一种电池检测设备的制作方法

1.本实用新型涉及电池生产技术领域，尤其涉及一种电池检测设备。


背景技术：

2.电池指盛有电解质溶液和金属电极以产生电流的杯、槽或其他容器或复合容器的部分空间，能将化学能转化成电能的装置，随着科技的进步，电池泛指能产生电能的小型装置。
3.然而现有的电池检测设备仍存在不足之处：首先，传统的电池检测大多通过机械手将传送机构上的电池放置在检测机构，等待检测完毕后，再通过机械手将电池放置在传送机构，机械手的来回放置，若需要检测的电池数量较多时，这种设备的检测存在检测效率低的问题，其次，传统的电池检测装置检测出不合格产品后大多采用停止运行，再打开警报后通过操作人员手动将不合格品剔除，难以实现自动检测剔除不合格品，存在自动剔除效果差的问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于：为了解决检测效率低和自动剔除效果差的问题，而提出的一种电池检测设备。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
6.一种电池检测设备，包括检测台、第一检测板、第二检测板、工作台、安装在工作台底部的支撑腿和传送机构，所述工作台的顶部固定连接有检测台，所述检测台的顶部中心处开设有内凹槽，且内凹槽的内侧安装有压力传感器，所述工作台的前端面安装有两组安装杆，且安装杆的后端面顶部安装有进料管，所述检测台的顶部前侧固定连接有第一检测板，所述检测台的顶部后侧安装有第二电动伸缩杆，所述第二电动伸缩杆的前端面固定连接有第二检测板，所述检测台的内部沿检测台的竖直中线呈对称开设有两组呈倾斜设置的安装槽，且安装槽的内侧安装有第一电动伸缩杆，所述检测台的前端面安装有控制器，所述工作台的顶部位于检测台的右侧安装有传送机构。
7.作为上述技术方案的进一步描述：
8.所述进料管的顶部安装有挡板。
9.作为上述技术方案的进一步描述：
10.所述工作台的侧端面固定连接有废料收集箱。
11.作为上述技术方案的进一步描述：
12.所述压力传感器、第一检测板和第二检测板的输出端均与控制器连接。
13.作为上述技术方案的进一步描述：
14.所述控制器的输出端分别与第一电动伸缩杆和第二电动伸缩杆连接。
15.作为上述技术方案的进一步描述：
16.所述进料管呈倾斜设置。
17.综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：
18.1、本实用新型中，通过将多组电池物料放置在进料管的内侧，电池物料在自身重力作用下从进料管的左侧向外排出，通过挡板对电池物料进行限位，电池物料在进料管的内侧滚动至检测台顶部中心处的内凹槽内，通过第一检测板和第二检测板对电池原料进行检测后，检测完毕后筒第一电动伸缩杆将电池原料推出，此时，检测后的电池原料上方的电池原料在自身重力用下滑动至检测台顶部内凹槽进行检测，在上一个电池原料完成检测后，立马对下一个电池原料进行检测，从而提升了电池原料检测的效率。
19.2、本实用新型中，通过第二检测板与第一检测板将检测结果实时传输给控制器，控制器控制第二电动伸缩杆收缩，使得电池原料失去挤压限位，同时，通过控制器控制两组第一电动伸缩杆中的其中一组运行，若检测结果为合格时，控制器控制左侧第一电动伸缩杆拉伸，从而向右侧推动电池原料至传送机构的顶部，通过传送机构将合格的电池原料输送至下一道工序，若监测结果为不合格时，控制器控制右侧第一电动伸缩杆拉伸，从而向左侧推动电池原料至废料收集箱的内侧进行收集，从而实现对不合格的电池原料的剔除。
附图说明
20.图1示出了根据本实用新型实施例提供的一种电池检测设备结构示意图；
21.图2示出了根据本实用新型实施例提供的检测台和进料管的剖视图的示意图；
22.图3示出了根据本实用新型实施例提供的检测台的左视图的示意图。
23.图例说明：
24.1、支撑腿；2、工作台；3、安装杆；4、进料管；5、检测台；6、控制器；7、第一检测板；8、挡板；9、废料收集箱；10、传送机构；11、安装槽；12、第一电动伸缩杆；13、压力传感器；14、第二检测板；15、第二电动伸缩杆。
具体实施方式
25.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
