的在于提供一种双工位自动分拣设备。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种双工位自动分拣设备，包括装置机架，安装于装置机架的pcb上板机构，安装于pcb上板机构上端的pcb视觉检查机构，安装于pcb上板机构与pcb视觉检查机构之间的pcb分拣机构，与pcb分拣机构连接的隔纸添加机构，以及位于pcb分拣机构下端的分拣收料机构；

所述pcb上板机构包括安装于装置机架左端的左上板机构，以及安装于装置机架右端的右上板机构；所述pcb视觉检查机构包括，设置于左上板机构上端的左视觉检查机构，设置于右上板机构上端的右检查机构；

所述左上板机构或右上板机构均包括，待料台，与待料台连接的pcb上板升降机构，以及位于待料台侧边的pcb整齐机构。

在一个可能的实施方式中，所述pcb视觉检查机构包括，x\y运动平台，用于在x\y运动平台移动的相机，以及用于照射的光源。

在一个可能的实施方式中，所述pcb分拣机构包括，一幅分拣手臂，以及带升降功能的两副分拣吸板机构。

在一个可能的实施方式中，所述隔纸添加机构包括，放纸机构，位于放纸机构上端的吸纸机构，以及用于吸纸机构移动的送纸机构。

在一个可能的实施方式中，所述分拣收料机构包括收料ng料台，收料ok料台，以及收料传送机构。

相比于现有技术,本实用新型的有益效果在于：采用本方案的双工位自动分拣设备，便于终端生产的管理和问题可追溯，可实现每次交货的都是同一生产批次的pcb，且不容易出错；靠机器视觉来实现自动分拣，有利于企业提供生产效率，节约人力物力成本。

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步描述。

附图说明

图1是本实用新型一种双工位自动分拣设备的具体实施例的结构示意图；

图2是图1设备隐藏装置机架的内部结构示意图；

图3是图1设备的pcb上板机构的结构示意图；

图4是图1设备的pcb视觉检查机构另一部分的结构示意图；

图5是图1设备的pcb分拣机构的结构示意图；

图6是图1设备的隔纸添加机构另一部分的结构示意图自动上料机构；

图7是图1设备的分拣收料机构的结构示意图。

附图标记

100装置机架

200pcb上板机构201左上板机构

202右上板机构203待料台

204pcb上板升降机构300pcb视觉检查机构

301左视觉检查机构302右检查机构

303光源400pcb分拣机构

401分拣吸板机构500隔纸添加机构

501放纸机构502吸纸机构

503送纸机构600分拣收料机构

601ng料台602ok料台

603收料传送机构

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细说明。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不应理解为必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

如图1以及图2所示的结构，为本实用新型一种双工位自动分拣设备的具体实施例结构示意图，包括装置机架100，安装于装置机架100的pcb上板机构200，安装于pcb上板机构200上端的pcb视觉检查机构300，安装于pcb上板机构200与pcb视觉检查机构300之间的pcb分拣机构400，与pcb分拣机构400连接的隔纸添加机构500，以及位于pcb分拣机构300下端的分拣收料机构600；

所述pcb上板机构200包括安装于装置机架100左端的左上板机构201，以及安装于装置机架100右端的右上板机构202；所述pcb视觉检查机构300包括，设置于左上板机构201上端的左视觉检查机构301，设置于右上板机构202上端的右检查机构302；

如图3所示的实施例中，所述左上板机构201或右上板机构202均包括，待料台203，与待料台203连接的pcb上板升降机构204，以及位于待料台侧边的pcb整齐机构。

其中，pcb上板机构200提供双工位交叉工作，a工位(左或右边工位)在分拣时，b工位在进行视觉拍照，a工位在视觉检查时，b工位进行分拣，使分拣能够效率最大化。同时a\b两个个工位都可以实现单片和双片模式同时工作

pcb待料台203确保分拣的pcb实现不间断上料，在设备正常工作中可以，待料台203可以准备下一批次的pcb，实现设备自动工作不停机上料。待料单元与工作升降单元之间有靠边整齐机构隔开，避免待料台和工作升降料台之间干涉，当工作升降单元上无pcb时，升降单元下降到等待位置，待料台机构上的pcb自动传送到待料台升降机构上，驱动待料台机构由电机或气缸来实现待料台与工作升降料台之间的pcb切换。

pcb上板升降机构204确保待分拣的pcb，无论数量多少，最上面一块待分拣的pcb定位在固定高度、靠边整齐位置，确保分拣机构，整齐机构，视觉检查机构能够正常工作，同时升降机构确保与待料台之间正常转换。

pcb整齐机构确保分拣和视觉检查机构能够正常工作，确保每一块待分拣的pcb都能靠边定位，避免视觉检查位置错误，分拣机构吸板错误。

pcb整齐机构兼容一片板模式和两片板模式,可根据分拣需求自动切换。两片板模式时，升降机构两侧的档位伸出，确保pcb能够靠边整齐，x方向两幅整齐机构运行到中间位置，结合y方向的整齐机构将待分拣pcb整齐；一片板模式时，升降机构两侧的档位气缸，左侧伸出，确保pcb靠边整齐，右侧档位气缸缩回，x方向右侧整齐机构回到右侧档位位置，确保最大pcb能够正常整齐。