26.请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种电池检测设备，包括检测台5、第一检测板7、第二检测板14、工作台2、安装在工作台2底部的支撑腿1和传送机构10，工作台2的顶部固定连接有检测台5，检测台5的顶部中心处开设有内凹槽，且内凹槽的内侧安装有压力传感器13，工作台2的前端面安装有两组安装杆3，且安装杆3的后端面顶部安装有进料管4，检测台5的顶部前侧固定连接有第一检测板7，检测台5的顶部后侧安装有第二电动伸缩杆15，第二电动伸缩杆15的前端面固定连接有第二检测板14，检测台5的内部沿检测台5的竖直中线呈对称开设有两组呈倾斜设置的安装槽11，且安装槽11的内侧安装有第一电动伸缩杆12，检测台5的前端面安装有控制器6，工作台2的顶部位于检测台5的右侧安装有传送机构10，通过将电池物料放置在进料管4的内侧，电池物料在进料管4的内侧滚动至检测台5顶部中心处的内凹槽内，通过电池物料对内凹槽内压力传感器13的挤压，此时，压力传感器13将信息实时传输至控制器6，通过控制器6控制第二电动伸缩杆15启动，通过第二
电动伸缩杆15拉伸带动第二检测板14向电池原料方向挤压，使得电池原料的两端分别与第二检测板14和第一检测板7贴合，从而第二检测板14与第一检测板7将检测结果实时传输给控制器6，控制器6控制第二电动伸缩杆15收缩，使得电池原料失去挤压限位，同时，通过控制器6控制两组第一电动伸缩杆12中的其中一组运行，若检测结果为合格时，控制器6控制左侧第一电动伸缩杆12拉伸，从而向右侧推动电池原料至传送机构10的顶部，通过传送机构10将合格的电池原料输送至下一道工序，若监测结果为不合格时，控制器6控制右侧第一电动伸缩杆12拉伸，从而向左侧推动电池原料至废料收集箱9的内侧进行收集，从而实现对不合格的电池原料的剔除，在第一电动伸缩杆12将检测后的电池原料推走后，位于检测后电池原料上方的电池原料在自身重力作用下再次落入检测台5内侧的内凹槽内进行检测，在上一个电池原料完成检测后，立马对下一个电池原料进行检测，从而提升了电池原料检测的效率。
27.具体的，如图1所示，进料管4的顶部安装有挡板8，工作台2的侧端面固定连接有废料收集箱9，挡板8的设置，从而使得电池原料沿着固定轨迹向下移动，废料收集箱9的设置，用于收集不合格的电池原料。
28.具体的，如图1所示，压力传感器13、第一检测板7和第二检测板14的输出端均与控制器6连接，控制器6的输出端分别与第一电动伸缩杆12和第二电动伸缩杆15连接，通过控制器6控制第一电动伸缩杆12和第二电动伸缩杆15 的开关，通过压力传感器13、第一检测板7和第二检测板14将信息实时传输至控制器6。
29.具体的，如图2所示，进料管4呈倾斜设置，通过倾斜设置的进料管4，便于电池物料在自身重力作用下从进料管4的左侧向外排出。
30.工作原理：使用时，通过将电池物料放置在进料管4的内侧，电池物料在自身重力作用下从进料管4的左侧向外排出，通过挡板8对电池物料进行限位，电池物料在进料管4的内侧滚动至检测台5顶部中心处的内凹槽内，通过电池物料对内凹槽内压力传感器13的挤压，此时，压力传感器13将信息实时传输至控制器6，通过控制器6控制第二电动伸缩杆15启动，通过第二电动伸缩杆15拉伸带动第二检测板14向电池原料方向挤压，使得电池原料的两端分别与第二检测板14和第一检测板7贴合，从而第二检测板14与第一检测板7将检测结果实时传输给控制器6，控制器6控制第二电动伸缩杆15收缩，使得电池原料失去挤压限位，同时，通过控制器6控制两组第一电动伸缩杆12中的其中一组运行，若检测结果为合格时，控制器6控制左侧第一电动伸缩杆12拉伸，从而向右侧推动电池原料至传送机构10的顶部，通过传送机构10将合格的电池原料输送至下一道工序，若监测结果为不合格时，控制器6控制右侧第一电动伸缩杆12拉伸，从而向左侧推动电池原料至废料收集箱9的内侧进行收集，从而实现对不合格的电池原料的剔除，在第一电动伸缩杆12将检测后的电池原料推走后，位于检测后电池原料上方的电池原料在自身重力作用下再次落入检测台5内侧的内凹槽内进行检测，在上一个电池原料完成检测后，立马对下一个电池原料进行检测，从而提升了电池原料检测的效率。
31.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。