如图4所示的实施例中，所述pcb视觉检查机构300包括，x\y运动平台301，用于在x\y运动平台301移动的相机302，以及用于照射的光源303。

具体地，x\y运动平台301为配合不同pcb的检查位置进行调整相机302位置，以及两片板模式，相机302在上料区域内进行两片pcb进行切换检查。位置切换和调校由控制软件完成，检查结果由视觉检查软件通过通讯方式告诉给控制软件进行分拣。

pcb视觉检查机构300与上板机构一样，提供双工位交叉检查。当分拣机构到a工位吸板时，b工位开始视觉检查；到b工位开始吸板时，a工位开始视觉检查.

如图5所示的实施例中，所述pcb分拣机构400包括，一幅分拣手臂，以及带升降功能的两副分拣吸板机构401。

具体地，a上料工位的视觉分拣检查完毕后，通知控制软件对该pcb进行分拣，分拣机构运行到对应的a上料工位，通知b工位的视觉开始分拣检查，吸板机构401(a)下降到吸板位置开始吸板，吸板机构401(b)处于放板位置，若吸板机构401(b)上无板，吸板机构401(b)不做下降放板。

吸板机构401(a)上升完毕后，分拣机构依据视觉检查机构的检查结果判断吸板机构401(a)上的pcb分拣结果，若为ng,分拣机构将上料a工位上的pcb放到上料a工位的ng工位，若为ok，分拣机构运行分拣ok工位，同时通知a工位开始视觉分拣，吸板机构a将pcb放到ok工位，吸板机构b下降将b上料工位的pcb吸附，吸板机构a放板完成上升到顶，吸板机构b吸板完成上升到顶，分拣机构依据上料b工位的视觉检查结果，进行循环分拣。

如需要添加隔纸模式，分拣机构将分拣完的pcb放到ok工位后，分拣机构到ng工位等待，隔纸工位将隔纸放到ok工位的pcb后，隔纸回到等待位置，分拣机构运行到下一工位开始分拣。

分拣机构根据包装要求，进行包装计数，多叠摆放时，具有错层摆放能力，同时具有整数包分拣完成的尾数包处理能力。

分拣机构将工位a和工位b分拣完成后符合包装要求的pcb都放到ok料台开始计数。不符合包装要求的pcb分拣机构将分拣完成的pcb到工位a的ng料台和工位b的ng料台。

如图6所示的实施例中，所述隔纸添加机构500包括，放纸机构501，位于放纸机构501上端的吸纸机构502，以及用于吸纸机构502移动的送纸机构503。

具体地，分拣选择隔纸工作模式时，需要在放纸料台放置合适pcb尺寸的隔纸，并调节隔纸固定装置，使隔纸在吸附过程不偏位。

吸纸机构502下降到吸纸位置，通过特殊真空吸盘将隔纸吸附，吸纸结构202上升到顶，分拣机构在安全等待位置，送纸机构503将隔纸送到ok料台，吸纸升降机构下降将隔纸放置到分拣的pcb上，且位置无偏移。送纸机构503回吸纸位置，通知分拣机构继续分拣。

送纸机构503在放隔纸过程中，放纸机构501由升降机构进行剩余隔纸定位，确保剩余隔纸最上一层纸每次都能准确定位在吸纸位置，不论纸张数量多少。

放纸结果依据上板机构的工作模式，一片板或者两片板模式切换时，放纸机构501也可以进行一片隔纸、两片隔纸模式进行切换工作。

如图7所示的实施例中，所述分拣收料机构600包括收料ng料台601，收料ok料台602，以及收料传送机构603。

其中，分拣机构和隔纸机构将分拣后的pcb放到收料ok料台602后，ok料台602的升降机构进行定位，确保下一次分拣放板，放隔纸时ok料台602上最上一层pcb在同一高度位置，同时ok分拣收料开始计数，满足包装的单叠设置数量时，下一分拣pcb开始错叠摆放，便于后序工序取板识别方便。

当ok料台602的pcb满料时，ok料台602升降到与收料传送机构603一致高度，ok料台602的传动机构，以机收料传送机构603同时运行，将ok料台602上的pcb输送到传送机构上，当pcb完全离开ok料台602后，ok升降机构将ok料台602上升到分拣等待位置，进行循环分拣。收料传送机构将分拣好的pcb传送到下一工序。

分拣机构将分拣的pcb放到ng料台601时，ng料台601升降机构进行升降定位，确保下一分拣放板ng料台601上最上一层pcb在同一高度位置。当ok料台602板满时，提示操作者取板。分拣收料机构600同样适用于上述上板模式的单、双片分拣工作模式。

综上所述，采用本方案的双工位自动分拣设备，便于终端生产的管理和问题可追溯，可实现每次交货的都是同一生产批次的pcb，且不容易出错；靠机器视觉来实现自动分拣，有利于企业提供生产效率，节约人力物力成本。

对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其他各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变应该属于本实用新型权利要求的保护范围之内。